班組精益生產(chǎn)與精細管理課件

班組精益生產(chǎn)與精細管理主要內容

一、管理與精細化管理二、問題管理與現(xiàn)場改善三、現(xiàn)場6S管理四、精益生產(chǎn)與精益管理五、TPM管理、班組標準化作業(yè)管理

管理的概念

管理是社會組織中，為了實現(xiàn)預期的目標，以人為中心進行的協(xié)調活動。其內涵（1）管理的目的是為了實現(xiàn)預期目標。（2）管理的本質是協(xié)調。（個人的努力與集體的預期目標一致）（3）協(xié)調的中心是人。（4）協(xié)調的方法是多樣的（定性的理論、經(jīng)驗、專門的技術）。管理是什么

管理就是做“標準”；

管理就是玩“流程”；

假如標準是一個點的話，那么流程就是一根鏈。管理智慧的發(fā)揮，就在于把流程做的短而有效。

管理就是造“格子”；給人以權利，組織才有權利；給人以空間，組織才有空間；給人以規(guī)則，組織才有效率；給人以利益，組織才有利益。要領一快二清三控內容接到作業(yè)計劃行動快1、計劃清2、安全注意事項清1、控制好自我情緒2、控制好機車油、水溫度3、控制好運行速度操作要領1、點檢設備快2、起動機車快1、熟悉計劃、復唱計劃、做到二人無疑問2、提前預想，熟知現(xiàn)場作業(yè)環(huán)境.1、作業(yè)中精力集中，不受任何外界影響2、作業(yè)中密切注意、及時控制各儀表指標3、嚴格按規(guī)定速度運行作業(yè)標準1、點檢設備10分鐘2、起動機車3分鐘1、3分鐘內乘務組熟悉作業(yè)計劃單，并嚴格執(zhí)行“三不走”。1、作業(yè)中，水溫、油溫控制在75---85度，電壓110伏。2、鐵水包過磅速度控制在5km/h。3、魚雷罐調運作業(yè)速度控制在3---5km/h實例：操作五要領及作業(yè)標準要領四確認五準內容1、確認信號2、確認進路3、確認運行環(huán)境4、確認貨區(qū)貨位1、時間準2、對位準3、回岔子準4、連掛車輛準5、制動時機準操作要領1、確認好調車作業(yè)信號和線路指示信號2、確認道岔開通信號、道岔指示標志、岔尖開放股道是否正確3、確認開通信號、伸縮欄是否關閉、線路上是否有異物4、確認貨位上的線路、車輛停留位置及兩側有無阻礙1、取車、對位、運行時間準2、鐵口、鑄鐵機、魚雷罐坑對位準3、回岔子位置準4、連掛車輛消除沖動5、制動、緩解時機準作業(yè)標準1、確認到位，嚴格執(zhí)行“三不走”。2、嚴格執(zhí)行“十六字”呼喚應答制度。3、嚴格執(zhí)行“調”、“乘”、“信”三方呼喚應答制度。1、鐵水包、魚雷罐作業(yè)實現(xiàn)一次對位，包口與鐵口中心線偏差不超5cm。2、重鐵水包取送作業(yè)18分鐘，回空作業(yè)22分鐘3、連掛車輛速度不超3km/h，沒有沖動。4、魚雷罐坑對位速度不超3km/h，偏差不超3cm5、回岔子時實現(xiàn)機車或車輛前端板距岔尖不超過3m實例：操作五要領及作業(yè)標準常見流程問題

1.流程的清晰度（是否能直觀的理解整個流程的部分和步驟）

2.流程操作的一致性（操作是否統(tǒng)一規(guī)范）

3.流程績效指標體系與測量、評價（有、無）

4.流程的運行規(guī)則、管理的主責單位、管理者（有無主管、有無運行規(guī)則）

5.職責清晰度（接口處對輸入輸出有無標準）

6.職能“空白”（接口處銜接有無管理）

7.對客戶需求的理解（溝通交流是否充分、表述是否明確）8流程改善方法消除\減少簡化整合自動化過量生產(chǎn)表格工作乏味工作等待時間程序團隊數(shù)據(jù)采集運輸溝通顧客數(shù)據(jù)傳輸加工技術供應商數(shù)據(jù)分析庫存流程缺陷\失誤問題區(qū)域重復檢驗協(xié)調

精細化管理是摒棄傳統(tǒng)的粗放式管理模式，將具體、明確的量化標準滲透到管理的各個環(huán)節(jié)。

精細化管理是一種管理理念和管理技術，運用程序化，標準化，數(shù)據(jù)化和信息化的手段對組織管理進行系統(tǒng)化和細化，實現(xiàn)各單位精確、高效、協(xié)同和持續(xù)運行。

精細化管理最基本的特征就是重過程、重細節(jié)、更加注重每一件事，每一個環(huán)節(jié)。解決管理粗放和執(zhí)行力不到位的問題。精細化管理精細化管理是一種科學的管理方法。要實現(xiàn)精細化管理，必須建立科學量化的標準和可操作、易執(zhí)行的作業(yè)程序，以及基于作業(yè)程序的管理工具。精細化管理是一種管理理念。它體現(xiàn)了組織對管理的完美追求，是組織嚴謹、認真、精益求精思想的貫徹。精細化管理：注重細節(jié)、立足專業(yè)、科學量化。只有做到這三點，才能使精細化管理落實到位。精細化管理關注細節(jié)立足專業(yè)持續(xù)改進規(guī)則職業(yè)化訓練科學量化內容點檢標準內容點檢標準制動器1、制動架:零部件齊全，開閉靈活銷軸孔磨損≤10%。2、制動輪無裂紋制動面磨損不<3mm，聯(lián)接鍵及固定螺絲無松退。3、閘皮磨損不超過1/3，無破損4、液壓缸速起落兩缸動作時差≤０．５秒吊鉤

1、動滑輪組轉動靈活無異音無裂紋、破損。2、吊鉤吊鉤危險斷面磨損不超過10%，轉動自如。３、龍門勾襯瓦磨損不超過50%。４、銷板固定可靠，無松動，銷軸磨損量不原直徑的3-5%。５、防脫器固。鋼絲繩１、無彎曲、打結、斷股，斷絲不超標。２、表面磨損不超過表面層40%3、捻距內斷絲≤10%傳動軸1、連接螺栓連接緊固無松動。２、軸向竄動不大于5mm。3、密封圈緊固、焊接良好，0松脫、裂紋。4、聯(lián)接鍵連接鍵轉動0松脫。卷筒1、裂紋0。2、鋼絲繩固定壓板不少于2個，牢固無松脫。3、瓦座軸承無異音，固定螺栓0松動。限位器實驗3次；靈敏、可靠；軸頭、限位、接手、接點、墜砣擺臂活動自如，鋼絲繩卡扣牢固，墜砣框架完整0斷裂?；啠?、定滑輪組0裂紋、0破損。２、轉動靈活0異音。

