設備保養(yǎng)培訓教材

設備維護保養(yǎng)培訓擬定;漆國育2014-06-20什么是TPM?設備管理部什么是TPM?全面生產(chǎn)維護(TPM)TPM的全稱為TotalProductiveMaintenance是一個維護程序的概念。以最大限度提高生產(chǎn)效率為目標以“5S活動”為基礎從總經(jīng)理到一線員工的全體成員為主體以相互連接的小組活動形式以設備及物流為切入點進行思考創(chuàng)造整合有機的生產(chǎn)體系TPMTPM定義及特點設備管理部定義：TPM是日本現(xiàn)代設備管理維修制度，它是以達到最高的設備綜合效率為目標，確立以設備一生為對象的生產(chǎn)維修全系統(tǒng)，涉及設備的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領導到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生產(chǎn)維修，概括為：T----全員、全系統(tǒng)、全效率，PM---生產(chǎn)維修（包括事后維修、預防維修、改善維修、維修預防）。

建立對設備整個壽命周期的生產(chǎn)維護涉及所有部門的活動全員參與小組自主活動設備綜合效率最高TPMTPM目標設備管理部

全面生產(chǎn)維修（TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養(yǎng)。預測性維修:利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生產(chǎn)設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢繆，防患于未然。預防性維修:為每一臺機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養(yǎng)，適時更換零部件，保證機器不發(fā)生意外故障。

立即維修:當有故障發(fā)生時，維修人員要召之即來，隨叫隨到，及時處理。

TPM的目標是零缺陷、無停機時間，最大限度提高生產(chǎn)效率。要達到此目標，必須致力于消除產(chǎn)生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現(xiàn)的癥狀。

全員參與‘我維修,你設計。’‘我使用，你維修?！以O計,你使用?！O備維修的五大形式設備管理部TPM主要內容：日常點檢、定期檢查、計劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。日常點檢：即操作者每天班前用聽、看、摸等方式方法，按點檢標準對設備進行檢查。日常點檢的目的是保證設備正常運轉，不發(fā)生故障。點檢的主要內容有：異聲、漏油、振動、溫度、潤滑和調整等。定期檢查：即維修工人按計劃定期對重點設備進行的檢查。定期檢查的目的是保證設備達到規(guī)定的性能。檢查工作包括：測定設備的劣化程度，確定設備性能，調整設備等。計劃修理：根據(jù)日常點檢、定期檢查的結果所提出的設備修理委托書、維修報告、機床性能檢查記錄等資料編制的計劃，定期進行修理。這種修理屬于恢復性修理。改善修理：即對設備的某些結構進行改進的修理，這種修理主要用于經(jīng)常重復發(fā)生故障的設備。故障修理：當設備突然發(fā)生故障或由于設備原因造成廢品時必須立即組織搶修，這種修理叫做故障修理。3STEP潤滑注油基準制定及點檢

4STEP設備的總點檢管理

5STEP自主點檢管理

6STEP整理、整頓活動展開

7STEP自主管理

2STEP發(fā)生源、污染源的改善

1STEP初期清掃0STEP徹底的5S活動（自主保全的基礎）以環(huán)境改善為中心，徹底改變人的思考方式和行為。

人、設備企業(yè)的體制最大的改善！吊勾開裂螺絲釘?shù)教巵y放設備灰塵、銹跡斑斑端蓋盒哪里去了？限位器蓋子哪去了設備現(xiàn)場亂糟糟公司設備現(xiàn)狀設備6s做的太差TPM主要內容-2設備管理部維修記錄分析：維修記錄分析是全面生產(chǎn)維修的一項重要內容，尤其是“平均故障間隔時間”分析（MTBF），很受日本設備維修界的重視。

平均故障間隔期指在規(guī)定時間內，設備無故障工作時間的平均值，它是衡量設備可靠性的尺度。公式MTBF=運行時間/故障次數(shù)分析平均故障間隔期的作用---是分析設備停機維修作業(yè)是怎樣發(fā)生的，把發(fā)生的時間、現(xiàn)象、原因、所需工時、停機時間等所有總是都記錄下來，制成分析表。通過分析可獲得下列信息：

