機械制造技術基礎復習

機械制造技術基礎復習第1頁/共89頁切削加工成形運動和切削用量切削用量（1）切削速度它是切削刃上選定點相對于工件的主運動線速度。當主運動為旋轉(zhuǎn)運動時，其切削速度為（單位為m/min）式中d——完成主運動的工件或刀具的最大直徑（單位為mm）；

n——主運動的轉(zhuǎn)速（單位為r/min）（2）進給量f當主運動旋轉(zhuǎn)一周時，刀具（或工件）沿進給方向上的位移量f。進給量的大小也反映了進給速度（單位為mm/min）的大小，關系為第2頁/共89頁切削加工成形運動和切削用量背吃刀量車削時（單位為mm）是工件上待加工表面與已加工表面間的垂直距離：式中——工件待加工表面的直徑，單位為mm；

——工件已加工表面的直徑，單位為mm。合成切削速度在主運動與進給運動同時進行的情況下，切削刃上任一點的實際切削速度是它們的合成速度第3頁/共89頁

圖2-11CA6140型普通臥式車床外形1-主軸箱；2-刀架；3-尾座；4-床身；5-右床腿；6-光杠；7-絲杠；8-溜板箱；9-左床腿；10-進給箱；11掛輪變速機構第4頁/共89頁典型機床的加工范圍臥式車床的加工范圍很廣，它能完成多種加工，主要包括：各種軸類、套類和盤類等零件上的回轉(zhuǎn)表面，如車外圓、鏜孔、車錐面、車環(huán)槽、切斷、車成形面等；車端面；車螺紋；還能進行鉆中心孔、鉆孔、鉸孔、攻絲、滾花等，如圖1.8所示。圖1.8臥式車床加工的刀具和典型表面第5頁/共89頁刀具圖1.19車刀的組成第6頁/共89頁刀具幾何角度刀具切削部分的組成金屬切削刀具的種類很多，但它們參加切削的部分具有相同的幾何特征，為方便起見，以外圓車刀為例，給出刀具幾何參數(shù)方面的有關定義。如圖1.19所示，車刀由切削部分和刀柄（用于裝夾）兩部分構成。切削部分由三個面、兩條切削刃和一個刀尖組成。(1)前刀面（Aγ）切削過程中切屑流出所經(jīng)過的刀具表面。(2)后刀面（Aα）切削過程中與工件過渡表面相對的刀具表面。(3)副后面（A'γ）切削過程中與工件已加工表面相對的刀具表面。(4)主切削刃（s）前刀面與后刀面的交線。它擔負主要的切削工作。(5)副切削刃（s'）前刀面與副后面的交線。它配合主切削刃完成切削工作。(6)刀尖主切削刃與副切削刃連接處的一小段切削刃。為了改善刀尖的切削性能，常將刀尖磨成直線或圓弧形過渡刃。第7頁/共89頁刀具幾何角度刀具的標注角度①前角γo是指前刀面與基面之間的夾角。前面與基面平行時前角為零；刀尖位于前刀面最高點時，前角為正；刀尖位于前刀面最低點時，前角為負。前角對刀具切削性能影響很大。②后角αo是指后刀面與切削平面之間的夾角。刀尖位于后刀面最前點時，后角為正；刀尖位于后刀面最后點時，后角為負。后角的主要作用是減小后刀面與過渡表面間的摩擦。③楔角βo前刀面與后刀面的夾角。是由前角后角得到的派生角。第8頁/共89頁刀具材料1.刀具材料應具備的性能(1)硬度和耐磨性刀具材料的硬度應比工件材料的硬度高，一般常溫硬度要求60HRC以上。刀具材料應具有較高的耐磨性。材料硬度越高，耐磨性也越好。刀具材料含有耐磨的合金碳化物越多、晶粒越細、分布越均勻，則耐磨性越好。(2)強度和韌性刀具材料必須有足夠的強度和韌性，以便在承受振動和沖擊時不產(chǎn)生崩刃和折斷。(3)耐熱性刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度和韌性的性能。(4)工藝性為便于制造，刀具材料應具備較好的可加工性（焊接、鍛、軋、熱處理、切削和磨削第9頁/共89頁夾具圖1.41套筒零件及鉆夾具1—快換鉆套2—導向套3—鉆模板4—開口墊圈5—螺母6—定位銷7—夾具體第10頁/共89頁機床夾具的組成雖然機床夾具的種類繁多，但它們的組成均可概括為下面五個部分。⑴定位元件定位元件的作用是確定工件在夾具中的正確位置。在圖1.41b中，夾具上的圓柱銷5、菱形銷9和支承板4都是定位元件，通過它們使工件在夾具中占據(jù)了正確的位置。⑵夾緊裝置夾緊裝置的作用是將工件夾緊夾牢，保證工件在加工過程中正確位置不變。夾緊裝置包括夾緊元件或其組合以及動力源。圖1.41b中的螺桿8（與圓柱銷合成的一個零件）、螺母7和開口墊圈6組成了夾緊裝置。⑶對刀及導向裝置對刀及導向裝置的作用是迅速確定刀具與工件間的相對位置，防止加工過程中刀具的偏斜。圖1.41b中的鉆套1與鉆模板2就是為了引導鉆頭而設置的導向裝置。⑷夾具體夾具體是機床夾具的基礎件，如圖1.41b中的件3，通過它將夾具的所有部分連接成一個整體。⑸其他裝置或元件機床夾具除有上述五部分外，還有一些根據(jù)需要設置的其他裝置或元件，如分度裝置，夾具與機床之間的聯(lián)接元件等。第11頁/共89頁六點定位第12頁/共89頁第13頁/共89頁第14頁/共89頁第15頁/共89頁積屑瘤的形成及對加工影響概念：在一定的切削速度和保持連續(xù)切削的情況下，加工塑性材料時，在刀具前刀面常常粘結(jié)一塊剖面呈三角狀的硬塊，這塊金屬被稱為積屑瘤。第16頁/共89頁積屑瘤對金屬切削過程產(chǎn)生的影響：（1）實際刀具前角增大（2）實際切削厚度增大（3）加工后表面粗糙度增大（4）切削刀具的耐用度降低