3、擺動≤1mm。變化：點檢標準用數(shù)據(jù)說話，點檢部位更加具體，點檢要求更加明確，點檢內容更加全面，點檢重點更加突出，解決了過去標準執(zhí)行難、隱患排查難、點檢質量評價難的問題，提高了點檢的精準度實例：A類天車關鍵部位點檢標準實例：塊塊準標準項目評價標準毛寬一塊準毛寬為成品寬度加90±10mm。IC冷卻一塊準中間坯二次開軋溫度在目標值±10℃之內。厚度一塊準厚度為負偏差下限加0.4±0.1mm。板形一塊直鋼板剪切前鐮刀彎≤10mm/10m。終軋溫度一塊準鋼板終軋溫度在目標終軋溫度±10℃之內。終冷溫度一塊準實際終冷溫度控制在目標值±20℃之內；水冷后、矯直前橫向彎曲（翹扣）≤6mm/m。矯直一塊平矯直完后表面不平度≤6mm/m。精細化管理

精、準、細、嚴是精細化管理的核心思想，它以科學管理為基礎，以精細操作為特征，通過充分運用企業(yè)的各種資源，強化協(xié)作，提高組織的執(zhí)行力，從而提高企業(yè)整體效益。

精細化管理兩大任務：

提升全體員工的執(zhí)行力；

解決部門工作環(huán)節(jié)之間的銜接配合問題；精細化管理現(xiàn)場管理精細化：

5S與現(xiàn)場全面改善設備管理精細化：點檢定修（TPM）生產(chǎn)管理精細化：精益生產(chǎn)（LP）品質管理精細化：全面質量管理（TQM）運營管理精細化：流程優(yōu)化管理體系精細化：運行有效優(yōu)秀的組織只有讓平凡人都能夠做出不平凡的事的組織，才是優(yōu)秀的組織。一個優(yōu)秀的組織，有一套合理的管理制度，更有一群卓有成效的管理者。一個優(yōu)秀的管理者，不是帶領一群天才去做一番驚天動地的偉業(yè)，而是帶領一群普通人，把一件件小事做到位。

管理案例：“三勤”求穩(wěn)定精準創(chuàng)價值“四不等”工作法

主要內容

一、管理與精細化管理

二、問題管理與現(xiàn)場改善三、現(xiàn)場6S管理四、精益生產(chǎn)與精益管理五、TPM管理、班組標準化作業(yè)管理問題的定義

一件事或物之應然與實然存在落差，并且有可能消除，值得加以消除，有必要加以消除之任務，稱為問題。與某一基準（標準、水準）的差異；問題的定義現(xiàn)狀標準問題問題管理的定義

以解決問題為導向，以挖掘問題、表達問題、歸結問題、處理問題為核心的一套管理理論和管理方法。

制度化管理與現(xiàn)場管理的平衡點；

問題管理要更注重細節(jié)問題管理經(jīng)典論斷

問題本身不是問題，真正的問題是對待問題的錯誤態(tài)度和做法；

問題總是存在，回避問題只會導致更嚴重的問題；

問題是公司和員工成長的機遇；

要培育積極對待問題的公司文化，鼓勵提出問題，提倡創(chuàng)造性地解決問題；

要建立程序化解決問題的制度；

23問題的反面是機會問題類型特征范圍把握機會的流程機會解決方式大議題大，復雜性與困難程度高影響整個公司或部門

1、徹底了解狀況并定義問題2、對根本原因進行分析3、審慎地考慮解決方案，達成共識4、pdca循環(huán)5、從過程中學習大跨部門，職能的學習型團隊中議題中，復雜性與困難中影響部門或團隊中跨職能學習型團隊小議題較小數(shù)量較多，復雜性與困難較低影響團隊或崗位（個人）重要性較強小員工個人日常改善挖掘與解決問題

挖掘問題：

以小見大；由表及里；標桿比較；借助外力；

表彰鼓勵；解決問題：消除差異，穩(wěn)定水準；解決問題三種措施：緊急措施、過渡措施、根治措施；

全員參與是前提；防微杜漸是保證；

標本兼治是根本；現(xiàn)場管理存在的問題制造現(xiàn)場存在的問題：1、浪費多；2、生產(chǎn)現(xiàn)場整理、整頓欠缺，表現(xiàn)為多、臟、亂、物流不暢；3、目視管理不清晰：標識缺乏，物品難尋找，品質問題不能及時被顯露和發(fā)現(xiàn)；4、工作缺少標準化：作業(yè)標準制定不合理，不完善；5、設備故障較多：維護保養(yǎng)機制不健全，故障停機比較頻繁；6、在制品庫存多：占用了較多的資金和較大的生產(chǎn)空間?，F(xiàn)場管理存在的問題

制造過程存在的問題：

1、多品種，少批量訂單多，交貨不及時；

2、生產(chǎn)計劃不能完成，相互推卸責任；

3、原材物料無定置，定位，浪費了生產(chǎn)時間；

4、現(xiàn)場物流管理不善，造成物流不暢；

5、現(xiàn)場缺乏作業(yè)標準，作業(yè)隨意性強，影響產(chǎn)品品質。現(xiàn)場管理存在的問題

產(chǎn)品品質存在的問題：

1、品質保障體系不夠健全，體系運行的有效性需改進；

2、過程控制能力不夠，形成質量成本損失

3、質量數(shù)據(jù)分析不能指導作業(yè)行為改善；

員工素質存在的問題：

1、觀念落后，未能形成以市場為中心的生產(chǎn)運作認識；

2、自主管理能力不夠；

3、現(xiàn)場解決問題的能力不夠；識別與消除浪費浪費的定義：只增加成本，不為產(chǎn)品增加價值的任何工作；不符合客戶要求的任何事情；做“顧客不愿付錢”的任何事情；盡管是增加價值的活動，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限；識別與消除浪費“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”

——大野耐一假如商品售價中成本占90％，利潤為10％把利潤提高一倍的途徑：銷售額增加一倍；從90％的總成本中剝離出10％的不合理因素，即無謂的浪費。八類不創(chuàng)造價值的浪費

1、生產(chǎn)過剩；

2、不必要的運輸；

3、等候；

4、過度處理或不正確的處理；

5、存貨過剩；

6、不必要的搬運、移動；

7、瑕疵；

8、未使用的員工創(chuàng)造力。管理的浪費結構性浪費：計劃、組織、人員；程序性浪費：流程不合理、物流費用高、信息不充分、協(xié)調難度大；能力性浪費：效率低下、無效果的會；無執(zhí)行得會；決策浪費：失誤，形成損失；企業(yè)的未來=現(xiàn)狀-浪費浪費現(xiàn)象產(chǎn)生的原因

