螺紋面數(shù)控加項(xiàng)目工程序的編制培訓(xùn)資料課件

情境三螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制情境描述在數(shù)控車床上加工螺紋，編程指令有單行程螺紋切削指令G32、非整數(shù)導(dǎo)程螺紋切削指令G33、變導(dǎo)程螺紋且學(xué)指令G34、螺紋切削循環(huán)指令G92、螺紋切削符合循環(huán)指令G76.本章主要介紹以下幾方面的內(nèi)容：1.三角形螺紋加工的尺寸計(jì)算和切削用量的選擇；2.數(shù)控車床加工螺紋指令G32、G92和G76；3.數(shù)控車床加工螺紋的程序編制。任務(wù)十七外圓柱螺紋面數(shù)控加工程序的編制一、外圓柱螺紋面數(shù)控加工程序的編制項(xiàng)目任務(wù)書,見表17-1表17-1項(xiàng)目任務(wù)書情境名稱螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制學(xué)習(xí)目標(biāo)1、掌握外圓柱螺紋面的加工工藝的制定；2、掌握外圓柱螺紋面數(shù)控編程技巧與方法。零件名稱絲堵材料45鋼毛坯尺寸Φ50×100任務(wù)內(nèi)容：制定螺紋（面）加工工藝并編制絲堵零件中螺紋（面）的數(shù)控加工程序。（螺紋段外徑已車至φ29.8，4x2的退刀槽已加工）學(xué)習(xí)指令：螺紋加工指令G32，螺紋循環(huán)加工指令G92備注制定階梯軸Ⅰ的加工工藝并編制其數(shù)控加工程序。二、學(xué)習(xí)導(dǎo)讀1.螺紋的牙型和螺紋的參數(shù)牙型:沿螺紋軸線剖切的截面內(nèi)，螺紋牙兩側(cè)邊的夾角稱為螺紋的牙型。常見螺紋的牙型有三角形、梯形、鋸齒形、矩形等。牙型角α:在螺紋牙型上相鄰兩牙側(cè)間的夾角。普通螺紋的牙型角為60°，英制螺紋牙型角為55°，梯形螺紋牙型角為30°。公稱直徑(d)：指螺紋大徑的基本尺寸。螺紋大徑(d或D)亦稱外螺紋頂徑或內(nèi)螺紋底徑。螺紋小徑（D1/d1）亦稱外螺紋底徑或內(nèi)螺紋頂徑。螺紋中徑（D2/d2）是一個(gè)假想圓柱的直徑，該圓柱剖切面牙型的溝槽和凸起寬度相等。同規(guī)格的外螺紋中徑和內(nèi)螺紋中徑尺寸相等。螺距(P)是螺紋上相鄰兩牙在中徑上對(duì)應(yīng)點(diǎn)間的軸向距離。導(dǎo)程(L)是一條螺旋線上相鄰兩牙在中徑上對(duì)應(yīng)點(diǎn)間的軸向距離。理論牙型高度(h)是在螺紋牙型上牙頂?shù)窖赖字g，垂直于螺紋軸線的距離。2.螺紋加工尺寸分析車削外螺紋時(shí)，零件材料因受車刀擠壓而使外徑脹大，因此實(shí)際切削時(shí)螺紋部分的零件外徑應(yīng)比螺紋的公稱直徑小0.2-0.4。一般取d實(shí)0.1P。在實(shí)際生產(chǎn)中，為計(jì)算方便，不考慮螺紋車刀的刀尖半徑r的影響，一般取螺紋牙型高度0.65P，故螺紋實(shí)際小徑實(shí)=2h=1.3P。由于車削螺紋時(shí)起始需要一個(gè)加速過程，結(jié)束前有一個(gè)減速過程，因此螺紋兩端必須設(shè)置足夠的升速進(jìn)刀段δ1和減速退刀段δ2，如圖17-1所示。實(shí)際生產(chǎn)中，一般取δ1=2-5，大螺距和高精度的螺紋取值大一些；δ2一般為退刀槽寬度值的一半左右，一般取δ2=1-3。若螺紋收尾處沒有退刀槽時(shí)，收尾處的形狀與數(shù)控系統(tǒng)有關(guān)，一般按45°退刀收尾。圖17-13.螺紋車削時(shí)進(jìn)刀方法的選擇在數(shù)控車床上加工螺紋時(shí)的進(jìn)刀方法通常有直進(jìn)法、斜進(jìn)法。當(dāng)螺距P<3時(shí)，一般采用直進(jìn)法(如圖17-2a)；螺距P≥3時(shí)，一般采用斜進(jìn)法(如圖17-2b)。圖17-24.切削用量的選用1）主軸轉(zhuǎn)速n在數(shù)控車床上加工螺紋，主軸轉(zhuǎn)速受數(shù)控系統(tǒng)、螺紋導(dǎo)程、刀具、零件尺寸和材料等多種因素的影響。不同的數(shù)控系統(tǒng)，有不同的推薦主軸轉(zhuǎn)速范圍。大多數(shù)經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床車削螺紋時(shí)，推薦主軸轉(zhuǎn)速為n≤1200式中P一一零件的螺距，；K一一保險(xiǎn)系數(shù)，一般取80；n一一主軸轉(zhuǎn)速，例如：加工M30x2普通外螺紋時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速1200/P-K=(1200/2-80)520。根據(jù)零件材料、刀具等因素可選取400～500。2）背吃刀量車削螺紋時(shí)時(shí)應(yīng)遵循背吃刀量遞減的分配方式，即后一刀的背吃刀量不能超過前一刀背吃刀量，否則會(huì)因切削面積的增加、切削力過大而損壞刀具。但為了提高螺紋的表面粗糙度，用硬質(zhì)合金螺紋車刀時(shí)，最后一刀的背吃刀量不能小于0.1。常用螺紋加工走刀次數(shù)與分層切削余量可參閱表17-2。表17-2常用螺紋加工走刀次數(shù)與分層切削余量公制螺紋螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.650.9751.31.6251.952.2752.6切深1.31.952.63.253.94.555.2走刀次數(shù)和切削余量1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.150.40.40.40.60.65次O.