精益生產(chǎn)實務 教案全套 機械 1-24 1.1精益生產(chǎn)的產(chǎn)生-10.2精益生產(chǎn)評價方法

PAGE5教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級：年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求第一章精益生產(chǎn)概述§1.1精益生產(chǎn)的產(chǎn)生§1.2精益生產(chǎn)對現(xiàn)代制造業(yè)的影響及意義1．教學內(nèi)容：（1）精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展；（2）精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)比較；2．教學目的與要求：（1）了解精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展；（2）了解精益生產(chǎn)對大批量生產(chǎn)方式的變革；（3）認識精益生產(chǎn)對制造業(yè)的影響；（4）認識企業(yè)實施精益生產(chǎn)的意義。教學重點教學難點1．重點精益生產(chǎn)概念2．難點精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)比較使用教具教材與愛課程網(wǎng)絡資源課外作業(yè)無備注§1.1精益生產(chǎn)的產(chǎn)生與發(fā)展一、精益生產(chǎn)的起源要了解精益生產(chǎn)起源，有必要知道豐田生產(chǎn)方式的發(fā)展歷程，上世紀三十年代，豐田喜一郎受西方汽車工業(yè)的影響，在父親豐田佐吉的支持下開創(chuàng)汽車產(chǎn)業(yè)，到了五十年代初步形成產(chǎn)業(yè)基礎；后繼者豐田英二和他的伙伴大野耐一，在參觀福特汽車生產(chǎn)線后，認為福特流水線生產(chǎn)方式不適合豐田學習，當時福特一天生產(chǎn)七千輛汽車，而豐田一年也達不到這個產(chǎn)量。綜合評價日本的資源條件和市場環(huán)境后，決定開發(fā)一種新的生產(chǎn)方式，他們經(jīng)過20多年的努力，終于創(chuàng)建了準時化生產(chǎn)體系，即后來的豐田生產(chǎn)方式，其中大野耐一發(fā)揮了重要作用；’而精益生產(chǎn)是在美國麻省理工學院詹姆斯?P?沃麥克主導下，對比研究了大規(guī)模生產(chǎn)與豐田生產(chǎn)方式后提出的。由福特流水線到豐田生產(chǎn)方式，再到精益生產(chǎn)的演化過程，從中我們可以看出東西方文化交流融合，不斷向前推進工業(yè)文明進步的過程。二、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生1.精益生產(chǎn)興起上世紀七十年代，中東戰(zhàn)爭引發(fā)石油危機，豐田汽車由于省油價廉而迅速打入北美市場，并向全球擴展。豐田的崛起，引起西方社會的廣泛興趣，認為日本所采用的生產(chǎn)方式是其取得競爭優(yōu)勢的關鍵。1985年在國際汽車計劃組織支持下，美國麻省理工學院以詹姆斯?P?沃麥克、丹尼爾?T?瓊斯、丹尼爾?魯斯等為主要成員，組織世界上17個國家的專家、學者，花費5年時間，耗資500萬美元，以大批量生產(chǎn)和豐田生產(chǎn)兩種典型汽車工業(yè)為例，對比研究了世界各大汽車企業(yè)，力圖破解日本汽車業(yè)快速成長的秘密。研究結果表明，20世紀80年代初的世界汽車市場，小批量多品種的趨勢已經(jīng)非常明顯，豐田公司發(fā)現(xiàn)了在小批量、多品種市場環(huán)境下賺錢的生產(chǎn)方式，豐田公司能夠取得成功的重要原因之一就是這種新的生產(chǎn)方式。由于未來的市場必然會小批量多品種化，因此豐田生產(chǎn)方式非常具有革命意義。