1、生產(chǎn)過剩的浪費：生產(chǎn)計劃、設備能力、大批量生產(chǎn)、效率提高、政策導向；

2、制造不良品的浪費：質量意識、標準作業(yè)管理、質量管理；

3、停工等活的浪費：生產(chǎn)工序流程、上下工序銜接、設備配置、作業(yè)能力平衡；

4、動作上的浪費：生產(chǎn)布局、設備與人的作業(yè)、培訓；浪費現(xiàn)象產(chǎn)生的原因

5、搬運的浪費：生產(chǎn)布局、對搬運認識；

6、加工本身的浪費：工藝設計（路線）作業(yè)內容分析、標準化、操作技術；

7、庫存的浪費：均衡化、交貨期管理、對故障的防范、設備配置、提前生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)；

8、未使用的員工創(chuàng)造力：對員工是最重要資產(chǎn)的認識、機制、員工的培育。消除浪費的基本思想

作業(yè)=純作業(yè)+附加作業(yè)（改善）+浪費作業(yè)（消除）純作業(yè)：產(chǎn)生附加值的作業(yè)附加作業(yè)：更換作業(yè)程序，不產(chǎn)生附加值，但又伴隨著純作業(yè)一起實施；浪費作業(yè)：只增加成本，不產(chǎn)生附加值；消除浪費降低成本

1、看出浪費和消除浪費是兩碼事，如何制定一個系統(tǒng)的方法，持續(xù)識別并杜絕浪費？

2、降低成本要解決的四個基本問題：浪費源和成本升高因素是否得到識別和確任？如何消除或減少這些浪費和成本升高因素？是否已經(jīng)消除了這些浪費和因素？已降低的成本水平是否已經(jīng)得到控制和保持？第一步：了解什么是浪費第二步：識別流程和工序中哪里存在浪費第三步：使用合適的工具來消除已識別的特定浪費第四步：實施持續(xù)改進措施，重復實施上述步驟消除浪費的步驟全面現(xiàn)場改善全面現(xiàn)場改善的定義：

對企業(yè)所有工作現(xiàn)場的作業(yè)進行不斷地改進和優(yōu)化，以達到更低成本，更高效率的運作。

改：指對現(xiàn)狀的革新和改進，包括永不滿足現(xiàn)狀，懷疑現(xiàn)狀的問題意識和樂于挑戰(zhàn)自我的改革精神。

善：指不斷的完善精神。提升改善的能力

1、心態(tài)：是否傾向隱藏或壓制問題？是否支持員工謀求解決之道？

2、能力：能否發(fā)現(xiàn)并解決問題？解決大，中，小問題有無明確對策?

是否需要進行培訓提升技能？

3、資源：有無或能否利用資源解決問題？1、開始對問題的認識（大、模糊、復雜）2、理清問題找出原因點3、找出問題所在區(qū)域真正的問題5、對策6、評估對策成效7、把新流程方法標準化根本原因原因原因……原因了解情況調查矛盾4、5個為什么？調查根本原因

解決問題的模型改善方法：4728515

4：四循環(huán)P——D——C——A;7：七種方法：排列圖、因果圖、數(shù)據(jù)分層法、統(tǒng)計分析法、直方圖、散點圖、控制圖;2：二個目標：公司和團隊目標;8：八個步驟（1）選題理由（2）確定目標（3）現(xiàn)狀調查（4）要因分析（5）制訂對策（6）組織實施（7）檢查效果（8）評定總結

5：五個W：WHAT（何事）WHEN（何時）WHERE（何地）WHO（何人）WHY（何故）

1：一個H：HOW（如何、什么樣）;5：五個因素人、機、料、法、環(huán);改善方法：排列圖法4M1E應用圖問題人的原因機的原因方法原因環(huán)境原因料的原因改善方法：因果圖法工藝技術水平低責任心不強活接兩端不配套橡皮墊、密封圈老化管路連接方式不妥空間有限、管子布置過于緊湊，連接點多，滲漏點增多零配件、裝配困難材料人員設備潤滑油系統(tǒng)滲漏油管路設計不合理采用絲扣、活接連接方法魚骨圖改善方法：直方圖四階段八步驟P（計劃）1.分析現(xiàn)狀，找出質量問題2.分析影響質量的各種因素3.找出主要原因4.制定措施計劃D（執(zhí)行）5.執(zhí)行措施計劃C（檢查）6.檢查執(zhí)行情況A（處理）7.總結經(jīng)驗8.提出遺留問題，轉入下循環(huán)解決APCDASCDAPCDPDCA:重在改善；SDCA:重在保持標準：持續(xù)改進的基線全面現(xiàn)場改善五大因素人的因素：是否執(zhí)行作業(yè)標準？是否有明顯作業(yè)過失？是否具有問題意識？工作熱情是否高漲？工作能力是否充分發(fā)揮？是否具有工作技能和經(jīng)驗？是否習慣執(zhí)行5S？是否能進行良好的溝通？設備的因素:

是否滿足生產(chǎn)的需要？運行效率是否正常？點檢是否規(guī)范？保全體系是否健全，運行是否有效？安全性能是否良好？是否存在設備不足或過剩情況？全面現(xiàn)場改善五大因素材料的因素：品質是否得到有效控制？庫存是否適量？出入庫檢查是否合理規(guī)范？方法是否科學？是否注意了材料性價比？作業(yè)方法的因素；作業(yè)工序設制是否合理？作業(yè)標準是否隨作業(yè)內容的變化而做了適當修改？作業(yè)前置時間是否合理？是否從效率上進行了改善？對不良品是否有有效地管理方法？作業(yè)各工位之間是否連貫？作業(yè)安全是否制度化？全面現(xiàn)場改善五大因素環(huán)境的因素：是否對設備的安全隱患進行了分類？是否對設備的不安全因素進行了詳細的分析？設備的日常點檢和保養(yǎng)工作是否制度化？是否有安全裝置？設備的操作程序是否嚴格執(zhí)行？是否有足夠的安全勞保裝備？特種作業(yè)人員是否持證上崗？不安全部位是否有明顯的表識？安全制度是否嚴格有效地執(zhí)行？管理人員是否履行安全職責？是否導入了現(xiàn)場無事故活動？設備、作業(yè)區(qū)域是否制定了清掃基準？交接班前后的清掃工作是否進行？是否不定期地進行改善環(huán)境方面的檢查？全面現(xiàn)場改善：效果鞏固作業(yè)方法的標準化技術規(guī)格的標準化改進內容的裝置化改善過程的交流與培訓進一步改進

管理案例：自主改善成果主要內容

一、管理與精細化管理二、問題管理與現(xiàn)場改善三、現(xiàn)場6S管理四、精益生產(chǎn)與精益管理五、TPM管理、班組標準化作業(yè)管理

一、6S是什么

5S起源于日本，指在生產(chǎn)現(xiàn)場中對人員、設備、備件、材料等生產(chǎn)要素進行有效管理，是一種管理方法。

1955年日本提出“安全始于整理、整頓，終于整理、整頓?！焙笠蛏a(chǎn)和品質的需要，提出“清掃、清潔、素養(yǎng)”形成5S。隨著發(fā)展的需要，在5S的基礎上，增加了安全（SAFETY)要素，形成6S。