第17頁/共89頁回答1、根據(jù)本節(jié)積屑瘤對加工的影響分析可知，積屑瘤能增大刀具實際前角，使切削更容易，所以這位師傅在粗加工時采用了利用積屑瘤的加工方法，2、積屑瘤很不穩(wěn)定，它會周期性地脫落，這就造成了刀具實際切削厚度在變化，影響零件的加工尺寸精度。3、積屑瘤的剝落和形狀的不規(guī)則又使零件加工表面變得非常粗糙，影響零件表面光潔度。所以在精加工階段，這位師傅又努力避免積屑瘤的發(fā)生。第18頁/共89頁刀具磨損與刀具耐用度刀具磨損刀具耐用度第19頁/共89頁刀具磨損圖2.27磨損曲線第20頁/共89頁刀具耐用度1.刀具的耐用度與刀具壽命刃磨后的刀具自開始切削直到磨損量達到磨鈍標準為止的切削時間稱為刀具耐用度，以T表示。耐用度指凈切削時間，不包括用于對刀、測量、快進、回程等非切削時間。刀具耐用度還可以用達到磨鈍標準時所走過的切削路程Lm來定義。Lm等于切削速度vc和耐用度T的乘積，即Lm＝vc·T刀具耐用度是一個重要參數(shù)。在相同切削條件下切削某種工件材料時，可以用耐用度來比較不同刀具材料的切削性能；同一刀具材料切削各種工件材料，可以用耐用度來比較材料的切削加工性；還可以用耐用度來判斷刀具幾何參數(shù)是否合理。刀具壽命是指一把新刀具從使用到報廢為止的切削時間。它是刀具耐用度與刀具刃磨次數(shù)的乘積。第21頁/共89頁切削用量的選擇切削用量不僅是在機床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且其數(shù)值合理與否對加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機床動力性能（功率、扭矩），在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。切削用量選擇原則：能達到零件的質(zhì)量要求（主要指表面粗糙度和加工精度）并在工藝系統(tǒng)強度和剛性允許下及充分利用機床功率和發(fā)揮刀具切削性能的前提下選取一組最大的切削用量。第22頁/共89頁切削用量的選擇（1）確定切削用量時考慮的因素1）生產(chǎn)率2）機床功率3）刀具壽命（刀具的耐用度T）4）加工表面粗糙度（2）制訂切削用量的原則粗加工時，一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，則以保證加工質(zhì)量為前提，并兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。第23頁/共89頁工藝過程的組成機械加工工藝過程是指用機械加工方法逐步改變毛坯的形態(tài)，使其成為合格零件的全部過程。機械加工工藝過程由按一定順序排列的若干個工序組成，而每一個工序又可細分為安裝、工位、工步和走刀。第24頁/共89頁工藝過程的組成1．工序工序是機械加工工藝過程的基本單元，是指在一個工作地點，由一個或一組工人對一個或同時對數(shù)個工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。工作地點、操作工人、加工對象和連續(xù)作業(yè)構成了工序的四個要素，若其中任一要素發(fā)生變更，即成為另一工序。工序是組成工藝過程的基本單元，也是編制生產(chǎn)計劃和進行經(jīng)濟核算的最基本的單元。如圖3.1所示的階梯軸，因不同的生產(chǎn)批量，就有不同的工藝過程：（1）單件生產(chǎn)時的加工過程為：①車端面，鉆中心孔，車外圓，切退刀槽和倒角；②銑鍵槽；③磨外圓；④去毛刺。（2）大量生產(chǎn)時的加工過程為：①銑端面，鉆中心孔；②車一端外圓，切退刀槽和倒角；車另一端外圓，切槽和倒角；③銑鍵槽；④磨外圓；⑤去毛刺。第25頁/共89頁第26頁/共89頁第27頁/共89頁工藝過程的組成2．安裝在一道工序中，工件可能被裝夾一次或多次，才能完成加工。工件每經(jīng)一次裝夾后所完成的那部分工序內(nèi)容稱為安裝。如階梯軸大批量生產(chǎn)時②④兩道工序，均需經(jīng)過兩次安裝才能完成。3．工位為減少工件裝夾的次數(shù)，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移動夾具，使工件在一次裝夾中，先后處于幾個不同的位置進行加工。