詹姆斯等人滿懷熱情地把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的特點加以總結，提煉成了普遍適用的管理模式，并命名為LeanProduction（中文譯名為精益生產(chǎn)），并通過《改變世界的機器》一書向全世界推廣介紹，隨后發(fā)表的《精益思想》又進一步鞏固了這方面的作用，使精益管理適用于各類組織。專家認為精益生產(chǎn)是：“當前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式，也必將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。2.精益生產(chǎn)含義精益生產(chǎn)中的精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場需要的產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。之所以命名為LeanProduction，是因為豐田生產(chǎn)方式最令人矚目的特點是追求零庫存，豐田管理哲學認為，庫存就象人身上多余的脂肪一樣，不會給人帶來任何的好處，而英文Lean正是瘦，無肉的意思，與大量生產(chǎn)方式下的龐大庫存量相比，新的生產(chǎn)方式幾乎是沒有庫存的，也就是沒有脂肪。概括而言，精益生產(chǎn)是通過對系統(tǒng)結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應不斷變化的用戶需求，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到生產(chǎn)系統(tǒng)的最優(yōu)結果。三、精益管理五項原則詹姆斯在其著作《精益思想》中，概括了精益管理的五項原則，即：價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美（1）價值（Value）精益管理認為產(chǎn)品價值只能由用戶來定義，價值也只有滿足特定用戶需求才有意義。正確地定義價值就是以客戶的觀點來審視企業(yè)從設計、生產(chǎn)和交付的全部過程，最大限度滿足客戶需求。由此，必須把生產(chǎn)全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉嫁給用戶,同時也降低企業(yè)生產(chǎn)成本，這就是精益生產(chǎn)的價值觀。這種價值觀將商家和客戶的利益統(tǒng)一起來，而不是過去那種對立的觀點。而以客戶為中心的價值觀來審視企業(yè)的產(chǎn)品設計過程、制造過程、服務過程就會發(fā)現(xiàn)太多的浪費，消除這些浪費是精益生產(chǎn)追求的終極目標。（2）價值流（ValueStream）價值流指從原材料到成品創(chuàng)造價值的全部活動。價值流是精益管理的起步點，要按照最終用戶的立場尋求全過程的整體最佳。企業(yè)價值創(chuàng)造過程包括：從概念到投產(chǎn)的設計過程；從定貨到送貨的信息過程；從原材料到產(chǎn)品的轉換過程；全生命周期的支持和服務過程。（3）流動(Flow)如果價值是精益管理的著手點，識別價值流是起步點的話，那么“流動(Flow)”和“拉動（Full）”則是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的核心。精益管理要求創(chuàng)造價值的各項活動不停頓地流動起來，而且“價值流”本身的含義就是“流動”的。（4）拉動（Pull）“拉動”就是按客戶的需求設計投入和產(chǎn)出，使用戶精確地在他們需要的時間得到需要的東西。（5）盡善盡美（Perfection）就是通過不斷的改善達到盡善盡美，改善過程就是不斷地用價值流管理找出更隱藏的浪費，作進一步的改進。這樣的良性循環(huán)成為趨于盡善盡美的過程，精益制造的目標是“通過盡善盡美的價值創(chuàng)造過程來為用戶提供盡善盡美的價值”。