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.23）進(jìn)給量f單線螺紋的進(jìn)給量等于螺距，即；多線螺紋的進(jìn)給量等于導(dǎo)程，即。5.指令學(xué)習(xí)(1)單行程螺紋切削指令G32指令格式G32X(U)Z（W）F；式中：X、Z——螺紋編程終點(diǎn)的X、Z向坐標(biāo)，，X為直徑值。X省略時(shí)為圓柱螺紋切削，Z省略時(shí)為端面螺紋切削；X、Z均不省略時(shí)為錐螺紋切削；U、W——螺紋編程終點(diǎn)相對(duì)編程起點(diǎn)的X、Z向坐標(biāo)，，U為直徑值；F——螺紋導(dǎo)程，。指令使用要點(diǎn)：G32進(jìn)刀方式為直進(jìn)式；螺紋切削時(shí)不能用主軸線速度恒定指令G96；切削斜角a在45°以下的圓錐螺紋時(shí)，螺紋導(dǎo)程以Z方向指定。使用G32指令可以加工固定導(dǎo)程的圓柱螺紋或圓錐螺紋，在進(jìn)行螺紋切削應(yīng)注意在兩端設(shè)置足夠的升速進(jìn)刀段δ1和降速退刀段δ2。學(xué)習(xí)示例：試編寫圖17-3所示螺紋的加工程序。（螺紋導(dǎo)程4，升速進(jìn)刀段δ1=3，降速退刀段δ2=1.5，假設(shè)只切一刀）。A點(diǎn)是螺紋加工的起點(diǎn)，B點(diǎn)是單行程螺紋切削指令G32的起點(diǎn)，c點(diǎn)是單行程螺紋切削指令G32的終點(diǎn)，D點(diǎn)是X向退刀的終點(diǎn)。A→B采用G00進(jìn)刀；B→C采用G32車螺紋；C→D采用G00沿X方向退刀；D→A采用G00沿Z方向退刀。圖17-3單行程圓柱螺紋切削指令G32……G0060G3274.5F4G00U60W74.5……(2)螺紋切削循環(huán)指令G92使用G32加工螺紋時(shí)需要多次進(jìn)刀，程序較長(zhǎng)，容易出錯(cuò)。為此數(shù)控車床一般均在數(shù)控系統(tǒng)中設(shè)置了螺紋切削循環(huán)指令G92。指令格式G92X(U)_Z(W)_I(R)_其中、Z——螺紋終點(diǎn)的絕對(duì)坐標(biāo)，；U、W——螺紋終點(diǎn)的相對(duì)起點(diǎn)坐標(biāo)，；F為螺紋導(dǎo)程，；I(R)——圓錐螺紋起點(diǎn)半徑與終點(diǎn)半徑的差值。其值的正負(fù)判斷方法與G90相同，圓錐螺紋終點(diǎn)半徑大于起點(diǎn)半徑時(shí)I(R)為負(fù)值；圓錐螺紋終點(diǎn)半徑小于起點(diǎn)半徑時(shí)I(R)為正值。對(duì)于圓柱螺紋0，該項(xiàng)可省略，故圓柱螺紋切削循環(huán)指令格式為G92X(U)_Z(W)_。G92指令用于單一循環(huán)加工螺紋，其循環(huán)路線與單一形狀固定循環(huán)基本相同，如圖17-4所示，循環(huán)路徑中除車削螺紋行程②為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（G01）外，其他行程(循環(huán)起點(diǎn)進(jìn)刀①、螺紋切削終點(diǎn)X方向退刀③、Z方向退刀④)均為快速運(yùn)動(dòng)（G00）。該指令是切削圓柱螺紋和圓錐螺紋時(shí)使用最多的螺紋切削指令。圖17-4圓柱螺紋切削循環(huán)指令G92圖17-5圓柱螺紋切削循環(huán)學(xué)習(xí)示例：試編寫圖17-5所示圓柱螺紋的加工程序。（假設(shè)毛坯直徑為30，每次切削深度為別為0.4、0.3、0.2和0.1）……G00X35Z104G92X29.2Z53F1.5X28.6X28.2X28.0G00X200Z200……三、任務(wù)解析1.螺紋加工相關(guān)尺寸與切削三要素?cái)?shù)值的計(jì)算與確定實(shí)際車削時(shí)外圓柱面的直徑d實(shí)0.1(30-0.1×2)(30-0.2)=29.8。螺紋牙型高度0.650.65×2=1.3。螺紋實(shí)際小徑d1實(shí)1.3P=(30-1.3×2)=27.4。升速進(jìn)刀段和減速退刀段分別取δ1=5，δ2=2。查表17-2確定切削用量，本任務(wù)中雙邊切深為2.6，根據(jù)表中第三列數(shù)值知：分五刀切削螺紋（面），切削余量（切深）分別為0.9、0.6、0.6、0.4和。主軸轉(zhuǎn)速n≤1200(1200/2-80)520。進(jìn)給量2。2.加工工藝路線：裝夾→對(duì)刀→設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心→螺紋車削切深0.9（螺距為2）→螺紋車削切深0.6→螺紋車削切深0.6→螺紋車削切深0.4→螺紋車削切深0.1。四、任務(wù)實(shí)施（零件加工工藝分析與編程）1．工裝：采用三爪自定心卡盤夾緊零件的外圓周面。2．刀具選擇：數(shù)控加工刀具見表17-3。表17-3數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào)×××零件名稱絲堵零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑

刀尖方位T備注1T01600硬質(zhì)合金螺紋刀1螺紋（面）8編制×××審核×××批準(zhǔn)×××共頁(yè)第頁(yè)3．制作加工工藝卡絲堵加工工步及切削用量見表17-4。表17-4加工工藝卡單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)×××絲堵×××工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車間001×××三爪自定心卡盤數(shù)控車床×××工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格（）主軸轉(zhuǎn)速()進(jìn)給速度()背吃刀量（）備注1裝夾，找正手動(dòng)2對(duì)刀，設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心；T0125×25手動(dòng)3螺紋車削第一刀，螺距為2切深0.9T0125×2552020.45自動(dòng)4螺紋車削第二刀，螺距為2切深0.6T0125×2552020.3自動(dòng)5螺紋車削第三刀，螺距為2切深0.6T0125×2552020.3自動(dòng)6螺紋車削四刀，切深0.4T0125×2552020.2自動(dòng)7螺紋車削第五刀，切深0.1T0125×2552020.05自動(dòng)編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁(yè)第頁(yè)五、程序編制絲堵數(shù)控加工程序(G32指令)清單見表17-5。表17-5數(shù)控加工程序清單程序號(hào):04001程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N1OG40G97G99S520M03；主軸正轉(zhuǎn)520N20T0404；螺紋刀T04N30M80；切削液開N40X32.0Z5.0；螺紋加工的起點(diǎn)N50X29.1；自螺紋大徑30進(jìn)第一刀，切深0.9N60G3228.0F2.0；螺紋車削第一刀，螺距為2N70X32.0；X向退刀N80Z5.0；Z向退刀N90X28.5；進(jìn)第二刀，切深0.6N100G3228.0F2.0；螺紋車削第二刀，螺距為2

X32.0；X向退刀N120Z5.0；Z向退刀N130X27.9；進(jìn)第三刀，切深0.6N140G3228.0F2.0；螺紋車削第三刀，螺距為2N150X32.0；X向退刀N160Z5.0；Z向退刀N170X27.5；進(jìn)第四刀，切深0.4N180G3228.0F2.0；螺紋車削第四刀，螺距為2N190X32.0；X向退刀N200Z5.0；Z向退刀N210X27.4；進(jìn)第五刀，切深0.1N220G3228.0F2.0；螺紋車削第五刀，螺距為2N230X32.0；X向退刀N240Z5.0；Z向退刀N250X27.4；重復(fù)走刀一次，光整螺紋表面，切深為0N260G3228.0F2.0；N270X200.0；X向退刀N280Z100.0；Z向退刀，回?fù)Q刀點(diǎn)N290M30；程序結(jié)束絲堵數(shù)控加工程序(G92指令)清單見表17-6。表17-6數(shù)控加工程序清單程序號(hào)：04004程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N10G40G97G99S520M03；主軸正轉(zhuǎn)520N20T0404；螺紋刀T04N30M08；切削液開N40G00X31.0Z5.0；螺紋加工循環(huán)起點(diǎn)N50G92X29.128.0F2.0；螺紋車削循環(huán)第一刀，切深0.9，螺距為2N60X28.5；第二刀，切深0.6N70X27.9；第三刀，切深0.6N8OX27.5；第四刀，切深0.4N90X27.4；第五刀，切深0.1