在每一次裝夾中，工件在機床上所占據(jù)的每一個位置，稱為一個工位。如圖3.2為在有分度裝置的鉆模上加工零件上的四個孔，工件在機床上先后占據(jù)四個不同的位置，即裝卸、鉆孔、擴孔和鉸孔，稱為四個工位。第28頁/共89頁工藝過程的組成4.工步工步是指在工件被加工表面、加工工具和切削用量都不變的情況下，所連續(xù)完成的那部分工序，其中任一因素改變后，即構成新的工步。工步是工序的主要組成部分。一個工序可以有幾個工步。5．走刀切削工具在被加工表面上移動一次，切下一層金屬的過程稱為走刀。如零件被加工表面的加工余量較大，則在一個工步中要分幾次走刀。第29頁/共89頁機械制造生產(chǎn)類型及其工藝特點由前可知，機械產(chǎn)品的制造過程是一個復雜過程，需要經(jīng)過一系列的加工過程和裝配過程才能完成。盡管各種機械產(chǎn)品的結(jié)構、精度要求等相差很大，但它們的制造工藝則存在著許多共同的特征，這些共同的特征取決于產(chǎn)品的生產(chǎn)類型和生產(chǎn)綱領。1.生產(chǎn)綱領:生產(chǎn)綱領是企業(yè)根據(jù)市場需求和自身的生產(chǎn)能力決定的在計劃期內(nèi)應當生產(chǎn)產(chǎn)品的產(chǎn)量和進度計劃。計劃期常定為一年，所以生產(chǎn)綱領也常稱為年產(chǎn)量。2.生產(chǎn)類型：根據(jù)零件的生產(chǎn)批量和結(jié)構特點可以將其分為單件生產(chǎn)，成批生產(chǎn)和大批大量生產(chǎn)。第30頁/共89頁零件的工藝分析第31頁/共89頁定位基準的選擇在選擇定位基準時，通常按如下順序進行選擇：（1）首先選擇精基準選擇零件上的哪一組（個）表面作為精基準，方能保證零件的精度要求？是否需要第二組（個）表面作為精基準，以及如何進行轉(zhuǎn)換？（2）然后選擇粗基準粗基準是為加工精基準服務的，為了加工出上述精基準，應選擇哪一組（個）毛坯表面作為粗基準？粗精基準的用途不同，在選擇時所考慮的側(cè)重點也不同。下面對它們的選擇原則分別加以說明。第32頁/共89頁定位基準的選擇1．精基準的選擇在零件的機械加工過程中，除起始工序采用粗基準外，其余工序的主要定位面都應采用精基準。選擇精基準時，應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結(jié)構簡單，工件裝夾方便。具體選擇原則為：（1）基準重合原則應盡量選擇加工表面的工序基準作為定位基準，稱為基準重合原則。第33頁/共89頁第34頁/共89頁第35頁/共89頁定位基準的選擇（2）基準統(tǒng)一原則在零件的加工過程中，應采用同一組精基準定位，盡可能多地加工出零件上的加工表面。這一原則稱為基準統(tǒng)一原則。（3）自為基準原則選擇加工表面本身作為定位基準，這一原則稱為自為基準原則。自為基準原則多應用在某些要求加工余量小而均勻的精加工中。車床導軌面磨削時，在導軌磨床上，用百分表找正導軌面相對機床運動方向的正確位置，然后磨去小而均勻的一層，以滿足對導軌面的質(zhì)量要求。（4）互為基準原則對于零件上兩個有位置精度要求的表面，可以彼此互為定位基準，反復進行加工。如加工精密齒輪時，齒面淬火后需進行磨削。除上述四個原則外，選擇精基準時，還應考慮所選精基準能使工件定位準確、穩(wěn)定、夾緊方便可靠、夾具的結(jié)構簡單、操作方便。第36頁/共89頁第37頁/共89頁第38頁/共89頁定位基準的選擇2．粗基準的選擇粗基準選擇得是否合理，直接影響到各個加工表面加工余量的分配，以及加工表面和非加工表面的相互位置關系。粗基準一般按下列原則進行選擇：（1）有些零件上的個別表面不需要進行機械加工，為了保證加工表面和非加工表面的位置關系，應該選擇非加工表面作為粗基準。例如，圖3.8所示的零件，內(nèi)孔和端面需要加工，外圓表面不需加工，鑄造時內(nèi)孔2相對外圓1有偏心。為了保證加工后零件的壁厚均勻，應該選擇外圓表面作為粗基準。第39頁/共89頁定位基準的選擇圖3.8以不加工表面作為粗基準1—外圓2—內(nèi)孔第40頁/共89頁定位基準的選擇