四、精益生產(chǎn)方式的發(fā)展精益生產(chǎn)是豐田生產(chǎn)方式的延續(xù)和發(fā)展，其理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來越多的專家學者參與進來，出現(xiàn)了百家齊鳴的可喜現(xiàn)象，各種理論方法層出不窮，如大規(guī)模定制與精益生產(chǎn)結合、單元生產(chǎn)、5S管理、全員生產(chǎn)維護新發(fā)展等。很多大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實際相結合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如，美國聯(lián)合技術公司的獲取競爭性優(yōu)勢管理，通用的精益六西格瑪管理、我國威孚高科的威孚生產(chǎn)系統(tǒng)（WPS）等。這些管理體系本質上還是在精益管理思想下，與企業(yè)實際結合而創(chuàng)建。因此，精益生產(chǎn)管理雖然源于豐田生產(chǎn)方式，但不能完全等同于豐田生產(chǎn)，并且也是在不斷發(fā)展和完善。必須提到的是，近年來精益管理跨出制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲學在各個行業(yè)傳播和應用，先后成功地在建筑設計和施工中應用，在服務行業(yè)、民航和運輸業(yè)、醫(yī)療保健領域、通信和郵政管理以及軟件開發(fā)和編程等方面應用，使精益管理具有適應多個領域的普遍意義?！?.2精益生產(chǎn)方式對現(xiàn)代制造業(yè)的影響及意義一、精益生產(chǎn)對傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)方式的變革在《改變世界的機器》一書中，研究者分別從工廠組織、產(chǎn)品設計、供貨環(huán)節(jié)、顧客和企業(yè)管理五個方面對照大批量生產(chǎn)論述了精益生產(chǎn)企業(yè)特征，集中表現(xiàn)在：對外以用戶為“上帝”，對內(nèi)以“人”為中心，在組織機構上以“精簡”為手段，在工作方法上采用“團隊工作（TeamWork）”和“并行設計”，在供貨方式上采用“準時化生產(chǎn)（JIT）”方式，而最終目標就是追求生產(chǎn)過程的“零浪費”,以大規(guī)模定制滿足客戶個性化、多樣化需求，主要表現(xiàn)為：1.以用戶為“上帝”產(chǎn)品面向用戶，與用戶保持密切聯(lián)系，用戶參與產(chǎn)品開發(fā)，以多變的產(chǎn)品，盡可能短的交貨期滿足用戶需求。不僅要為用戶提供周到的服務，而且要洞悉用戶深層次的想法，以開發(fā)生產(chǎn)出適銷對路的產(chǎn)品。滿足客戶需求的基本條件就是產(chǎn)品的適銷性、適宜的價格、優(yōu)良的質量、快的交貨速度、優(yōu)質的服務。2.以“人”為中心人是企業(yè)一切活動的主體，企業(yè)應以人為中心大力推行自主性的多能工小組工作方式，充分發(fā)揮一線員工的積極性和創(chuàng)造性，使他們主動為改進產(chǎn)品的質量獻計獻策，使一線工人真正成為“零浪費”生產(chǎn)的主力軍。為此，企業(yè)要對職工進行愛廠如家和主人翁教育，并從制度上保證職工的利益與企業(yè)的利益掛鉤。授權下屬，使人人有權、有責、有義務隨時解決遇到的問題，滿足員工學習新知識和實現(xiàn)自我價值的愿望，形成獨特的、具有競爭意識的企業(yè)文化。3.以“精簡”為手段在組織機構方面實行精簡化，去掉一切多余的環(huán)節(jié)和人員。實現(xiàn)縱向減少層次，橫向打破部門壁壘，將垂直的層次細分工轉化為分布式平行網(wǎng)絡的管理結構。在生產(chǎn)過程中，采用柔性加工設備，減少非直接生產(chǎn)工人數(shù)量，使每個工人都能為產(chǎn)品增值。實行準時化生產(chǎn)，大幅度減少甚至實現(xiàn)零庫存。此外，精益不僅僅是指減少生產(chǎn)當中的浪費，還包括準時提供多樣化的產(chǎn)品。4.團隊工作小組和并行設計團隊工作小組是指由企業(yè)各部門專業(yè)人員組成的多功能設計組，也是企業(yè)集成各方面人才的一種組織形式。