X27.4；重復(fù)走刀一次，光整螺紋表面，螺距為2

X200.0.0；回?fù)Q刀點(diǎn)N120M30；程序結(jié)束五、課堂鞏固練習(xí)任務(wù)十八圓錐螺紋數(shù)控加工程序的編制圓錐螺紋數(shù)控加工程序的編制任務(wù)書,見表18-1。表18-1任務(wù)書情境名稱螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制學(xué)習(xí)目標(biāo)1、掌握?qǐng)A錐螺紋的加工工藝的制定；2、掌握?qǐng)A錐螺紋數(shù)控編程技巧與方法。零件名稱錐絲堵材料45鋼毛坯尺寸Φ50×100任務(wù)內(nèi)容：制定螺紋（面）加工工藝并編制錐絲堵零件中螺紋（面）的數(shù)控加工程序。（螺紋段外徑已車至小端直徑Φ19.8，大端直徑Φ24.84x2的退刀槽已加工）學(xué)習(xí)指令：螺紋加工指令G32，螺紋循環(huán)加工指令G92備注二、學(xué)習(xí)導(dǎo)讀(1)單行程螺紋切削指令G32指令格式G32X(U)Z（W）F；式中：X、Z——螺紋編程終點(diǎn)的X、Z向坐標(biāo)，，X為直徑值,X、Z均不省略時(shí)為錐螺紋切削；U、W——螺紋編程終點(diǎn)相對(duì)編程起點(diǎn)的X、Z向坐標(biāo)，，U為直徑值；F——螺紋導(dǎo)程，。學(xué)習(xí)示例：試編寫圖18-1所示圓錐螺紋的加工程序。（螺紋導(dǎo)程3.5，升速進(jìn)刀段δ1=2，降速退刀段δ2=1，螺紋深2，每次切削深度為別為0.4、0.3、0.2和0.1）。A點(diǎn)是螺紋加工的起點(diǎn)，B點(diǎn)是單行程螺紋切削指令G32的起點(diǎn)，C點(diǎn)是單行程螺紋切削指令G32的終點(diǎn)，D點(diǎn)是X向退刀的終點(diǎn)。A→B采用G00進(jìn)刀；B→C采用G32車螺紋；C→D采用G00沿X方向退刀；D→A采用G00沿Z方向退刀。圖18-1單行程圓錐螺紋切削指令G32……（假設(shè)刀尖已到達(dá)A點(diǎn)）G00X13.2G32X43.243F3.5G00X50W43X12.6G32X42.643F3.5G00X50W43X12.2G32X42.243F3.5G00X50W43X12G32X42.243F3.5G00X50W43G00U50W50……(2)圓錐螺紋指令格式G92X(U)_Z(W)_I(R)_其中、Z——螺紋終點(diǎn)的絕對(duì)坐標(biāo)，；U、W——螺紋終點(diǎn)的相對(duì)起點(diǎn)坐標(biāo)，；F——螺紋導(dǎo)程，；I(R)——圓錐螺紋起點(diǎn)半徑與終點(diǎn)半徑的差值.其值的正負(fù)判斷方法與G90相同，圓錐螺紋終點(diǎn)半徑大于起點(diǎn)半徑時(shí)I(R)為負(fù)值；圓錐螺紋終點(diǎn)半徑小于起點(diǎn)半徑時(shí)I(R)為正值。G92指令用于單一循環(huán)加工螺紋，其循環(huán)路線與單一形狀固定循環(huán)基本相同，如圖18-2所示，循環(huán)路徑中除車削螺紋行程②為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)（G01）外，其他行程(循環(huán)起點(diǎn)進(jìn)刀①、螺紋切削終點(diǎn)X方向退刀③、Z方向退刀④)均為快速運(yùn)動(dòng)（G00）。圖18-2圓錐螺紋切削循環(huán)指令G92根據(jù)圖18-3，由幾何相似性計(jì)算螺紋循環(huán)加工中各點(diǎn)坐標(biāo)，見表18-2。表18-2螺紋循環(huán)中各點(diǎn)坐標(biāo)點(diǎn)ABCDEFGH坐標(biāo)值（80，62）（8.8，62）（48.4，12）（7.4，62）（47.4，12）（80，12）（7.0，62）（47.0，12）……G00X80Z62G92X47.4Z1220F2X47.0G00X200Z200……三、任務(wù)解析升速進(jìn)刀段δ1=2，降速退刀段δ2=1，1.螺紋加工相關(guān)尺寸與切削三要素?cái)?shù)值的計(jì)算與確定如圖18-4所示，實(shí)際車削時(shí)的外圓錐面的直徑d實(shí)0.1(d-0.1×2)，螺紋大徑小端為Φ19.8，螺紋大徑大端為Φ24.8。圖18-4圓錐螺紋加工尺寸計(jì)算螺紋牙型高度h實(shí)=0.65x21.3.升速進(jìn)刀段和減速退刀段分別取δ1=3，δ2=2,由幾何相似性可得：A點(diǎn)坐標(biāo)為（19.53，3），B點(diǎn)坐標(biāo)為（25.31，-34）。查表17-2確定切削用量，本任務(wù)中雙邊切深為2.6，根據(jù)表中第三列數(shù)值知：分五刀切削螺紋（面），切削余量（切深）分別為0.9、0.6、0.6、0.4和。主軸轉(zhuǎn)速n≤1200(1200/2-80)=520。進(jìn)給量2。當(dāng)采用圓錐螺紋切削循環(huán)指令G92加工錐絲堵的錐螺紋時(shí)，根據(jù)圖18-4，G92指令中的數(shù)R=19.53/2-25.31/22.9。2.確定加工路線：2.加工工藝路線：裝夾→對(duì)刀→設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心→螺紋車削切深0.9（螺距為2）→螺紋車削切深0.6→螺紋車削切深0.6→螺紋車削切深0.4→螺紋車削切深0.1。四、任務(wù)實(shí)施（零件加工工藝分析與編程）1．工裝：采用三爪自定心卡盤夾緊零件的外圓周面。2．刀具選擇：數(shù)控加工刀具見表18-3。表18-3數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào)×××零件名稱錐絲堵零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑

刀尖方位T備注1T01600硬質(zhì)合金螺紋刀1圓錐螺紋（面）8編制×××審核×××批準(zhǔn)×××共頁(yè)第頁(yè)3．制作加工工藝卡錐絲堵加工工步及切削用量見表18-4。表18-4加工工藝卡單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)×××錐堵×××工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車間001×××三爪自定心卡盤數(shù)控車床×××工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格（）主軸轉(zhuǎn)速()進(jìn)給速度()背吃刀量（）備注1裝夾，找正手動(dòng)2對(duì)刀，設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心；T0125×25手動(dòng)3螺紋車削第一刀，螺距為2切深0.9T0125×2552020.45自動(dòng)4螺紋車削第二刀，螺距為2切深0.6T0125×2552020.3自動(dòng)5螺紋車削第三刀，螺距為2切深0.6T0125×2552020.3自動(dòng)6螺紋車削四刀，切深0.4T0125×2552020.2自動(dòng)7螺紋車削第五刀，切深0.1T0125×2552020.05自動(dòng)編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁(yè)第頁(yè)五、程序編制錐絲堵數(shù)控加工程序(G32指令)清單見表18-5。表18-5數(shù)控加工程序清單程序號(hào):04002程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N1OG40G97G99S400M03；主軸正轉(zhuǎn)400N20T0404；螺紋刀T04N308；切削液開N40X27.0Z3.0；螺紋加工的起點(diǎn)N50X18.6；進(jìn)第一刀，切深0.9N60G32X24.434.0F2.0；螺紋車削第一刀，螺距為2N70X27.0；X向退刀

Z3.0；Z向退刀N90X18；進(jìn)第二刀，切深0.6

G32X23.834.0F2.0；螺紋車削第二刀，螺距為2

X27.0；X向退刀N120Z3.0；Z向退刀N1307.4；進(jìn)第三刀，切深0.6N140G32X23.2Z-34.0F2.0；螺紋車削第三刀，螺距為2N150X27.0；X向退刀N160Z3.0；Z向退刀N170X17.0；進(jìn)第四刀，切深0.4N18OG32X22.834.0F2.0；螺紋車削第四刀，螺距為290X27.0；X向退刀N200Z3.0；Z向退刀N210X16.9；進(jìn)第五刀，切深0.1N220G32X22.734.0F2.0；螺紋車削第五刀，螺距為2N230X27.0；X向退刀N240Z3.0；Z向退刀N250X16.9；重復(fù)走刀一次，光整螺紋表面，螺距為2N260G32X22.734.0F2.0；N270X200.0；X向退刀N2S0Z1；Z向退刀，回?fù)Q刀點(diǎn)N290M30；程序結(jié)束絲堵數(shù)控加工程序(G92指令)清單見表17-6。表17-6數(shù)控加工程序清單程序號(hào)：04005程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N10G40G97G99S400M03；主軸正轉(zhuǎn)400N20T0404；螺紋刀T04N30M08；切削液開N40G00X27.0Z2.0；螺紋加工循環(huán)起點(diǎn)N50G92X24.434.02.9F2.0；螺紋車削循環(huán)第一刀，切深0.9，螺距為2N60X23.8；第二刀，切深0.6N70X23.2；第三刀，切深0.6N8OX22.8；第四刀，切深0.4N90X22.7；第五刀，切深0.1

X22.7；重復(fù)走刀一次，光整螺紋表面，螺距為2

X200.0.0；回?fù)Q刀點(diǎn)N120M30；程序結(jié)束任務(wù)十九內(nèi)螺紋(面)數(shù)控加工程序的編制一、內(nèi)螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制任務(wù)書，,見表19-1。表19-1任務(wù)書情境名稱螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制學(xué)習(xí)目標(biāo)1、掌握內(nèi)螺紋的加工工藝的制定；2、掌握內(nèi)螺紋數(shù)控編程技巧與方法。零件名稱螺母材料45鋼毛坯尺寸Φ55×80任務(wù)內(nèi)容：制定內(nèi)螺紋（面）加工工藝并編制螺母零件中內(nèi)螺紋（面）的數(shù)控加工程序。（內(nèi)螺紋的底孔Φ22已車完，1.5x45°的倒角已加工）學(xué)習(xí)指令：螺紋加工指令G32，備注二、學(xué)習(xí)導(dǎo)讀與知識(shí)準(zhǔn)備車削內(nèi)螺紋時(shí)，由于車刀切削的擠壓作用，內(nèi)孔直徑要縮小，所以車削內(nèi)螺紋時(shí)底孔的直徑應(yīng)大于螺紋小徑。實(shí)際加工中，一般取螺紋小徑實(shí)際值D1實(shí)。一般取螺紋牙型高度0.65P，編程時(shí)螺紋小徑計(jì)算值計(jì)21.3P。三、任務(wù)解析本任務(wù)中，實(shí)際車削時(shí)取內(nèi)螺紋的底孔的直徑D1實(shí)(24-2)22。螺紋實(shí)際牙型高度0.65(0.65×2)1.3。內(nèi)螺紋實(shí)際大徑24。編程時(shí)螺紋小徑計(jì)算值計(jì)21.31.3(24-1.3×2)21.4。升速進(jìn)刀段和減速退刀段分別取δ1=5，δ2=2。查表17-2確定切削用量，本任務(wù)中雙邊切深為2.6，根據(jù)表中第三列數(shù)值知：分五刀切削螺紋（面），切削余量（切深）分別為0.9、0.6、0.6、0.4和。主軸轉(zhuǎn)速n≤1200（1200/2-80）=520。進(jìn)給量2。四、任務(wù)實(shí)施（零件加工工藝分析與編程）1．工裝：采用三爪自定心卡盤夾緊零件的外圓周面。2．刀具選擇：數(shù)控加工刀具見表18-3。表18-3數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào)×××零件名稱螺母零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑

刀尖方位T備注1T01600硬質(zhì)合金內(nèi)螺紋刀1內(nèi)螺紋（面）6編制×××審核×××批準(zhǔn)×××共頁(yè)第頁(yè)3．制作加工工藝卡錐絲堵加工工步及切削用量見表18-4。表18-4加工工藝卡單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)×××螺母×××工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車間001×××三爪自定心卡盤數(shù)控車床×××工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格（）主軸轉(zhuǎn)速()進(jìn)給速度()背吃刀量（）備注1裝夾，找正手動(dòng)2對(duì)刀，設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心；T01手動(dòng)3螺紋車削第一刀，螺距為2切深0.9T0152020.45自動(dòng)4螺紋車削第二刀，螺距為2切深0.6T0152020.3自動(dòng)5螺紋車削第三刀，螺距為2切深0.6T0152020.3自動(dòng)6螺紋車削四刀，切深0.4T0152020.2自動(dòng)7螺紋車削第五刀，切深0.1T0152020.05自動(dòng)編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁(yè)第頁(yè)五、程序編制螺母數(shù)控加工程序(G32指令)清單見表18-5。表18-5數(shù)控加工程序清單程序號(hào):04003程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N10G40G97G99S520M03；主軸正轉(zhuǎn)520N20T0404；螺紋刀T04N30M08；切削液開N40X20.0Z5.0；螺紋加工的起點(diǎn)N50X22.3；自螺紋小徑21.4進(jìn)第一刀，切深0.9N60G3252.0F2.0；螺紋車削第一刀，螺距為2N70X20.0；X向退刀N80Z5.0；Z向退刀N90X22.9；進(jìn)第二刀，切深0.6N100G3252.0F2.0；螺紋車削第二刀，螺距為2X20.0；X向退刀N120Z5.0；Z向退刀N130X23.5；進(jìn)第三刀，切深0.6N140G3252.0F2.0；螺紋車削第三刀，螺距為2N150X20.0；X向退刀N160Z5.0；Z向退刀N170X23.9；進(jìn)第四刀，切深0.4N180G3252.0F2.0；螺紋車削第四刀，螺距為2N190X20.0；X向退刀N200Z5.0；Z向退刀N210X24.0；進(jìn)第五刀，切深0.1N220G3252.0F2.0；螺紋車削第五刀，螺距為2N230X20.0；X向退刀N240Z5.0；Z向退刀N250X24.0；重復(fù)走刀一次，光整螺紋表面，螺距為2N260G3252.0F2.0；N270X20.0；X向退刀N280；Z向退刀N290X200.0；回?fù)Q刀點(diǎn)N300M30；程序結(jié)束螺母數(shù)控加工程序(G92指令)清單見表18-6。表18-6數(shù)控加工程序清單序號(hào)：04006程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N10G40G97G99S5200M03；主軸正轉(zhuǎn)520N20T0404；螺紋刀T04N30M08切削液開N40G00X20.0Z5.0；螺紋加工循環(huán)起點(diǎn)N50G92X22.352.0F2.0螺紋車削循環(huán)第一刀，切深0.7，螺距為2N60X22.9第二刀，切深0.6N70X23.5第三刀，切深0.6N8OX23.9第四刀，切深0.4N90X24.0第五刀，切深0.1