(2）當零件上具有較多需要加工的表面時，粗基準的選擇，應有利于合理地分配各加工表面的加工余量。在余量分配時，應考慮以下兩點：1）應保證各加工表面都有足夠的加工余量。例如，對圖3.9所示的階梯軸，由于鍛造的誤差，使兩段軸頸產(chǎn)生了3mm的偏心，在這種情況下，應選擇Φ55mm的外圓表面作粗基準，因其在兩段軸頸中加工余量最小。2）為保證重要表面的加工余量小而均勻，并使總的金屬切除量最小，應以重要表面作為粗基準。例如圖3.10所示的機床床身，要求導軌面應有較好的耐磨性，以保持其導向精度。第41頁/共89頁定位基準的選擇圖3.9階梯軸粗基準選擇第42頁/共89頁第43頁/共89頁定位基準的選擇圖3.10機床床身粗基準第44頁/共89頁定位基準的選擇（3）應盡量選擇沒有飛邊、澆口、冒口或其它缺陷的平整表面作為粗基準，使工件定位可靠。（4）粗基準在零件的加工過程中一般只能使用一次，由于粗基準的誤差很大，重復使用必然產(chǎn)生很大的加工誤差。以上各項原則，每項只突出了一個方面的要求，具體應用時，可能會相互矛盾，這時，應根據(jù)零件的技術要求，保證主要方面，兼顧次要方面，使粗基準的選擇合理。第45頁/共89頁工藝路線的擬訂2．加工階段的劃分為保證加工質(zhì)量和合理地使用資源，對零件上精度要求較高的表面，應劃分加工階段來加工，即先安排所有表面的粗加工，再安排半精加工和精加工，必要時安排光整加工。（1）粗加工階段主要任務是盡快切去各表面上的大部分加工余量，要求生產(chǎn)率高，可用大功率、剛度好的機床和較大的切削用量進行加工。（2）半精加工階段在粗加工的基礎上，可完成一些次要表面的終加工，同時為主要表面的精加工準備好基準。（3）精加工階段保證達到零件的圖紙要求，此階段的主要目標是保證加工質(zhì)量。（4）光整加工階段對于質(zhì)量要求很高（IT6級以上，表面粗糙度Ra0.2μm以下）的表面，還應增加光整加工階段，以進一步提高尺寸精度和減小表面粗糙獨。第46頁/共89頁工藝路線的擬訂3．加工順序的安排零件的加工順序包括機械加工工序順序、熱處理先后順序及輔助工序。在擬定工藝路線時，工藝人員要全面地把三者一起加以考慮。（1）機械加工工序順序的安排原則零件上需要加工的表面很多，往往不是一次加工就能達到要求。表面的加工順序?qū)鶞实倪x擇及加工精度有很大的影響，在安排加工順序時一般應遵循以下原則：1）基準先行除第一道工序外，選作基準的表面，必須在前面已加工，即從第二道工序開始就必須用精基準作主要定位面。所以，前工序必須為后工序準備好基準。2）先粗后精是指先安排各表面的粗加工，后安排半精加工、精加工和光整加工。從而逐步提高被加工表面的精度和表面質(zhì)量。第47頁/共89頁工藝路線的擬訂3）先主后次是指先安排主要表面的加工，再安排次要表面的加工。次要表面的加工可適當穿插在主要表面的加工工序之間進行。當次要表面與主要表面之間有位置精度要求時，必須將其加工安排在主要表面的加工之后。4）先面后孔當零件上有平面和孔要加工時，應先加工面，再加工孔。這樣，不僅孔的精度容易保證，還不會使刀具引偏。對于箱體類零件尤為重要。第48頁/共89頁工藝尺寸鏈基本概念尺寸鏈計算的基本公式工藝尺寸鏈的應用第49頁/共89頁圖3.20零件加工與測量中的尺寸關系第50頁/共89頁基本概念2．