團隊小組對產(chǎn)品的開發(fā)和生產(chǎn)具有很強的指導和集成能力，全面負責一個產(chǎn)品型號的開發(fā)和生產(chǎn)，包括產(chǎn)品設計、工藝設計、編制預算、材料購置、生產(chǎn)準備及投產(chǎn)等工作，并根據(jù)實際情況調(diào)整原有的設計和計劃，這種組織方式也延伸到生產(chǎn)一線。5.多頻次小批量供貨方式多頻次小批量供貨方式可以保證最少的庫存和在制品數(shù)。為了實現(xiàn)這種供貨方式，應與供貨商和銷售商建立起良好的合作關系，相互信任，相互支持，實現(xiàn)共贏，以準時化的大規(guī)模定制生產(chǎn)，滿足市場個性化、多樣化需求。精益生產(chǎn)所追求的目標不是“盡可能好一些”，而是“零浪費”，即最低的成本、最好的質量、零不良、零庫存。當然，這是精益生產(chǎn)追求的一種理想境界，但應通過無止境地改善去實現(xiàn)這一目標。二、現(xiàn)代制造業(yè)應用精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性精益生產(chǎn)體系從企業(yè)的經(jīng)營觀念、管理原則到生產(chǎn)組織、生產(chǎn)計劃與控制、作業(yè)管理，以及對人的管理等各方面與傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)比較有明顯的優(yōu)越性。生產(chǎn)目標，精益生產(chǎn)追求盡善盡美、不斷變革，大批量生產(chǎn)只是做到當下盡可能好；在管理方式上，精益生產(chǎn)權力盡可能下放，組織結構趨于扁平化，大批量生產(chǎn)則是層層管控，組織結構沿襲傳統(tǒng)的金字塔垂直結構；在工作方式上，精益生產(chǎn)傾向集成、多能、綜合化，大批量生產(chǎn)側重專業(yè)化分工；產(chǎn)品特征，精益生產(chǎn)面向用戶，多品種、少批量、短周期，大批量生產(chǎn)則是標準化、大規(guī)模生產(chǎn)、生產(chǎn)周期長；在供貨方式上，精益生產(chǎn)采用準時化生產(chǎn)，追求零庫存，大批量生產(chǎn)則是通過大量的在制品庫存緩沖客戶需求；產(chǎn)品質量方面，精益生產(chǎn)實行過程管理，生產(chǎn)現(xiàn)場控制質量，做到質量高，零缺陷，產(chǎn)品返修率很低。大批量生產(chǎn)則是事后把關，檢驗部門控制產(chǎn)品質量合格率，產(chǎn)品返修率高；自動化生產(chǎn)方面，精益生產(chǎn)柔性自動化程度高，大批量生產(chǎn)剛性自動化程度高；生產(chǎn)組織方面，精益生產(chǎn)盡量精簡組織多余環(huán)節(jié)，大批量生產(chǎn)組織機構龐大；產(chǎn)品設計上精益生產(chǎn)采用并行方式，大批量生產(chǎn)采用串行方式；工作關系上，精益生產(chǎn)企業(yè)員工有集體主義精神，相互協(xié)作交流，大批量生產(chǎn)重視個人能力發(fā)揮，員工之間相互封閉；在用戶關系上，精益生產(chǎn)以用戶為上帝，產(chǎn)品隨用戶需求變化，大批量生產(chǎn)以用戶為中心，但產(chǎn)品應變遲緩；精益生產(chǎn)與供應商的關系是同舟共濟、生死與共，大批量生產(chǎn)則互不相信，無長期打算；精益生產(chǎn)企業(yè)與雇員關系是終身雇傭，員工以企業(yè)為家，大批量生產(chǎn)企業(yè)與員工之間隨時可能接觸雇傭關系，工作無保障。二、現(xiàn)代制造業(yè)應用精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式相比，具體有哪些優(yōu)越性呢？