----選擇改進維修作業(yè)的對象

----估計零件的壽命

----選擇點檢點，確定和修改點檢標準

----備件標準的確定

----準確制定生產(chǎn)計劃和訂單交期維修部門的日程化維修——

與生產(chǎn)部門的自主維修小組活動

協(xié)同配合，為TPM的兩大支柱每天召開工作例會；隨時解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題；隨時安排和調整每周，每月或更長遠的維修計劃。設備管理部TPM流程圖TPM的前提----推行6S活動設備管理部6S是現(xiàn)場管理的基礎，是TPM（全面生產(chǎn)維護管理）的前提，是ISO有效推行的保證。6S能夠營造一種“人人積極參與，事事遵守標準”的良好氛圍。有了這種氛圍，推行ISO、TPM就更容易獲得員工的支持和配合，有利于調動員工的積極性，形成強大的推動力。

實施ISO、TPM等活動的效果是隱蔽的、長期性的，一時難以看到顯著的效果。而6S活動的效果是立竿見影。如果在推行ISO、TPM等活動的過程中導入6S，可以通過在短期內獲得顯著效果來增強企業(yè)員工的信心。6S是現(xiàn)場管理的基礎，6S水平的高低，代表著管理者對現(xiàn)場管理認識的高低，這又決定了現(xiàn)場管理水平的高低，而現(xiàn)場管理水平的高低，制約著ISO、TPM、活動能否順利、有效地推行。通過5S活動，從現(xiàn)場管理著手改進企業(yè)"體質"，則能起到事半功倍的效果。6S的定義與目的設備管理部1S-整理定義：區(qū)分要與不要的東西，職場除了要用的東西以外，一切都不放置目的：將“空間”騰出來活用

2S-整頓定義：要的東西依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，明確標示目的：不浪費“時間”找東西

3S-清掃定義：清除職場內的臟污，并防止污染的發(fā)生目的：消除“臟污”，保持現(xiàn)場干干凈凈、明明亮亮

4S-清潔定義：將上面3S實施的做法制度化，規(guī)范化，維持其成果目的：通過制度化來維持成果

5S-素養(yǎng)定義：培養(yǎng)文明禮貌習慣，按規(guī)定行事，養(yǎng)成良好的工作習慣目的：提升“人的品質”，成為對任何工作都講究認真的人。

6S-安全定義：將上述的一切活動，始終貫徹一個宗旨，安全第一

TPM術語介紹-1設備管理部

設備效率：設備效率。是指利用設備進行生產(chǎn)施工所產(chǎn)生的附加值的一種測度。附加值是由全部收入減去全部資源成本（材料和勞動力等）而形成的，然后分解為利潤、工資和稅金。利潤歸屬于投資者，工資歸屬于勞動者（包括經(jīng)營者），稅金歸屬于政府，所以附加值體現(xiàn)了投資者、勞動者、政府三者之間的利益。設備綜合效率設備綜合效率=時間開動率X性能開動率X合格品率時間開動率=凈運行時間/運行時間性能開動率=實際生產(chǎn)數(shù)量/理想生產(chǎn)數(shù)量合格品率=合格品數(shù)/總投料數(shù)設備利用率=負荷時間/設備應開動時間時間開動率、性能開動率、合格品率是由每一工作中心決定的，但每個因素的重要性，因產(chǎn)品、設備、和涉及生產(chǎn)系統(tǒng)的特征不同而異。例如，若機器故障率很高，那么時間開動率會很低；若設備的短暫停機很多，則性能開動率就會很低，只有三者數(shù)值都很大時，設備綜合效率才會提高。設備故障六大損失設備管理部

故障/停機損失故障停機/損失是指故障停機造成時間損失和由于生產(chǎn)缺陷產(chǎn)品導致數(shù)量損失。因偶發(fā)故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經(jīng)常被忽略或遺漏。由于偶發(fā)性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業(yè)都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發(fā)性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統(tǒng)故障維修中放為故障是不可避免的觀點。換裝和調試損失因換裝和調試而導致停機和產(chǎn)生廢品所造成的損失一般發(fā)生在當一個產(chǎn)品的生產(chǎn)完成后，因生產(chǎn)另一種產(chǎn)品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間內的換裝（少于10分鐘），可以通過明確區(qū)分內換裝時間（在機器停機后才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少內換裝時間來減少整個換裝時間損失。空閑和暫停損失空閑和暫停損失是指由于誤操作而停頓或機器空閑時發(fā)生短暫停頓而產(chǎn)生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導致了設備空閑；因生產(chǎn)了有缺陷產(chǎn)品，傳感器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產(chǎn)。設備故障六大損失設備管理部