尺寸鏈的組成組成尺寸鏈的每一個尺寸，稱為尺寸鏈的環(huán)。根據(jù)各環(huán)的性質(zhì)，可分為封閉環(huán)和組成環(huán)。凡在零件加工過程中間接獲得的尺寸稱為封閉環(huán)，封閉環(huán)加一下標Σ，如圖3.20中的AΣ。封閉環(huán)不具有獨立性，隨著加工過程或其它尺寸的變化而變化。尺寸鏈中除封閉環(huán)以外的，對封閉環(huán)有影響的各環(huán)，稱為組成環(huán)，如圖3.20中的尺寸A1和A2。組成環(huán)一般是加工中直接得到的。3．封閉環(huán)的確定在工藝尺寸鏈的建立中，首先要正確確定封閉環(huán)。封閉環(huán)是在加工過程中間接得到的，當工藝方案發(fā)生變化時，封閉環(huán)會隨之變化。第51頁/共89頁工藝尺寸鏈的應用解：1）確定封閉環(huán)、畫出尺寸鏈圖。根據(jù)加工過程可知，為間接獲得是封閉環(huán)，畫出尺寸鏈圖如圖3.22b）所示。2）確定各環(huán)的性質(zhì)由于AΣ是間接得到的，是封閉環(huán)；而X和A1是直接測量得到的，是組成環(huán)。3）計算車內(nèi)孔端面C的尺寸X及其公差。第52頁/共89頁第53頁/共89頁1）影響加工精度的原始誤差因素工藝系統(tǒng)原始誤差工藝系統(tǒng)的幾何誤差與工藝過程有關的誤差加工原理誤差工件裝夾誤差調(diào)整誤差機床誤差夾具誤差刀具制造誤差工藝系統(tǒng)靜誤差刀具磨損工藝系統(tǒng)受熱變形工藝系統(tǒng)受力變形工件內(nèi)應力引起的變形測量誤差工藝系統(tǒng)動誤差影響機械加工精度的因素第54頁/共89頁誤差的敏感方向切削加工過程中，各種原始誤差的大小和方向是不同的，加工誤差是在工序尺寸方向度量。因此，不同的原始誤差對加工精度有不同的影響。當原始誤差的方向與工序尺寸方向一致時，其對加工精度的影響就最大。如圖4.3所示車外圓。圖4.3誤差的敏感方向第55頁/共89頁機床誤差１．機床導軌導向誤差1）導軌的導向精度導軌導向精度是指機床導軌副的運動件實際運動方向與理想運動方向的符合程度，這兩者之間的偏差值則稱為導向誤差。導軌是機床中確定主要部件相對位置的基準，也是運動的基準，它的各項誤差直接影響被加工工件的精度。在機床的精度標準中，直線導軌的導向精度一般包括下列主要內(nèi)容：①導軌在水平面內(nèi)的直線度△y(彎曲)(圖4.4)；②導軌在垂直面內(nèi)的直線度△z(彎曲)(圖4.4)；③前后導軌的平行度δ(扭曲)(圖4.5)；④導軌對主軸回轉(zhuǎn)軸線的平行度(或垂直度)。第56頁/共89頁2）機床導軌誤差導軌的誤差對不同的加工方法和加工對象，將會產(chǎn)生不同的加工誤差，分析導軌誤差對加工精度的影響時，主要應考慮導軌誤差引起刀具與工件在誤差敏感方向上的相對位移。圖5.6導軌水平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響圖5.7導軌垂直面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響ΔR=Δy