6S是什么整理：就是把現(xiàn)場有用和無用（或暫時）的物品分開，并把無用（或暫時）的物品拿出現(xiàn)場。即：“要與不要，一留一棄”,其目的是把現(xiàn)場的空間由小變大。整頓：就是把現(xiàn)場有用的物品放在應該放的地方（定置），然后做好標識。既：“科學布局，取用快捷”，其目的是把現(xiàn)場的物品由無序到有序，物品的取、放方便、快捷。

6S是什么清掃：就是把工作現(xiàn)場打掃干凈，消除隱患、污染源。既達到“一目了然，清爽安全”的目的。安全：就是消除人的不安全行為，查找并消除物得不安全狀態(tài)，達到消除隱患，預防事故的目的。

6S是什么清潔：就是通過建立制度化的長效機制保持前面推進的成果，實現(xiàn)持續(xù)改進的目標。既：“潔凈環(huán)境，貫徹到底”。素養(yǎng)：就是通過長期的制度與規(guī)則的執(zhí)行，培養(yǎng)了員工良好的工作（生活）習慣，和職業(yè)素養(yǎng)。既：“執(zhí)行制度，養(yǎng)成習慣”。

6S是什么6S改善對象目標整理空間創(chuàng)建清爽的工作環(huán)境整頓時間一目了然的工作環(huán)境清掃環(huán)境\設備高效、高品質的工作環(huán)境安全行為/狀態(tài)消除隱患，預防事故清潔亂源衛(wèi)生、明朗的工作環(huán)境素養(yǎng)行為全員參與、規(guī)范行為

整理：區(qū)分要與不要的物品，要的物品留下來，不要的物品拿掉。整頓：把工作場所內需要的物品依規(guī)定定位，定量擺放整齊，并進行明確標識。素養(yǎng)：人人養(yǎng)成好習慣，按規(guī)則行事，培養(yǎng)積極進取精神。清潔：將整理、整頓、清掃的做法制度化、規(guī)范化，既鞏固成果又持續(xù)改進。

安全行為狀態(tài)清掃：清除工作場所內的臟、污和隱患，保持工作場所、設備干凈亮麗、高效。

6S是什么

只有整理沒整頓，物品真難找得到；

只有整頓沒整理，無法取舍亂糟糟；

整理整頓沒清掃，物品使用不可靠；

3S的效果怎保證，清潔出來獻一招；安全意識很重要，行為狀態(tài)要確保；

標準作業(yè)練素養(yǎng)，公司管理水平高。

6S是什么

6S彼此相互關聯(lián)，形成系統(tǒng)。整理、整頓、清掃、安全是6S的具體內容，是推進的形式階段；清潔是對整理、整頓、清掃和安全的規(guī)范化和制度化管理，達到鞏固成果和持續(xù)改進的目的，進入推進的行事階段；素養(yǎng)是員工建立自律精神，養(yǎng)成執(zhí)行制度，按規(guī)則行事的習慣，形成良好的職業(yè)素養(yǎng)。為什么推行6S企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的需要：目前鋼鐵企業(yè)面臨的生存和發(fā)展環(huán)境發(fā)生了深刻變化，企業(yè)需要快速適應變化，實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。企業(yè)的發(fā)展需要科技和管理的支撐。企業(yè)在短時間內實現(xiàn)了快速發(fā)展，要實現(xiàn)持續(xù)發(fā)展的目標，越來越凸顯提升管理的需求。為什么推行6S精細化管理是企業(yè)必然的選擇：因為管理的粗放，導致各類事故頻發(fā)、產(chǎn)品品質損失較高、跑冒滴漏既污染了環(huán)境又造成能源浪費、企業(yè)核心競爭能力不明顯、企業(yè)文化的凝聚力不足。精細化管理是治理管理粗放的良藥。精細化管理是任何企業(yè)發(fā)展過程中越不過去的坎。66為什么推行6S精細化管理的切入點在現(xiàn)場管理6S：安全生產(chǎn)決定在現(xiàn)場；產(chǎn)品品質決定在現(xiàn)場；生產(chǎn)成本的中心在現(xiàn)場；企業(yè)內部運營效率在現(xiàn)場；企業(yè)文化的直觀體現(xiàn)在現(xiàn)場；企業(yè)的現(xiàn)場連接著市場；

為什么推行5S正確的管理意識：沒有市場，現(xiàn)場就失去意義；沒有現(xiàn)場，市場就無從保障；市場需要低成本、高品質、快速反應、交貨期短、服務好。

6S管理是企業(yè)各項管理的基礎；為什么推行5S混亂的現(xiàn)場的主要特征：“多”、“亂”、“差”；“多”的代價：制造成本高、庫存成本高、影響產(chǎn)品品質、系統(tǒng)反應速度慢、管理成本高；成本高的主要原因是浪費。中國企業(yè)最大的問題是浪費，最大的敵人是管理浪費。為什么推行5S“亂”的代價：無秩序、安全隱患多、效率低下；“臟”的代價：產(chǎn)品品質不能保證、員工士氣低下、有損企業(yè)形象；為什么推行6S●提升企業(yè)形象●增加員工歸屬感和組織的活力●減少浪費●安全有保障●效率提升●質量有保障●改善備件在庫周轉率●提高設備的使用壽命●降低生產(chǎn)成本●縮短制造周期，確保交貨期推行6S的目標

（1）作業(yè)現(xiàn)場整潔、有序、規(guī)范，實現(xiàn)了顯著性改善；

（2）6S管理體系基本建立，基本實現(xiàn)了制度化、規(guī)范化

（3）員工行為規(guī)范、標準作業(yè)、團結協(xié)作的職業(yè)素養(yǎng)得到認可和展示；

（4）作業(yè)現(xiàn)場突出的污染源、事故危險源、故障源、浪費源得到改善；

推行6S的目標

（1）形成以自主管理為特征的持續(xù)改進機制，各種污染得到治理，形成優(yōu)秀企業(yè)的作業(yè)現(xiàn)場環(huán)境；

（2）員工職業(yè)素質大幅度提升，管理體系運行的有效性顯著提高；

（3）以現(xiàn)場環(huán)境展示的企業(yè)形象成為企業(yè)文化的重要內容，成為公司核心競爭力的重要組成部分。庫房標準圖示推行6S的操作方法(整理）整理的含義：（1）將現(xiàn)場必需（要的）與非必需（不要的）的物品分開；在現(xiàn)場只放置必需物品（要的）；（2）非必需品（不要的）按照規(guī)定適當處置；整理的目的：騰出空間、保障安全提高品質、減少浪費推行6S的操作方法（整理）整理的流程：現(xiàn)場清理——定點攝影——制定要與不要物品的標準——制定不要物品處置流程——實施整理——紅牌作戰(zhàn)——不要物品按規(guī)定處置——自我檢查