X24.0；重復(fù)走刀一次，光整螺紋表面，螺距為2

X200.0.0；X向退刀至換刀點(diǎn)N120M30；程序結(jié)束五、課堂鞏固練習(xí)任務(wù)二十外圓錐螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制一、圓錐螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制任務(wù)書。表20-1任務(wù)書情境名稱螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制學(xué)習(xí)目標(biāo)1、掌握?qǐng)A錐螺紋的加工工藝的制定；2、掌握?qǐng)A錐螺紋數(shù)控編程技巧與方法。零件名稱錐絲堵材料45鋼毛坯尺寸Φ50×100任務(wù)內(nèi)容：用G76指令編制錐絲堵零件中內(nèi)螺紋（面）的數(shù)控加工程序。(螺紋外徑已車至小端直徑Ф34.8，大端直徑Ф39.8)學(xué)習(xí)指令：復(fù)合螺紋切削循環(huán)指令G76備注二、學(xué)習(xí)導(dǎo)讀與學(xué)習(xí)準(zhǔn)備螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G76用于多次自動(dòng)循環(huán)切削螺紋（如圖20-1所示），可以完成一個(gè)螺紋段的全部加工任務(wù)。它的進(jìn)刀方法有利于改善刀具的切削條件，切深和進(jìn)刀次數(shù)等均可設(shè)置后自動(dòng)完成。G76指令經(jīng)常用于加工不帶退刀槽的圓柱螺紋和圓錐螺紋，在編程中應(yīng)優(yōu)先考慮應(yīng)用該指令。1.螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令（G76）編程格式：G76P(m)（r）（α）Q（△）R(d)；G76X(U)＿Z(W)＿R(i)P(k)Q(△d)F(f)；其中：m——精車重復(fù)次數(shù)，從1～99，該參數(shù)為模態(tài)量。r——螺紋尾部倒角量，該值的大小可設(shè)定在～9.9L之間，系數(shù)應(yīng)為O.1的整數(shù)倍，用00-99之間的兩位整數(shù)來(lái)表示其中L為螺距。該參數(shù)為模態(tài)量。α——刀尖角度，從80°、60°、55°、30°、29°和0°等6個(gè)角度中選擇，用兩位整數(shù)來(lái)表示，常用60°、55°和30°三個(gè)角度。該參數(shù)為模態(tài)量。圖20-1螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G76與進(jìn)刀法m、r和α用地址P同時(shí)指定例如:2，1.2L，α=60°表示為P021260。Δ——最小車削深度，μm，用半徑編程指定。車削過程中每次的車削深度為，當(dāng)計(jì)算值小于Δ值時(shí)，深度鎖定為該值，該參數(shù)為模態(tài)量。d——精車余量，μm，用半徑編程指定。該參數(shù)為模態(tài)量。X（V)、Z(W)——螺紋終點(diǎn)坐標(biāo)，。，i——螺紋部分的半徑差，。加工圓柱螺紋時(shí)，0，可省略該參數(shù)；加工圓錐螺紋時(shí)，當(dāng)X向切削起始點(diǎn)坐標(biāo)小于切削終點(diǎn)坐標(biāo)時(shí)，i為負(fù)值，反之為正。k——螺紋高度，μm，用（X軸方向的）半徑值指定。Δd——第一次車削深度，μm，用（X軸方向的）半徑值指定。f——螺紋螺距（單線螺紋）或螺紋導(dǎo)程（多線螺紋），。螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G76中，Q、P、R地址后的數(shù)值一般以無(wú)小數(shù)點(diǎn)形式表示。加工三角螺紋時(shí)，以上參數(shù)一般取2，1.1L，α=60°，表示為P021160。Δ0.1，0.05，0.65p，Δd根據(jù)零件材料、螺紋導(dǎo)程、刀具和機(jī)床剛性綜合給定，建議取0.7-2.0。其他參數(shù)由零件具體尺寸確定。學(xué)習(xí)示例：試編寫如圖20-2所示圓柱螺紋的加工程序,螺距為6。（升速進(jìn)刀段取δ1=3，減速退刀段取δ2=2）圖20-2螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G76加工三角螺紋，取2，1.2L，α=60°，表示為P021260?！璆00X70Z133G76P021260Q100R100G76X60.64Z23R0F6P3680Q1800……三、任務(wù)解析1.螺紋加工尺寸計(jì)算。實(shí)際車削時(shí)外圓柱面的直徑為d1實(shí)0.2P，螺紋小端大徑d實(shí)=(35.2)34.8，螺紋大端大徑d實(shí)=(40.2)39.8。用G70或1加工保證。螺紋牙型高度h實(shí).65.65×21.3。螺紋大端小徑d1實(shí)=（1.3P）=(40-1.3×2)37.4。即螺紋終點(diǎn)X方向直徑值為37.4。升速進(jìn)刀段取δ1=3。2.確定切削用量精車重復(fù)次數(shù)m=2，螺紋尾倒角量1.1L，刀尖角度α=60度，表示為即P021160。最小車削深度Δ0.1，表示為Q100。精車余量0.05，表示為R50(μm)。螺紋終點(diǎn)坐標(biāo)37.4，35。螺紋部分的半徑差（35-40）/22.5，表示為2.5（）。螺紋高度1.3，表示為P1300。第一次車削深度Δd取1.0，表示為Q1000。2，表示為F2.0.主軸轉(zhuǎn)速n≤1200（1200/2-80）520。四、任務(wù)實(shí)施（零件加工工藝與編程）1．工裝：采用三爪自定心卡盤夾緊零件的外圓面。2．刀具選擇：數(shù)控加工刀具見表20-2。表20-2數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào)×××零件名稱錐絲堵零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑

刀尖方位T備注1T01600硬質(zhì)合金螺紋刀1圓錐螺紋（面）8編制×××審核×××批準(zhǔn)×××共頁(yè)第頁(yè)3．制作加工工藝卡錐絲堵加工工步及切削用量見表20-3。表20-3加工工藝卡單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)×××錐絲堵×××工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車間001×××三爪自定心卡盤數(shù)控車床×××工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格（）主軸轉(zhuǎn)速()進(jìn)給速度()背吃刀量（）備注1裝夾，找正手動(dòng)2對(duì)刀，設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心；T0125×25手動(dòng)3螺紋循環(huán)車削第一刀T0125×2552021自動(dòng)4螺紋循環(huán)車削第二刀T0125×2552020.15自動(dòng)5螺紋循環(huán)車削第三刀T0125×2552020.1自動(dòng)6螺紋循環(huán)車削第四刀T0125×2552020.05自動(dòng)編制×××審核×××批準(zhǔn)×××年月日共頁(yè)第頁(yè)4.程序編制錐絲堵數(shù)控加工程序清單見表20-4。表20-4數(shù)控加工程序清單程序號(hào)：04008程序段號(hào)程序內(nèi)容說(shuō)明N10G40G97G99S520M03；主軸正轉(zhuǎn)520N20T0404；螺紋刀T04N30M08切削液開N40G00X41.0Z3.0；螺紋加工循環(huán)起點(diǎn)N50G76P021160Q100R50；螺紋車削復(fù)合循環(huán)N60G76X37.435.0P1300Q1000F2.0；螺紋車削復(fù)合循環(huán)N70G00X200.0Z100.0；回?fù)Q刀點(diǎn)N8OX30；程序結(jié)束五、課堂鞏固練習(xí)任務(wù)二十一復(fù)合外圓面（錐面、柱面、成形面、螺紋面）數(shù)控加工程序的編制一、復(fù)合外圓面數(shù)控加工程序的編制任務(wù)書，表21-1任務(wù)書情境名稱螺紋（面）數(shù)控加工程序的編制學(xué)習(xí)目標(biāo)1、掌握復(fù)合外圓面的加工工藝的制定；2、掌握復(fù)合外圓面數(shù)控編程技巧與方法。零件名稱螺紋軸材料45鋼毛坯尺寸Φ45×100任務(wù)內(nèi)容：制定螺紋軸的加工工藝并編制其數(shù)控加工程序。學(xué)習(xí)指令：外圓粗車循環(huán)指令G71精加工循環(huán)指令G70螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G92暫停指令G04備注二、學(xué)習(xí)導(dǎo)讀與學(xué)習(xí)準(zhǔn)備根據(jù)表21-1任務(wù)書零件圖要求，綜合應(yīng)用外圓粗車循環(huán)指令G71、精加工循環(huán)指令G70、螺紋切削復(fù)合循環(huán)指令G92和暫停指令G04等指令進(jìn)行編程。采用三爪自定心卡盤裝卡，零件伸出卡盤75，加工零件外輪廓至尺寸要求后切斷，留0.5余量。零件調(diào)頭，夾Φ42外圓，車削右端面至尺寸要求。三、任務(wù)解析1.編程尺寸計(jì)算圖紙上有公差值的尺寸，編程時(shí)取極限尺寸的平均值。由此可得Φ34、Φ42外圓的編程尺寸分別為33.969、41.981。螺紋牙頂外圓柱加工直徑23.8，螺距2，螺紋小徑21.4，雙邊切深2.6,分5刀進(jìn)行，每次分別為：0.9、0.6、0.6、0.4、0.1。2.加工工藝路線：裝夾→對(duì)刀→設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心→粗車外輪廓，留余量0.5→精車各表面至尺寸要求→切槽5×2至尺寸要求→粗、精加工螺紋→切斷，留余量0.5→調(diào)頭車右端面至尺寸要求。四、任務(wù)實(shí)施（零件加工工藝與編程）1．工裝：采用三爪自定心卡盤夾緊零件的外圓周面。2．刀具選擇：數(shù)控加工刀具見表21-2。表21-2數(shù)控加工刀具卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào)×××零件名稱螺紋軸零件圖號(hào)×××序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱數(shù)量加工表面刀尖半徑

刀尖方位T備注1T01硬質(zhì)合金900外圓車刀1粗車外圓（輪廓）0.43右偏刀2T02硬質(zhì)合金900外圓車刀1精車外圓（輪廓）0.23右偏刀3T03硬質(zhì)合金切槽刀（刀寬4）1切螺紋退刀槽4T04900硬質(zhì)合金螺紋車刀1車外螺紋0.2編制×××審核×××批準(zhǔn)×××共頁(yè)第頁(yè)3．制作加工工藝卡螺紋軸加工工步及切削用量見表21-3。表21-3加工工藝卡單位名稱×××產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)×××螺紋軸×××工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車間001×××三爪自定心卡盤數(shù)控車床×××工步號(hào)工步內(nèi)容刀具號(hào)刀具規(guī)格（）主軸轉(zhuǎn)速()進(jìn)給速度()背吃刀量（）備注1裝夾，找正手動(dòng)2平端面，對(duì)刀，設(shè)置編程原點(diǎn)O為零件右端面中心；T0125×206001.01.0手動(dòng)3粗車外輪廓，留余量0.5T01

25×206000.251.5自動(dòng)4精車各表面至尺寸要求T0225×208000.150.25自動(dòng)5切槽5×2至尺寸要求T0325×204500.054自動(dòng)6粗、精加工螺紋T0425×204001.5

自動(dòng)7切斷，留余量0.5T0325×203500.05

自動(dòng)8調(diào)頭車右端面T0125×206000.151.0手動(dòng)編制×××審核