ΔR≈Δz2/2R

機床誤差第57頁/共89頁加工誤差的性質(zhì)根據(jù)加工一批工件時誤差出現(xiàn)的規(guī)律，加工誤差可分為：1．系統(tǒng)誤差在順序加工一批工件中，其加工誤差的大小和方向都保持不變，或者按一定規(guī)律變化，統(tǒng)稱為系統(tǒng)誤差。前者稱常值系統(tǒng)誤差，后者稱變值系統(tǒng)誤差。加工原理誤差，機床、刀具、夾具的制造誤差，工藝系統(tǒng)的受力變形等引起的加工誤差均與加工時間無關，其大小和方向在一次調(diào)整中也基本不變，因此都屬于常值系統(tǒng)誤差。機床、夾具、量具等磨損引起的加工誤差，在—次調(diào)整的力旺中也均無明顯的差異，故也屬于常值系統(tǒng)誤差。機床、刀具和夾具等在熱平衡前的熱變形誤差，刀具的磨損等、都是隨加工時間而有規(guī)律地變化的，因此屬于變值系統(tǒng)誤差。第58頁/共89頁加工誤差的性質(zhì)2．隨機誤差在順序加工的一批工件中，其加工誤差的大小和方向的變化是屬于隨機性的，稱為隨機誤差。如毛坯誤差(余量大小不一、硬度不均勻等)的復映，定位誤差(基準面精度不一、間隙影響)，夾緊誤差，多次調(diào)整的誤差，殘余應力引起的變形誤差等都屬于隨機誤差。應該指出，在不同的場合下，誤差的表現(xiàn)性質(zhì)也有不同。例如，機床在一次調(diào)整中加工一批工件時，機床的調(diào)整誤差是常值系統(tǒng)性誤差。但是，當一批工件的加工中需要多次調(diào)整機床時，每次調(diào)整的誤差就是隨機誤差。第59頁/共89頁工件的定位一、常用的定位方法和定位元件