根據(jù)麻省理工學院發(fā)表的國際汽車生產(chǎn)共同研究報告，，精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)方式相比的優(yōu)越性主要表現(xiàn)在以下幾方面：第一，所需人力資源——無論是在產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)系統(tǒng)，還是工廠的其他部門，與大量生產(chǎn)工廠相比，精益生產(chǎn)均能減至1/2；第二，新產(chǎn)品開發(fā)周期——可減至l/2或2/3；第三，生產(chǎn)過程的在制品庫存——可減至1/10；第四，工廠占用空間——可減至1/2;第五，成品庫存——可減至1/4；第六，產(chǎn)品質量——可提高3倍。精益生產(chǎn)方式給汽車生產(chǎn)帶來的變革有目共睹的，隨著市場環(huán)境向個性化、多樣化的轉變和競爭的加劇，精益生產(chǎn)的應變能力以及對質量、成本、生產(chǎn)周期的有效控制，不僅影響汽車工業(yè)，而且對眾多制造業(yè)的影響也越來越大。其基本原理和諸多方法，對其他制造行業(yè)也具有推廣價值。精益生產(chǎn)關于生產(chǎn)控制和庫存管理的思想，對豐富和發(fā)展現(xiàn)代生產(chǎn)管理理論也具有重要意義。教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級20年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求§1.3精益生產(chǎn)管理體系§1.4精益生產(chǎn)在我國的發(fā)展現(xiàn)狀1．教學內(nèi)容：（1）精益生產(chǎn)目標（2）精益生產(chǎn)管理體系（3）精益生產(chǎn)計劃（4）精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（5）精益生產(chǎn)在我國發(fā)展現(xiàn)狀2．教學目的與要求：（1）掌握精益生產(chǎn)管理目標（2）理解精益生產(chǎn)計劃編制思想（3）熟悉精益生產(chǎn)管理體系（4）了解精益生產(chǎn)在我國企業(yè)的應用現(xiàn)狀。教學重點教學難點1.重點精益生產(chǎn)目標2.難點精益生產(chǎn)管理體系使用教具教材和參考書籍課外作業(yè)課外作業(yè)備注§1.3精益生產(chǎn)管理體系一、精益生產(chǎn)目標在市場瞬息萬變的今天，精益生產(chǎn)采用靈活的生產(chǎn)組織形式，根據(jù)市場需求變化，通過及時快速地調(diào)整生產(chǎn)系統(tǒng)，嚴密細致的管理，生產(chǎn)出低成本高質量的產(chǎn)品實現(xiàn)盈利。精益生產(chǎn)組織把基本目標定義為零庫存、高柔性、零缺陷。（1）零庫存一個充滿庫存的生產(chǎn)系統(tǒng)，會掩蓋存在的各種問題。例如，設備故障造成停機，工作質量低造成廢品或返修，橫向扯皮造成工期延誤，計劃不周造成生產(chǎn)脫節(jié)等，這些都可以動用庫存，使矛盾鈍化、掩蓋問題。表面上看，生產(chǎn)仍在進行，實際上整個生產(chǎn)系統(tǒng)可能已千瘡百孔。如果對生產(chǎn)系統(tǒng)存在的各種問題熟視無睹，麻木不仁，長此以往，緊迫感和進取心喪失殆盡。因此，豐田認為庫存是“萬惡之源”，是生產(chǎn)系統(tǒng)設計不合理、生產(chǎn)過程不協(xié)調(diào)、生產(chǎn)操作不良的證明。因此，零庫存是生產(chǎn)系統(tǒng)改進的動力所在。（2）高柔性高柔性是指企業(yè)的生產(chǎn)組織形式靈活多變，能適應市場需求多樣化的要求，及時組織多品種、小批量生產(chǎn)，以提高企業(yè)的競爭能力。市場是多變的，精益生產(chǎn)方式必須以高柔性為目標，實現(xiàn)高柔性與高生產(chǎn)率的統(tǒng)一。為此，精益生產(chǎn)必須在組織、工人、設備等方面實現(xiàn)高柔性。（3）零缺陷傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理很少提出零缺陷的目標，一般企業(yè)只提出可允許的不合格百分比和可接受的質量水平。它們的基本假設是：不合格品達到一定數(shù)量是不可避免的。