整理的要點

1、對工作現(xiàn)場現(xiàn)有的物品進行分類，區(qū)分什么是要的，什么是不要的。

2、對于已確定不需要的物品，要堅決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場。（用剩的材料，多余的半成品，切下的料頭、垃圾、廢品、多余的工具，不能修復的備件，報廢的設備，員工個人多余的生活用品等）

3、對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現(xiàn)場無不用之物

4、對工作現(xiàn)場可要可不要的物品堅決拿走。推行6S的操作方法（整理）

不要物品分類（參考意見）：（1）破損的；（2）報廢或淘汰的物品、原材料、備件、工具、機臺、設備等；（3）過量(超過一定時期的需要量）的物品；（4）危及安全、操作的臨時建筑物；（5）根據(jù)使用頻率不是隨時（定義一個標準）要用物品；（6）可有可無的物品。推行6S的操作方法（整理）

不要物品的處理基準，要從使用價值上考慮：完全無使用價值、經(jīng)修復或改造仍有使用價值、可以直接調劑，置換使用；整理的工具：（1）物品整理匯總表；（2）不要物品匯總表；（3）現(xiàn)場危害源匯總表；（4）單位整體區(qū)域平面圖；（5）單位部分區(qū)域平面圖；（6）定點攝影；推行6S的操作方法（整頓）整頓的含義：將必需的物品放在能立刻取到的狀態(tài)既尋找時間為零（盡可能少）。目的：工作現(xiàn)場一目了然，工作秩序井井有條；

整頓階段三要素：區(qū)域（場所）的確定、擺放方法的確定、標識的確定（前兩項屬定位管理，后一項屬目視管理）推行6S的操作方法（整頓）整頓的流程：對現(xiàn)場物品進行分類——對區(qū)域，區(qū)位進行規(guī)劃和確認——按區(qū)域，區(qū)位和對應的物品類別填寫物品清單——確定標識方法、劃標識線———對區(qū)域、區(qū)位的物品科學擺放——設計并制作標識牌——對定位率進行檢查——對目視效果進行檢查——對階段成果進行驗評。推行6S的操作方法（整頓）定位設計：簡單明了的流向、可視的搬運路線；最優(yōu)的空間利用、最短的運輸距離；最少的裝卸次數(shù)、切實的安全防護；最大的操作便利、最少的心情不暢；最小的改進費用、最廣的統(tǒng)一規(guī)范；最佳的靈活彈性、最美的協(xié)調布局。確定現(xiàn)場物品位置的要點

1、根據(jù)使用頻率確定放置的場所。（遠，近）

2、最短距離的原則，流程化的原則及立體原則

3、堆高利用了空間但高度應有限制，放置在墻的周圍；

4、危險品放在特定的場所進行特殊保管。

5、易燃品不能放在火源的旁邊，紙類物品不能放在潮濕的地方。

6、如果沒有固定位置需臨時擺放，要掛臨時暫放標識。推行6S的操作方法（整頓）

三定原則（對任一物品）的概念：

核心：誰都可以迅速地知道、拿取、放回（需要標準化）

要點：定位：在何處

定容：多大的空間

定量：有多少（最大、最小量）整頓的標準有物必有位有位必分類分類必標識標識必規(guī)范決定物品的放置方法

1、共用的物件應放在中間，使大家都能方便使用。

2、盡量使用棚架，向立體發(fā)展。

3、同類物品集中放置。

4、長條物品采用橫放或束緊后安全立放。

5、危險場所應設有柵欄等安全設施。

6、架子、柜子內部應有明顯易見的標識以區(qū)分不同物品區(qū)域。

7、不同物品避免集中放置，應分開定位。

8、長柄的清掃工具應以懸掛方式放置，其余的可采用地上定位。

9、有污染的場所，量具類應放在裝有玻璃的柜子內。

10、常用工具的存放應使使用者無需走路即可取到。材料擺放標準圖示不可忽視的細節(jié)末節(jié)

地面通道標準圖示地面通道標準圖示閥門手輪標準圖示管道標識標準圖示焊具定置標準圖示推行6S的操作方法（整頓）標識有兩種：一種是標識線、另一種是標識牌表識的目的是要把物品準確定位。標識牌主要表示物品的名稱、品種、數(shù)量和位置。

目視化標識：劃線標準：主通道（10厘米）一般通道、區(qū)域線、可移動物品、清掃工具類（均5）小物品定位線（3）其他（均5）、需要標識的地方：公司、部門、單位、區(qū)域、區(qū)位、物品崗位等；

標示牌類別：警告、禁令、指示、指路標示標識的原則

1、易懂，一看就明白。

2、易看，容易看得見。

3、易判斷和判別，內容明確，通過區(qū)域和顏色來區(qū)別。

4、要統(tǒng)一，現(xiàn)場里所有的標識要達到統(tǒng)一標準；

5、要名副其實，就是標識一定和物品的實際狀況是相符的。推行6S的操作方法（整頓）

通過目視化達到以下明示：

明示應該做的要點（制度）

明示控制的作業(yè)要點（規(guī)程）

明示提高業(yè)績的原因（理念、思想、精神等）

看板舉例：目標管理、改善提案、優(yōu)秀員工、學習園地、進度、評比、工序標準、設備診斷現(xiàn)狀、質量狀況、質量環(huán)境方針等推行6S的操作方法（清掃）清掃的含義：將現(xiàn)場變得無垃圾無灰塵，設備保養(yǎng)完好清掃的目的：保持良好的工作環(huán)境，設備能穩(wěn)定品質、達到零故障。清掃就是點檢

清掃基本流程（五要素）：

確定清掃對象（設備、物品、空間）——確定清掃責任人—決定清掃方法（制定清掃規(guī)程，主要指對設備清掃）——準備清掃工具——定期實施清掃；推行6S的操作方法（清掃）

清掃的要點：人人參與、責任到人、與點檢，保養(yǎng)工作充分結合、杜絕污染源，建立清掃基準；

清掃的方法：（1）定期清掃，成為習慣，不拖、不攢、每天堅持幾分鐘（2）清掃的工具很容易得到（3）從源頭治理或采取對策（污染源、撒落源、雜亂源等）（4）不留死角，分工負責（5）從領導做起推行6S的操作方法（清掃）建立清掃基準，作為規(guī)范：（1）清掃點檢要領；（2）建立清掃基準：清掃對象、清掃方法和重點、清掃標準、周期、時機、使用的清掃工具、時間與負責人預防問題的成本大致相當于事故發(fā)生后再改正成本的10%；清掃就是點檢由現(xiàn)場環(huán)境改善轉化為設備維護，把設備維護的標準細化到每一臺設備。轉變的特點：由淺入深、由表及里、由粗放到精細。設備維護主要內容：清掃（灰塵、油污、隱患）、緊固、潤滑、堵漏（水、油、氣、風）清掃就是點檢主要難點：把精細化（專業(yè)化，數(shù)據(jù)化，關注細節(jié)）體現(xiàn)在標準上。主要工具：檢查檢查方式：（1）崗位與班組檢查：開展5~10分鐘活動（2）作業(yè)區(qū)或生產(chǎn)廠：開展三回合作戰(zhàn)法（3）與本單位特點相結合清掃中應注意的事項

