鋅系磷化工藝控制手冊

鋅系磷化工藝控制手冊、控制的重要性常溫磷化工藝的各種制劑雖具有許多獨特優(yōu)點，但由于生產(chǎn)過程中影響磷化的各種因素都處于動態(tài)，切不可忽視對其工藝管理和控制。切實做好管理工作，把槽液工藝指標控制在某一規(guī)定范圍內(nèi)，這對建立平穩(wěn)的磷化工藝狀態(tài)延長槽液使用壽命，穩(wěn)定處理質(zhì)量，降低制劑消耗，提高經(jīng)濟效益有著十分重要的作用。、工藝流程噴淋脫脂噴淋脫脂各工序參數(shù)表各工序參數(shù)表序號流程溫度（°C）處理時間（min）使用藥劑用量一噴淋脫脂15?801?2脫脂粉SC-22脫脂劑T-225%1?3%二主脫脂15?805?10脫脂粉SC-23脫脂劑T-225%2?3%三水洗常溫1?2溢流水PH8?9四水洗常溫1?2溢流水PH6?7五除銹常溫5?15硫酸鹽酸5?10%10?20%六水洗常溫1?2溢流水PH3?5七水洗常溫1?2溢流水PH6?7八中和常溫1?2中和劑G1212?6%九水洗常溫1?2溢流水PH6?8十表調(diào)常溫1?2表調(diào)PT100.2%PH8-9十一磷化常溫3?8磷化劑RT-1促進劑G1315-8%0.2%十二水洗常溫1?2溢流水PH5?7十三水洗常溫1?2純水洗PH6?7工件運行方向說明：工件除銹工序在線外完成或工件無銹時，可省略“五、六、七、八、九”工序。噴淋式或噴浸混合式的工藝流程，使用的脫脂粉會不同。三、控制指標1.預脫脂：游離堿度（FA）：25-40點主脫脂：游離堿度（FA）：25-40點除銹：總酸450-650點 4. 表調(diào)：PH8-95. 磷化：總酸（TA）：25-35點游離酸（FA）：0.7-1.8點促進劑（AC）：2.5-4.0四、 脫脂目的1.利用脫脂劑對油脂污物的皂化、濕潤、乳化、滲透、卷離、分散和增溶等作用對其去除，以得到清潔表面以利于磷化與涂裝。配制方法1000升（It）槽為例、先加入1/2槽左右清水、然后加入脫脂粉N281和脫脂劑T281各50Kg，邊加邊攪拌，使之完全溶解，再加水至規(guī)定體積攪拌均勻即可。管理措施脫脂槽處理工件后濃度會下降，因此要定期檢測和添加，脫脂槽表面油污應(yīng)及時排除，底部沉渣也要定期清除，另外，脫脂劑經(jīng)大量處理工件后，槽液變黑污，脫脂力減弱，而呈老化狀態(tài)，即使附加脫脂劑也不能達到預期效果時，此時應(yīng)更新槽液。檢測方法游離堿度（FA）：用移液管吸取10mlL脫脂工作液于錐形瓶中，加入酚酞指示劑3-5滴，用0.1NH2SO4標準溶液滴定，由紅色變?yōu)闊o色時為終點，所消耗滴定液體體積數(shù)即為游離堿度的點數(shù)。五、 脫脂后水洗一般采用兩道水洗，并且采用溢流水洗，為確保工件表面沖洗干凈，水洗槽應(yīng)定期更換清水，水洗$fPH應(yīng)保持在7-8之間，水洗目的是清洗掉工件上殘留脫脂液及其它污物，避免脫脂殘液及污物影響磷化。六、 除銹工件有銹或油污較重需過酸洗，酸洗的時間隨工件情況而定，一般為將銹除干凈即可?？刹捎昧蛩帷Ⅺ}酸、磷酸中的一種或混合酸。配制方法1000升（1t）槽為例、先加入1/2槽左右清水、然后加入計算量的酸，邊加邊攪拌，使之完全溶解，再加水至規(guī)定體積攪拌均勻即可。