而精益生產(chǎn)的目標是消除各種引起不合格品的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好水平，追求零缺陷。零庫存、高柔性、零缺陷是生產(chǎn)組織基本目標，目標指向是提高效率、降低成本。所以，“零浪費就是精益生產(chǎn)的終極目標。P3精益生產(chǎn)總結了典型的七種浪費，即：（1）過量生產(chǎn)（2）返修或損壞（3）運輸浪費（4）動作浪費（5）等待浪費（6）庫存浪費（7）過度加工浪費，我們將在第二章詳細介紹。精益生產(chǎn)核心就是力圖通過“徹底消除浪費”來實現(xiàn)企業(yè)的盈利目標。所謂浪費，可以認為是“只使成本增加的生產(chǎn)諸因素”，也就是說，不會帶來任何附加價值的諸因素，浪費減少的另一層含義就是工作效率的提高。浪費涉及到生產(chǎn)過程中的多個方面，為了消除這些浪費，精益生產(chǎn)建立了一套完整的管理體系。二、精益生產(chǎn)管理體系精益生產(chǎn)根據(jù)所處的經(jīng)濟、技術和人文環(huán)境創(chuàng)建的生產(chǎn)管理體系，既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應關系，也存在各個管理手段之間相互支持、相互依賴關系，精益生產(chǎn)管理體系可以從五個方面把握：1.“用戶至上、追求卓越”為核心價值。2.價值、價值流、連續(xù)流、拉動、持續(xù)改善為基本原則。3.客戶至上、完美質量、過程導向、透明化、柔性、拉動系統(tǒng)、標準作業(yè)、消除浪費、全員參與為管理策略。4.連續(xù)流拉動生產(chǎn)為核心，表現(xiàn)在提高質量、降低成本、確保交貨期、安全生產(chǎn)和高昂的士氣。5.工作場地改善、精益生產(chǎn)物流、精益質量管理、綜合提高運行效率、多能工小組與全員參與等精益生產(chǎn)改造支持連續(xù)流拉動生產(chǎn)。價值流管理和持續(xù)改善兩條主線貫穿于精益生產(chǎn)全過程。三、精益生產(chǎn)計劃精益生產(chǎn)計劃與傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃相比，最大特點是：只向最后一道工序下達作為生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計劃，而對最后一道工序以外的各個工序只出示每月大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計劃，作為其安排作業(yè)的一個參考基準。例如，在汽車生產(chǎn)中，投產(chǎn)順序計劃指令只下達到總裝配線，其余所有的機械加工工序、粗加工工序等作業(yè)現(xiàn)場沒有任何生產(chǎn)指令，而是在需要的時候由后道工序順次向前道工序通過看板傳遞生產(chǎn)指令。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)計劃方式中，生產(chǎn)指令同時下達給各個工序，即使前后工序出現(xiàn)變化或異常，也與本工序無關，仍按原指令不斷地生產(chǎn)，其結果造成工序間生產(chǎn)量的不平衡，因此，工序間存在在制品庫存也就是很自然的事。而在精益生產(chǎn)方式中，由于生產(chǎn)指令只下達到最后一道工序，其余各道工序的生產(chǎn)指令是由“看板”在需要的時間向前工序傳遞，這就使得：各工序只生產(chǎn)后工序所需要的產(chǎn)品，避免了生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品；因為只在后工序需要時才生產(chǎn)，就可以避免和減少了在制品的庫存量；因為生產(chǎn)指令只下達給最后一道工序，最后的成品數(shù)量與生產(chǎn)指令的數(shù)量是一致的；生產(chǎn)順序指令以天為單位，而且“只在需要的時候發(fā)出”。因此，能夠反映最新的訂貨和市場需求，可以大大縮短市場響應時間，從而提高企業(yè)市場競爭力。