減速損失減速損失是指設計速度與實際速度的差別。速度損失對設備效率的發(fā)揮產(chǎn)生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差別。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，歷史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。質量缺陷和返工質量損失是指由于設備故障引起的生產(chǎn)過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態(tài)來消除，這些缺陷包括缺陷數(shù)的突然增加或其它明顯的現(xiàn)象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現(xiàn)，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發(fā)也屬于慢性損失。開工損失開工損失是在生產(chǎn)的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產(chǎn)）產(chǎn)生的損失。這些損失的數(shù)量因工序狀態(tài)的穩(wěn)定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生產(chǎn)中，通常會不加鑒別地認為產(chǎn)生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。TPM術語介紹-4設備管理部時間開動率：是用停機時間反映設備的運行狀態(tài)。統(tǒng)計時間開動率主要是嚴格區(qū)分設備計劃內停機時間與設備計劃外停機時間，并通過減少和控制設備計劃停機時間來提高設備利用率，通過減少和控制設備計劃外停機時間來提高時間開動率。●計劃停機時間=日常維護保養(yǎng)時間+交接班時間+一級保養(yǎng)時間+換模試模時間+計劃維修時間+達產(chǎn)的停機時間+其它計劃中規(guī)定的時間●計劃外停機時間=故障時間+工裝及模具故障時間+工藝調試時間+待料時間+其它計劃外停機時間計算負荷時間需要做大量的基礎工作，應對所有時間做出明確的規(guī)定，并在生產(chǎn)計劃中有所安排。在負荷時間確定后，計算凈運行時間的關鍵是要求準確記錄各種原始計劃外停機時間和小故障停機時間。計劃外停機時間可分為五大類，見下表，主要是為便于查找停機原因和考核部門工作。TPM術語介紹-5設備管理部性能開動率是以設備的性能和速度反映設備的運行狀況。凈開動率低，說明設備小故障停機時間多，設備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設備的性能，發(fā)揮設備的潛力，或是設備經(jīng)過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。統(tǒng)計性能開動率應準確確定設備的理論周期時間和設備的實際周期時間，理論周期時間是企業(yè)生產(chǎn)效率的一個重要標志。實際周期時間測算準確，生產(chǎn)計劃安排才能準確，才有零庫存的生產(chǎn)框架。縮小理論周期時間與實際周期時間的差距，才能提高設備性能開動率。合格品率是用設備的生產(chǎn)精度反映設備的運行狀況。合格品率低，或是該設備不適合于該工序的生產(chǎn)，或是設備經(jīng)過較長時間的運行，造成設備精度劣化。設備綜合效率統(tǒng)計中的合格品率與質管部門統(tǒng)計的合格品率有些不同，這里對合格品數(shù)規(guī)定如下：合格品數(shù)=投料數(shù)—(啟動廢品+過程廢品+返修品+實驗品)設備管理部設備損失結構定義正

常

出

勤

時

間停

止

時

間休息時間生產(chǎn)計劃規(guī)定的休息時間管理事務時間朝會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習會、培訓、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負

荷

時

間停機時間故障/停機損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調試損失模具、工具之交換、調整、試加工之時間。運轉時間速度損失時間空閑和暫停損失運轉時間－(加工數(shù)×C.T)減速損失基準加工速度與實際加工速度之差。加工數(shù)×(實際C.T-基準C.T)實質運轉時間不良損失質量缺陷和返工正常生產(chǎn)時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間啟動損失生產(chǎn)開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、試加工等制作不良品之時間價值運轉時間實際產(chǎn)生附加價值的時間生產(chǎn)良品所花的時間OEE時間分析不同設備效率計算方式設備管理部

設備運行水平及全面生產(chǎn)維護的效果評估設備管理部

設備綜合效率的提高，是生產(chǎn)率水平的提高，也就是以少量的輸入產(chǎn)生良好的輸出效果。產(chǎn)量：需要完成的生產(chǎn)任務，即設備的生產(chǎn)效率要高。質量：能保證生產(chǎn)高質量的產(chǎn)品，即設備有利于提高產(chǎn)品質量。成本：產(chǎn)品成本要低，即設備能源、原材料等耗費少。交貨期：設備故障少，不耽誤合同規(guī)定的交貨期。安全：設備的安全性能好，設備對環(huán)境污染小，文明生產(chǎn)。士氣、勞動情緒：人機匹配關系較好，使作業(yè)人員保持旺盛的工作情緒。傳統(tǒng)設備管理與設備綜合效率管理的區(qū)別設備設備部操作、維修技術提高培訓設備管理部