管理措施除銹槽處理工件后濃度會下降，因此要定期檢測和添加，長期使用后，除銹槽中金屬離子會達到一定濃度，而呈老化狀態(tài)，即使添加酸也不能達到預期效果時，此時應(yīng)更新槽液。檢測方法總酸度（TA）：用移液管吸取10ml工作液于錐形瓶中，加入酚酞指示劑3-5滴，用0.1NNaOH標準溶液滴定，由無色變?yōu)榉奂t色時為終點，所消耗滴定液體體積數(shù)即為總酸度的點數(shù)。七、 酸洗后水洗酸洗后水洗一般用兩道水洗，并且采用溢流水，其目的為除去殘留工件上的酸液，水洗槽應(yīng)定期更換清水，水洗槽PH值保持在6-7之間。八、 中和酸洗后需中和，其目的為中和水洗未完全洗凈的殘留酸，槽液的PH值保持在9-12。九、 中和后水洗一般采用兩道水洗，也可采用一道水洗，并且采用溢流水洗，為確保工件表面沖洗干凈，水洗槽應(yīng)定期更換清水，水洗槽PH應(yīng)保持在7-8之間，水洗目的是清洗掉工件上殘留堿液及其它污物。十、表面調(diào)整表調(diào)目的可消除堿性脫脂或酸性除銹對金屬表面晶格破壞而造成的磷化粗化效應(yīng)，細化磷化膜，加速磷化膜形成。配制方法以1000升（1t）槽為例，先加入2/3槽清水后，慢慢加入HG-10膠肽調(diào)整劑2Kg攪拌均勻，測定PH值符合規(guī)定指標即可。管理措施嚴格控制表調(diào)液PH值8-9,防止堿液、特別是酸液混入，平時每日少量添加，一般每周更換槽液一次。不夠加表調(diào)，當表調(diào)添加量夠而PH值仍偏低時，添加中和劑少量，使PH值調(diào)至正常范圍。十、磷化磷化目的金屬與磷酸，磷酸鹽和其它催化劑等配制成的磷化劑而發(fā)生化學反應(yīng)在金屬表面生成一層非金屬的磷酸鹽膜能顯著提高金屬工件涂裝的附著力，成倍提高抗腐蝕力。配制方法以1000升（It）槽為例，先加入2/3槽清水后，加入RT-1磷化劑50Kg-80Kg左右攪拌，并添加G131促進劑2-5Kg，加入至規(guī)定體積后攪拌均勻，添加G121中和劑約2-3kg，添加中和劑時應(yīng)少量多次加入，并要控制加入的速度，過快的加入會出現(xiàn)掛灰。檢測符合規(guī)定指標即可使用。管理措施普德常溫磷化液一般是總酸越高越有利于磷化，但過高易產(chǎn)生浮粉、磷化膜易粗糙、總酸度過低難以磷化，膜層耐蝕性也差，所以總酸應(yīng)控制在工藝規(guī)定范圍內(nèi)以上限為佳。普德常溫磷化液沉渣少，但經(jīng)長時間處理后沉渣積累也應(yīng)清除。檢測方法總酸度：檢測方法：取10ml磷化工作液放入250ml三角瓶中，加入50ml去離子水（純水），^口3?5滴酚酞指示劑，用0.1mol/LNaOH滴定至溶液呈粉紅色不退為止，每消耗1mlNaOH即為一點。（升高總酸，請采用添加RT-1磷化劑，降低總酸，請采用稀釋槽液的方法）游離酸：檢測方法：取10ml工作液放入250ml三角瓶中，加純水50ml，加漠酚蘭指示劑3滴，用0.1mol/LNaOH滴定至溶液由淡黃色變?yōu)榈{色為止，耗1mlNaOH為1點。（每噸槽加入2kg中和劑G121，游離酸約下降1點。升高游離酸一點約需加入RT-1磷化劑10kg）氣體點值測定：將磷化溶液裝滿“發(fā)酵管”（不允許管內(nèi)有氣泡），用牛角匙加入2?3g氨基磺酸，迅速以橡皮塞封口，上下翻動180度，靜置2分鐘。此時產(chǎn)生的氣體毫升數(shù)為促進劑的氣體點值。