1、無論設備或工具柜均應清除打掃干凈；

2、對于不正常振動、松動、磨損、偏移變形、異聲、發(fā)熱、漏油等現(xiàn)象進行記錄，由操作員工在在能力范圍內進行維護；

3、制定清掃順序：先從設備故障率高、對產(chǎn)品質量影響大、員工傷害發(fā)生率高的場所進行清掃；

4、借助身體感官，體會故障所在：用眼睛看，有無搖晃、偏擺；用鼻子聞有無異常味道；用耳朵聽有無異常聲音；用手摸有無異常發(fā)熱或振動。清掃中要注意的事項明確清掃、點檢的重點：清掃、點檢的部位（WHERE）；用什么方法（HOW）；何時實施（WHEN）；由誰實施（WHO）；用什么工具（WHAT）；明確加油的重點：加油的位置（何處有誰執(zhí)行）；加油的種類；加油的周期；加油的量；廢油的處理方法；清掃中應注意的事項安全教育：對于可能發(fā)生的傷害、事故（觸電、掛傷、碰傷、洗滌劑腐蝕、晨埃入眼、砸傷等）不安全因素進行教育和預防。設備基本常識的教育：學習設備基本構造、原理，對于為什么會發(fā)生故障，如何減少故障與損失進行教育。清掃過程中發(fā)現(xiàn)不良之處，應加以改善。如：墻壁脫落，死角、擦拭不到的地方，地板破損?？刂葡錁俗R標準圖示蓋板管理標準圖示電話定置線路鋪設標準圖示消防器材定置標準圖示電氣盤定置標準圖示閥門手輪標準圖示標識牌標準圖示海因里希法則海因里希法則又稱安全（事故）法則：

300（隱患或違章）：29（輕傷或故障）：1（重傷、死亡或重大事故）該法則是美國人海因里希通過分析工傷事故的發(fā)生概率，為保險公司的經(jīng)營提出的法則。這一法則用于企業(yè)的安全管理上，既在一件重大事故背后必有29件輕度的事故，還有300件潛在的隱患?？膳碌氖菍撛谛允鹿屎翢o覺察或麻木不仁，結果導致無法挽回的損失。海因里希法則法則形成過程：

55萬件機械事故，其中死亡、重傷1666件；輕傷48334件；其余為無傷害事故。在機械生產(chǎn)過程中，每發(fā)生330件意外事故，其中有300件未產(chǎn)生人員傷害，29件輕傷，1件重傷或死亡。海因里希法則海因里希提出了事故因果連鎖論：傷亡事故的發(fā)生不是一個孤立的事件。盡管傷害可能在某瞬間突然發(fā)生，但都是一系列事件相繼發(fā)生的結果。（1）人員傷亡（害）的發(fā)生是事故的結果；（2）事故的發(fā)生是由于：人的不安全行為、物的不安全狀態(tài)；（3）人的不安全行為或物的不安全狀態(tài)是由于人的缺點造成的；（4）人的缺點是由于不良環(huán)境誘發(fā)的，或者是由先天的遺傳因素造成的。推行6S的操作方法（清潔）清潔的含義：將整理、整頓、清掃、安全繼續(xù)進行，并且標準化、制度化。（4S的堅持和深化）目的：成為慣例和制度，是標準化的基礎推行要領：徹底貫徹4S、堅持不懈、推行透明化管理、尋找有效的激勵方法；推行6S的操作方法（清潔）清潔的流程：維持前4S的效果——制度化、標準化（建立制度和標準）——不定期的檢查和實施（開展多種形式的活動和檢查）——持續(xù)改進（全員參與改善提案活動）——養(yǎng)成習慣落實前4S；推行6S的操作方法（清潔）清潔的范圍：環(huán)境、設備、服飾和精神的清潔

清潔的工作重點：“三不要”：

不要“不用”的物品、

不要把物品搞亂、

不要把現(xiàn)場搞臟；清潔的工具：清潔手冊；各種管理制度；清潔檢查表；現(xiàn)場檢查沒有檢查就難以維持，需要毫不松懈地進行檢查。通過檢查來確認6S達到的程度。要想維持現(xiàn)場整理、整頓、清掃、安全的狀態(tài)，就要定期進行檢查，隨時確認具體情況。為了將檢查持續(xù)下去，有必要建立起相應的機制來進行保障。在這樣的機制下，制成檢查表并定期進行檢查評價是一個有效的方法。推行6S的操作方法（素養(yǎng)）素養(yǎng)的含義：對于規(guī)定的事情，按要求去執(zhí)行，并養(yǎng)成一種習慣（行為規(guī)范，標準化操作）素養(yǎng)的目的：讓員工遵守規(guī)章制度，培養(yǎng)良好素質的人才，培育團隊精神。推行要領：持續(xù)推動5S直至習慣化、制定相關的規(guī)章制度、教育培訓、激發(fā)員工的熱情和責任感；推行6S，成功的關鍵因素