TPM的基本活動——自主維修、預防維修、維修能力的改進要取得成功，操作技術和個人維修能力必須加以改進。實行TPM的有形效果設備管理部

全員意識的徹底變化。（自己的設備自己管理的自信，排除了扯皮怪圈）上下級內部信息交流通暢。（充滿活力的企業(yè)循環(huán)，保證決策的準確）設備效率的提高增強了企業(yè)體質。（提升管理競爭力，能抵御任何風險）改善力使員工有成就感與滿足感并實現(xiàn)了自我。（個人與企業(yè)的雙贏）明亮的現(xiàn)場使客戶感動。（企業(yè)與顧客的雙贏）建立先進的企業(yè)管理文化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具）設備清掃整理前設備清掃整理后設備清掃整理之前設備初次整理后

設備

機故率=機故發(fā)生時間／設備應生產(chǎn)時間乘×100%機器稼動效率=實際機器生產(chǎn)時間／設備應生產(chǎn)時間×100%設備管理與維修的指標體系外委維修費用比＝企業(yè)年度委外維修費用／企業(yè)年度維修費用×100%維修集中化程度﹦企業(yè)維修中心實施的年度維修工作量／企業(yè)年度總維修工作量（工時）×100℅

維修專業(yè)化指標維修的費用指標設備費用率＝企業(yè)年度維修費用／企業(yè)年度生產(chǎn)

×100℅主要生產(chǎn)設備維修費用率﹦主要生產(chǎn)設備年度維修費用／主要生產(chǎn)設備重置費用×100℅維修材料費用比＝企業(yè)年度維修材料費用／企業(yè)年度維修費用×100%維修工時費用比＝企業(yè)年度維修工時費用／企業(yè)年度維修費用×100%

以培訓質量保證工作質量以工作質量保證設備質量以設備質量保證工藝質量以工藝質量保證產(chǎn)品質量四套連鎖保證體系實行日常點檢的目的和意義二．定期對設備傳動齒輪，軸承部分進行潤滑，增加傳動部分的摩擦韌性，減少磨損，有效延長傳動配件的使用壽命，減少設備維修時造成的停機損失和維修費用的增加。一．通過點檢擦拭的過程，減少設備表面的污垢，銹蝕，發(fā)現(xiàn)機構螺絲松動，脫焊，對于電器部分，可減少和控制車間灰塵（金屬粉塵）對電器元件的直接短路，使設備和人員造成嚴重的損害和安全隱患，甚至造成人員死亡事故的發(fā)生。三．每日對自己所操作的設備，通過耳聽，手摸，眼觀的簡單手段對設備進行檢查，發(fā)現(xiàn)漏油，異常噪音，機器振動，高溫，潤滑不良，以及設備調整。來達到發(fā)現(xiàn)和防止設備發(fā)生故障的先期現(xiàn)象，從而及時處理，避免擴大到更大的故障問題，造成長時間的停產(chǎn)和高額的維修費用。四．認真做好設備的日常點檢和保養(yǎng)后，使設備保持清潔和使用的穩(wěn)定性，從而增強人員每天對工作環(huán)境和工作質量的信心和舒適度，樹立企業(yè)在行業(yè)界設備管理的整體形象，提高企業(yè)的競爭水平，實現(xiàn)企業(yè)和員工的雙贏。公司行業(yè)設備的特性和保養(yǎng)要求一．特種設備種類多，生產(chǎn)使用中安全系數(shù)要求高，這種特性決定了設備日常點檢時，工作應深入細致，并為了自身的安全每日必須習慣性的執(zhí)行到位。二．擁有數(shù)控設備比例大，具有設備價值昂貴，維護保養(yǎng)點檢難度高。三。車間環(huán)境對設備的影響性強，火花和溫度還有金屬粉塵極易對設備造成嚴重的損害因素。四．設備日常點檢和保養(yǎng)的根據(jù)環(huán)境的因素，保養(yǎng)周期較短，工作任務較煩重。設備點檢周期分類■日點檢。每日由操作工按規(guī)定內容進行的日常點檢，一般應用于A類重點設備，主要是指精、大、稀設備以及動能發(fā)生設備、受壓容器、易燃易爆氣體管道，各類行車，數(shù)控冼床，鉆床，氣體式火