精益生產(chǎn)同樣要根據(jù)企業(yè)的經(jīng)營方針和市場預測制定年、季、月計劃，然后再制定出日計劃，并根據(jù)日計劃安排投產(chǎn)順序。年度計劃根據(jù)企業(yè)經(jīng)營方針和市場預測制定，主要規(guī)劃大致準備生產(chǎn)的產(chǎn)品品種和數(shù)量，不具體化。季度計劃根據(jù)年度計劃及市場需求，采用滾動計劃法進行編制，即在第N－1月制訂第N月、第N＋1月以及第N＋2月的生產(chǎn)計劃。這樣制訂出來的第N月生產(chǎn)計劃為確定了的計劃，第N＋1月以及第N＋2月的計劃也只作為“內(nèi)定”計劃，隨著時間的推移，當?shù)贜＋1月變?yōu)榈贜月時，就再次遞進循環(huán)。月度計劃根據(jù)季度計劃和月需求預測，確定月生產(chǎn)的產(chǎn)品品種及每種產(chǎn)品的產(chǎn)量。N月的生產(chǎn)計劃在N-1月的中旬開始時制定，到N-1月的中旬結束時再根據(jù)訂貨進行微量調(diào)整。在N-1月的下旬，進行所需零部件數(shù)量的計算，并定各種產(chǎn)品每天的生產(chǎn)量。由于產(chǎn)品的零部件數(shù)量龐大，往往用ERP計算。為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，月計劃確定后，可以將產(chǎn)量平均分配至每個工作日，形成每日平均產(chǎn)出量。（3）日生產(chǎn)計劃以上工作完成后，才開始制訂作為日生產(chǎn)指令的投產(chǎn)順序計劃。順序計劃每天制訂，但只下達給裝配線以及主要協(xié)作廠家，其他工序都通過看板來進行產(chǎn)量和品種的日生產(chǎn)管理。四、精益生產(chǎn)與工業(yè)工程（IE）工業(yè)工程是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的工程基礎。工業(yè)工程簡稱IE(IndustrialEngineering)，是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設計、改善的一門學科。日本企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時，大量運用基礎IE中的作業(yè)研究、動作研究、時間分析技術，使精益生產(chǎn)始終站在科學的基礎上。豐田汽車公司生產(chǎn)調(diào)查部部長中山清孝認為，豐田生產(chǎn)方式就是IE在企業(yè)中的應用。日本從美國引進IE，經(jīng)過半個世紀發(fā)展，形成富有日本特色的IE，即把IE與管理實踐緊密結合，強調(diào)現(xiàn)場管理優(yōu)化。我國企業(yè)在實施推進精益生產(chǎn)的過程中，應該結合現(xiàn)場IE從基礎IE的普及推廣入手，進而實現(xiàn)精益生產(chǎn)?！?.4精益生產(chǎn)在我國的發(fā)展現(xiàn)狀一、精益生產(chǎn)在我國的推廣實踐上世紀70年代末，長春一汽開始學習豐田生產(chǎn)方式。80年代初，中國企業(yè)管理協(xié)會組織推廣現(xiàn)代管理方法，看板管理被作為推廣技術之一，在全國范圍內(nèi)宣傳介紹，并為許多企業(yè)所采用。我國政府部門提出：“開展質量標桿和領先企業(yè)示范活動，普及卓越績效、六西格瑪、精益生產(chǎn)、質量診斷、質量持續(xù)改進等先進生產(chǎn)管理模式和方法。”“鼓勵企業(yè)與學校合作，培養(yǎng)制造業(yè)急需的科研人員、技術技能人才與復合型人才?！眹鴥?nèi)做的好的企業(yè)主要集中在世界知名的外商獨資和合資企業(yè)，尤其在汽車行業(yè)（如豐田、通用、福特、奔馳、德爾福等）、電子電氣企業(yè)（如施耐德、ABB、西門子、西捷等）。在嚴峻的市場環(huán)境下，一大批民營企業(yè)為了尋求變革突破，分別從不同層面學習和應用，零庫存管理、看板管理、5S管理等精益管理思想和方法在企業(yè)得到推廣，主要做法有以下幾方面：1.