職能處室積極參與，密切配合；（1）對現(xiàn)場不要物品的判定、收集；

（2）對生產(chǎn)現(xiàn)場污染源的分析、治理；

（3）對生產(chǎn)現(xiàn)場各類標識的設計、配置；（4）對公共區(qū)域各類標識的設計、配置；（5）把6S的推進融入管理體系的運行；

（6）與專業(yè)管理相關標準、規(guī)則的制定；（7）對6S推進的宣傳、評價、考核；推行6S，成功的關鍵因素

有序推進、思路清晰、真抓實干；

公司推進辦貫徹推進委員會的決策分階段、分步驟、實施計劃管理有序推進；

各單位是推進工作的實施主體，對推進的進度和效果承擔責任；

各單位要結合本單位的實際，理清推進思路、重點、難點、采取有效措施，保證推進效果；

各單位要發(fā)動全體員工參與，不搞應付，不搞短期行為，克服困難真抓實干。推行6S，成功的關鍵因素

硬件投入和軟件建設相結合；

在推進過程中，污染物的治理、各種跑冒滴漏的治理、各類站、室環(huán)境改善需要必要的投入，按照管理辦法規(guī)定，應當給予保證。

在推進過程中要提倡因地制宜，提倡自己動手，提倡廢物綜合利用，提倡發(fā)動員工自主改善，克服完全依賴投資改善的不良傾向。

推行6S，成功的關鍵因素

制度、標準和機制相互配套，三位一體（1）標準是依據(jù)，標準要細化，要有針對性；標準是動態(tài)的，標準要引領持續(xù)改善；

（2）制度是規(guī)則，是員工的行為規(guī)范，是全體員工遵守的準則；

（3）機制是管理形成閉環(huán)的重要環(huán)節(jié)，是對執(zhí)行標準的激勵和約束；

（4）標準、制度和機制配套相互銜接同步實施，就能成為鞏固和發(fā)展成果的“鐵三角”。

實施“一把手工程”，重在參與；

“一把手工程”是指單位主要領導是推進工作成功與否的第一責任人。

“一把手工程”=一把手配置資源+解決實際問題+參與具體的推進活動；

“一把手工程”=領導班子全體成員的分工負責+協(xié)調配合+組織落實；

“一把手工程”=領導者對推進有深刻的認識和感悟，當斷必斷，由此產(chǎn)生推進的魄力和階段性的果敢行動；推行6S，成功的關鍵因素推進6S，成功的關鍵因素

全員參與、持續(xù)改進；只有全體員工的積極參與，推進才可能成功，各單位要培育員工積極參與的氛圍；

以員工為主體的現(xiàn)場改善是持續(xù)改進的主要形式；各單位要培育員工自主改善能力，促成自主改善的行動，實現(xiàn)持續(xù)改善的目標；

只有持續(xù)改善，管理的標準才能不斷提升，才有可能達到人造環(huán)境,環(huán)境育人，提升企業(yè)競爭力的目的；主要內容

一、管理與精細化管理二、問題管理與現(xiàn)場改善三、現(xiàn)場6S管理四、精益生產(chǎn)與精益管理五、TPM管理、班組標準化作業(yè)管理

精益生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式是繼大批量生產(chǎn)方式之后，為適應多品種、多規(guī)格、小批量、高質量、低消耗要求，在準時制基礎上擴充而形成的。精益生產(chǎn)方式來源于日本的豐田生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)方式在全球制造業(yè)得到推廣應用。據(jù)資料反映，生產(chǎn)效率提高60%、生產(chǎn)周期縮短70%、制造成本下降50%、庫存減少80%、廢品率降低50%、不良品減少50%、設備與人身安全事故大幅度降低。精益生產(chǎn)概念

為實現(xiàn)企業(yè)對員工、社會和產(chǎn)品負責的目的,以徹底杜絕浪費的思想為目標，在連續(xù)改善的基礎上，采用準時化與自主化方式與方法，追求制造產(chǎn)品合理性的一種生產(chǎn)方式。精益生產(chǎn)目標

P：“零”轉產(chǎn)工時浪費（Products?多品種混流生產(chǎn)）；I：“零”庫存（Inventory?消減庫存）；

C：“零”浪費（Cost?全面成本控制）；

Q：“零”不良（Quality?高品質）；

M：“零”故障（Maintenance?提高運轉率）；

D：“零”停滯（Delivery?快速反應、短交期）；

S：“零”災害（Safety?安全第一）；精益生產(chǎn)結構最佳品質、最低成本準時生產(chǎn)拉式制度快速切換持續(xù)改進自動化：品質管理5個為什么穩(wěn)定且標準化的流程均衡化目視管理精益生產(chǎn)理念穩(wěn)定 基準方向準時生產(chǎn)親自到現(xiàn)場查看自動化技術管理解決問題均衡化項目管理持續(xù)改進文化支持

人員理念：顧客至上員工是最重要的資產(chǎn)重視工作現(xiàn)場效率思考（真實與表面、個人與團隊）對精益生產(chǎn)的理解精益生產(chǎn)概念精益就是消除浪費。如何理解：徹底消除浪費的要點是“提高效率只有與降低成本相結合才有意義，和（生產(chǎn)線）每個環(huán)節(jié)都提高才能收到整體效果。”精益生產(chǎn)方法：準時制準時化是指在需要的時候按照需要的數(shù)量生產(chǎn)需要的產(chǎn)品供給各工序。準時化是以均衡化生產(chǎn)為前提條件，由生產(chǎn)的流程化、確定符合需求數(shù)量的節(jié)拍時間、上道工序在必要的時刻為下道工序提供必要數(shù)量的必需品、這三種思想觀念組成。

精益生產(chǎn)方法：一個流無間斷流程：是指盡力把任何工作計劃中閑置或等候他人工作的時間減少到零。無間斷流程是促成真正持續(xù)改進的流程和員工發(fā)展的關鍵。無間斷的流程指當顧客下訂單時，便會指示流程取得顧客訂單所需要的原材料，不多不少，不早不晚，全部合格。用無間斷流程的方式杜絕浪費?！耙粋€流”生產(chǎn)的意義和內容主要意義：從投入原料到成品產(chǎn)出的整個過程，產(chǎn)品實現(xiàn)單件流動，始終處于不停滯，不堆積，不超越，不落后的狀態(tài)，按照節(jié)拍生產(chǎn)?！耙粋€流”生產(chǎn)方式是實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的關鍵技術，準時化生產(chǎn)的核心內容，減少在制品積壓，消除浪費的最好方法。

主要內容：生產(chǎn)工序、檢驗工序和運輸工序合為一體；在制品的運動不間斷、不超越、不落后；每道工序在加工完一件在制品后，合格（只有合格的）產(chǎn)品要立即流轉到下一個工序。精益生產(chǎn)方法：一個流建立無間斷流程的關鍵要素：

1、確保穩(wěn)定一致的能力;2、有方法確保資源的可得性;3、流程與設備有可靠性;4、作業(yè)的循環(huán)時間必須均衡化;

例：五部設備連接形成一個流，每部設備的故障停機率10%，則一個流正常運轉的比率0.95=0.590.93=0.7290.953=0.857

“一個流”生產(chǎn)的要點

1、物流改善：產(chǎn)品單件或小批量流動；物品不能落地；改善運輸通道；消除交叉物流；輔助人員保證物流；

2、生產(chǎn)線改善：沒有浪費的生產(chǎn)線；信息流和物流方向一致的生產(chǎn)線；設計標準作業(yè)的生產(chǎn)線；有品質保證的生產(chǎn)線；確保安全的生產(chǎn)線；

3、人員培養(yǎng)教育：實施作業(yè)標準化；培育員工團隊協(xié)作精神；建立有彈性的組織；培養(yǎng)多能工；

4、設備改善：運行有保障的設備；柔性的設備。精益生產(chǎn)方法：一個流預防性維護：

1、周期性的檢查，并對設備情況進行記錄分析。

2、充分的對設備進行潤滑、涂刷、清掃和調試，以保證設備具有良好的運行環(huán)境。

3、周期性進行服務修理，甚至拆機大修，即使無故障。

4、預測性維護，利用傳感器和來自傳感器的技術數(shù)據(jù)進行分析預警，按計劃修理。主要內容

一、管理與精細化管理二、問題管理與現(xiàn)場改善三、現(xiàn)場6S管理四、精益生產(chǎn)與精益管理

五、TPM管理、班組標準化作業(yè)管理

全面生產(chǎn)維護（TPM）定義與內涵以提高設備綜合效率為目標，以全系統(tǒng)的預防維修為過程，全體人員參與為基礎的設備保養(yǎng)和維修管理體系

TPM內涵：（五要素、三全）（1）致力于設備綜合效率最大化為目標；（2）在設備一生建立徹底的預防維修體制；（3）由各個部門共同推行；（4）涉及每位員工，從最高管理者到現(xiàn)場員工（5）通過自主的小組活動來推進；全效率（目標）、全員（基礎、）全系統(tǒng)（載體）全面生產(chǎn)維護（TPM）的主要含義