（每噸槽液加入1kg促進劑G131，氣體點數(shù)約升高一點。降低促進劑，可采用攪拌槽液的方法。）槽液使用過程中總酸度、游離酸、促進劑的度數(shù)都有會下降，要注意檢測與添加外，促進劑在不生產(chǎn)時也會少量消耗，因此，要注意檢測和添加。十一、磷化后水洗磷化后水洗一般采用兩道水洗，此水洗目的主要是清洗工件上磷化殘液及其它污物，磷化的水洗槽也最好用溢流水，并定期更換。十二、磷化膜干燥普德常溫磷化膜干燥溫度一般在100-160度之間，在確保之工件干燥的情況下，烘干溫度不宜太高，干燥可起兩方面的作用，一方面是為下道工序的粉末或油漆涂裝施工作準備，另一方面是進一部提高磷化膜耐腐蝕性。十三、磷化膜的質(zhì)量檢測磷化膜外觀檢測，在天然光或混合光照明條件下，用目視檢查鋅系顏色為淺灰色至深灰色，膜層應(yīng)結(jié)晶致

密連續(xù)和均勻、邊角、死角、焊接處除外。十四、異常處理序質(zhì)量問題外觀現(xiàn)象產(chǎn)生原因解決方法1無磷化膜或磷化膜不易形成工件整體或局部無磷化膜，有時發(fā)藍或有空白片工件表面有硬化層；總酸度不夠；處理溫度低；游離酸度太低；脫脂不干凈或磷化時間偏短；工件表面聚集氫氣；磷化槽液比例失調(diào)，如P2O5含量過低；工件重疊或工件之間發(fā)生接觸；改進加式方法或用酸、噴砂去除硬化層，達到表面處理要求；補加磷化劑；升高磷化槽液溫度；補加磷化；加強脫脂或延長磷化時間；翻動或改變工件位置；調(diào)整或更換磷化槽液；注意增大工件間隙，避免接觸；2磷化膜過薄磷化膜太薄、結(jié)晶過細或無明顯結(jié)晶，抗蝕性能差總算度過高；磷化時間不夠；處理溫度過低；促進劑濃度過高；工件表面有硬化層；亞鐵離子含量低；表調(diào)效果差或表調(diào)失效；加水稀釋磷化槽液；延長磷化時間；升高處理溫度；停止添加促進劑；用酸洗或噴砂清理，達到表面處理要求；插入鐵板，并檢測總酸或游離酸度變化情況；更換或添加表調(diào)劑；3磷化膜結(jié)晶粗大磷化膜結(jié)晶粗大、疏松、多孔、表面有水銹工件未清洗干凈；工件在磷化前生銹；亞鐵離子含量偏低；游離酸度片低；磷化溫度低；工件表面產(chǎn)生過腐蝕現(xiàn)象；強化磷化前工件的表面處理；除銹水洗后減少工件在空氣中的暴露時間；提高亞鐵離子的含量，如補加磷酸二氫鐵；加入磷酸等；提高游離酸度；提高槽液溫度；控制除銹時間或更換除銹劑；4磷化膜掛灰磷化膜干燥后表面有白色粉末槽液含渣量過大；酸比太高；處理溫度過高；槽底沉渣浮起，黏附在工件上；工件表面膜氧化物未除凈；溶液氧化劑含量過高，總酸度過高；清除槽底殘渣，并定期過濾；補加磷化劑；降低磷化處理溫度；靜置磷化槽液，并翻槽；加強酸洗并充分；停加氧化劑，調(diào)整酸的比值；5磷化膜掛灰磷化槽干燥后表面有白色粉末槽液含渣量過大；酸比太高；處理溫度過高；槽底沉渣浮起，黏附在工件上；工件表面膜氧化物未除凈；溶液氧化劑含量過高，總酸度過高；清除槽底殘渣，并定期過濾；補加磷化劑；降低磷化溫度；靜置磷化槽液，并翻槽；加強酸洗并充分水洗；停加氧化劑，調(diào)整酸的比值；6膜發(fā)花磷化膜不均勻，有明顯流掛痕跡除油布干凈；表調(diào)劑效果不佳或巳失效；磷化槽液噴淋不均勻；工件表面鈍化；磷化溫度低；強脫脂或更換脫脂劑；更換或補充表調(diào)劑；檢查并調(diào)整噴嘴；加強酸洗或噴砂；提高磷化溫度；