1、工件以平面定位

2、工件以圓柱孔定位

3、工件以外圓表面定位

4、工件的組合定位方式第60頁/共89頁定位方法與定位元件在具體的夾具中，與工件為點接觸的支承點是由對工件起定位作用的定位元件如支承釘、支承板、圓柱銷等來體現(xiàn)的。一個定位元件可以體現(xiàn)一個或多個支承點。某一定位元件相當支承點的數(shù)目，由該定位元件限制的工件自由度數(shù)來判斷。第61頁/共89頁第62頁/共89頁第63頁/共89頁提高定位穩(wěn)定性提高工件剛度輔助支承的應用輔助支承不起定位作用第64頁/共89頁3、工件以外圓表面定位定位形式定位元件限制的自由度支承定位V形塊長4短2定心圓柱套長4短2定位圓錐套三點定位外圓定心夾緊機構長4短2第65頁/共89頁V形塊的常用形式活動V形塊按接觸線長短分析圓柱體在V形塊上的定位第66頁/共89頁定位誤差：指工件在夾具中定位，由于定位不準確而造成的加工面相對于工序基準沿加工要求方向上的最大位置變動量。包括基準不重合誤差和基準位移誤差。（用△D表示）本質(zhì)：工序基準在加工尺寸方向上的最大變動量基準位移誤差：由于定位元件、定位基準本身制造誤差而引起定位基準本身相對位置在加工尺寸方向上的最大變動量。（用△Y表示）基準不重合誤差：工序基準相對于定位基準在加工尺寸方向上的最大位置變動量。（用△B表示）第67頁/共89頁1、工件以平面定位方案一方案二定位基準與工序基準不重合，工序尺寸A1△D=△Y+△B

=T2+0定位基準與工序基準重合，工序尺寸A3△D=△Y+△B

=0+0第68頁/共89頁工件的夾緊一、對夾緊裝置的基本要求二、夾緊力的確定

1、夾緊力方向選擇的原則

2、夾緊力作力點選擇的原則

3、夾緊力大小的估算三、基本夾緊機構

1、斜楔夾緊機構2、螺旋夾緊機構

3、偏心夾緊機構4、聯(lián)動夾緊機構

5、其它夾緊機構第69頁/共89頁一、工件在夾具中的夾緊1.夾緊裝置的組成及基本要求組成（1）力源裝置（2）中間傳力機構（3）夾緊元件作用1）改變作用力的方向；2）改變作用力的大小；3）使夾緊實現(xiàn)自鎖。1）夾緊時不破壞工件定位后的正確位置；

穩(wěn)2）夾緊力大小要適當；牢3）夾緊動作要迅速、可靠；快4）結(jié)構緊湊，易于制造與維修。5）標準化基本要求第70頁/共89頁夾緊力的確定1、夾緊力方向的選擇?夾緊力的方向不能破壞工件定位的準確性——夾緊力方向應朝向主要定位基準，并保證工件與定位元件接觸的可靠性。第71頁/共89頁?

夾緊力的方向應使夾緊時工件的變形最小——夾緊薄壁工件尤其應當注意?

夾緊力方向的選擇應使夾緊力最小——利用重力、切削力，最好是方向相同。第72頁/共89頁2、夾緊力作力點選擇的原則?夾緊力作用點應落在支承元件或支承平面范圍內(nèi)第73頁/共89頁QQ/2Q/2?夾緊力作用點應處于工件剛度好的部位(A)(B)第74頁/共89頁?

夾緊力作用點應盡量靠近被加工表面——提高工件加工