以建立健全最高的生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的企業(yè)體制為目標；

以生產(chǎn)系統(tǒng)的整體為對象，確立預防“災害、故障、不良”等浪費的運行機制；

活動范圍，包括生產(chǎn)、開發(fā)、銷售、管理等所有部門；

全體員工參與實施；

依靠重復的自主管理小組的活動，實現(xiàn)浪費為零的目標。

預防性維護：

1、周期性的檢查，并對設備情況進行記錄分析。

2、充分的對設備進行潤滑、涂刷、清掃和調試，以保證設備具有良好的運行環(huán)境。

3、周期性進行服務修理，甚至拆機大修，即使無故障。

4、預測性維護，利用傳感器和來自傳感器的技術數(shù)據(jù)進行分析預警，按計劃修理。全面生產(chǎn)維護（TPM)設備維護最基本工作：清掃：不只是表面，要將犄角旮旯清掃干凈，讓設備工裝的磨損、噪音、松動、變形、滲漏等缺陷暴露出來，及時排除。潤滑：應定時、定量、定質、及時加油、加脂。緊固：緊固螺栓、螺母，避免部件松動、振動、滑動、脫落而造成的障礙。堵漏：防止堵塞潤滑油脂、壓縮空氣、蒸汽、水、冷卻介質、冷氣、熱量泄漏。

設備使用維

護管理制度

設備檢修工

程管理制度

設備維修備件管理制度

設備維修技術管理制度

設備技術狀

態(tài)管理制度

設備事故故

障管理制度

設備維修費

用管理制度

設備點檢

管理制度

設備定修

管理制度

條件

主體

目標

1-5設備維修管理制度的構成及相互關系

全面生產(chǎn)維護（TPM）的支柱1、自主管理：操作者通過清掃、潤滑、緊固等方式，維持設備的基本運行條件，利用點檢的方式對設備或工具的劣化進行復原。2、主題改善：對個別突出的問題采用主題改善的方式，有針對性的開展課題活動。3、專業(yè)保全：專業(yè)設備維修（管理）部門集中進行預防保全和計劃保全，并通過診斷技術提高對設備狀態(tài)的預知力。4、安全環(huán)境管理：實施環(huán)境管理體系標準。全面生產(chǎn)維護（TPM)為什么實施TPM比較困難？(1)習慣和素養(yǎng)不同；(2)存在不足：做事隨意，沒有規(guī)矩；

有了規(guī)矩，弄虛作假，不守規(guī)矩；

遵守規(guī)矩，總做不到位；(3)企業(yè)文化、環(huán)境的不足；消除思想智障，確立正確的設備管理觀念：

落實全面生產(chǎn)維護

在操作上需要解決的問題：1、點檢職責的界定；2、在具體設備上落實點檢職責、點檢標準、點檢流程、點檢工具、點檢記錄、點檢困難源的排除：3、崗位與專業(yè)人員的信息溝通與協(xié)作；4、點檢制度的落實；5、點檢與維修的銜接；推行TPM的案例1、明晰員工和部門職責，明確生產(chǎn)過程中的各種管理關系。

提釩鋼軋二廠是由原提釩煉鋼廠二廠和卷板上整合組成。實施TPM后其生產(chǎn)和設備管理部門職責、操作崗位員工和專業(yè)檢修員工職責、設備維修部門的職責要重新界定，同時理順生產(chǎn)過程中生產(chǎn)與質量、生產(chǎn)與設備的各種管理關系，優(yōu)化生產(chǎn)管理模式。推行TPM的案例2、確定崗位操作員工的自主維護方法，提高自主維護技能。

通過TPM理念的灌輸和知識的培訓，提升崗位操作員工自主維修的意識和責任感，引導其在崗位工作中對設備進行力所能及的檢修作業(yè)，實現(xiàn)“操檢合一”。通過培訓和實際操作性訓練使崗位操作員工基本掌握自主維護的辦法和技能。推行TPM的案例3、提升專業(yè)點檢員工的專業(yè)點檢知識和技能，尤其是對設備進行系統(tǒng)分析、診斷擬定檢修計劃的能力，提升設備的綜合效率。

為保證設備達到規(guī)定的性能，針對重點設備及PM對象，由專職點檢員利用“五感”和點檢器具，測定設備劣化程度，確定設備性能，進行停車檢查、調整修理等知識培訓和技能提升工作。推行TPM的案例4、創(chuàng)建推行TPM的組織環(huán)境。

推行TPM需要一個良好的實施氛圍和現(xiàn)場軟環(huán)境，有利于自主維護活動的開展。建立環(huán)境建設包括以改善小組為主體的自主改善機制、以專業(yè)改善為主要內容的團隊活動機制、以改善成果評審發(fā)布為主要方式的激勵機制和創(chuàng)建學習型組織為載體的學習機制。

精益生產(chǎn)

方法（TPM）案例

精益生產(chǎn)方法：均衡化使工作負荷水準穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣；

均衡化：指使產(chǎn)品穩(wěn)定地平均流動，避免在作業(yè)過程中產(chǎn)生不均衡的狀態(tài)。生產(chǎn)均衡化是使生產(chǎn)量和產(chǎn)出組合都能平均化。精益生產(chǎn)方法：均衡化節(jié)拍時間：指生產(chǎn)一個產(chǎn)品所化費的時間即作業(yè)速度有效的生產(chǎn)是使各工序的時間盡可能地接近節(jié)拍時間節(jié)拍的把握：在一個長的工序中取一個關鍵工序的節(jié)拍作為整個生產(chǎn)鏈的節(jié)拍（實現(xiàn)統(tǒng)一節(jié)拍），采用“削峰填谷”方式，限制“快”節(jié)拍，刺激“慢”節(jié)拍，達到均衡（實現(xiàn)一個流），控制存貨。精益生產(chǎn)方法：自動化

建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質管理的文化；自動化：被稱為人性化的自動化。只有賦予機器人的智慧，機器才能真正變成為人服務的工具。把人的智慧和設備有機組合，既裝有使機器能判斷工作狀態(tài)好壞的裝置。當發(fā)生異常時設備會自動對異常問題進行監(jiān)視管理。例如：（1）如果物品不合適，機器就不開始加工；（2）如果操作有差錯，機器就不加工；（3）修正操作差錯和動作差錯之后進行加工；（4）如果忘記操作就不開始下一道工序，等等。精益生產(chǎn)方法：自動化建立支持快速解決問題的制度和政策，在流程每項工作中建立品質管理；

每位員工的質量責任：（1）不接受不良品，（2）不制造不良品，（3）不流出不良品。以這種方式把品質管理的責任交到員工手上，既感到自己的責任也感受到自己的權利。標準化

對標準化的認識：（1）任何作業(yè)在尚未制定標準之前，不可能達到真正