以看板為手段，在生產(chǎn)組織上改“推動式”為“拉動式”生產(chǎn)，整個企業(yè)以市場需要為目標組織生產(chǎn)，使企業(yè)庫存下降、流動資金減少；2.在勞動組織上實行多機床操作、多工序管理，培養(yǎng)多面手，有效地提高了勞動生產(chǎn)率；3.在質量管理上，以QC小組為基礎，開展生產(chǎn)工人自我控制、創(chuàng)合格工序、加強質量監(jiān)督、產(chǎn)品創(chuàng)優(yōu)等活動，不斷提高產(chǎn)品質量；4.在現(xiàn)場管理方面，開展不間斷的“5S”活動（即整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)），實行定置管理及目視管理，以提高文明生產(chǎn)水平；6.在設備和工具管理上，實行機電修理服務到現(xiàn)場，重點工序巡回保全維護和快速修理，以及刀具直送工位，強制換刀和線外換刀等管理辦法。但在學習和應用過程中，存在著重理念不重方法、重局部不重整體、重形式不重實質，最終效果不顯著的問題。追其原因，精益生產(chǎn)知識不普及，專業(yè)人才缺乏是關鍵。精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)在管理思想和技術方法上有顯著區(qū)別，盡管企業(yè)高層容易接受和理解，但要真正組織實施并且取得成效，還需要大量懂得精益管理要旨、知道如何實施的執(zhí)行者，尤其是基層現(xiàn)場管理人員迫切需要具備相關知識和技能的培訓。二、精益生產(chǎn)技術推廣應用需要注意的問題我國企業(yè)推行精益生產(chǎn)方式，應注意以下幾方面問題：1.改變思想觀念精益生產(chǎn)作為生產(chǎn)方式的一次重大變革，也是思想觀念的一次大變革，需要長久堅持并持續(xù)改善，如果實施過程中沒有形成完善的制度并堅持不懈地執(zhí)行下去，往往實行一段時間后不了了之，又回到原來的狀態(tài)。2.建立完善的質量保證體系質量管理不是獨立存在的體系，它必須融于生產(chǎn)過程。我國的企業(yè)一般都設有專門的質量管理部門，這樣一來，使質量管理形成了相對獨立的管理體系，而質量管理是不能脫離生產(chǎn)現(xiàn)場的加工操作及包裝、運輸?shù)娜窟^程的，必須融為一體，而不是做表面文章3.重視工業(yè)工程研究工業(yè)工程是豐田生產(chǎn)方式實現(xiàn)的支撐性技術體系，特別是改善活動依托的理論與方法主要是“IE”，同時也是美國、西歐各種現(xiàn)代管理模式的技術支撐體系。企業(yè)要推行精益生產(chǎn)，特別是建立適合國情、廠情的精益生產(chǎn)，就一定要從推行工業(yè)工程入手，否則很難成功。4.建立扁平化、功能協(xié)調(diào)的組織體系許多企業(yè)在質量管理、工業(yè)工程、技術改造、市場研究等方面都按職能做部門劃分，甚至成立專門的領導機構、各搞一套，不能有效系統(tǒng)協(xié)調(diào)，形不成合力，制約了企業(yè)整體效益。5.加強培訓員工掌握精益生產(chǎn)管理知識企業(yè)與大學、科研院所結合，對員工展開精益生產(chǎn)知識培訓，政府部門建立起職業(yè)技能培訓和認證體系，從不同層面系統(tǒng)展開培訓學習。教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級20年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求第二章價值流管理§2.1定義價值1．教學內(nèi)容：（1）價值、增值和非增值活動、浪費概念（2）浪費類型（3）消除浪費的工具2．教學目的與要求：（1）理解價值、增值和非增值活動、浪費的概念（2）熟悉浪費的七種類型（3）掌握消除浪費的常用工具方法教學重點教學難點1．重點從客戶角度定義價值2．難點精益生產(chǎn)定義的浪費使用教具教材與愛課程網(wǎng)絡資源籍課外作業(yè)補充作業(yè)備注§2.1定義價值一、從客戶角度定義價值1.價值企業(yè)因客戶而存在，客戶購買企業(yè)產(chǎn)品的時候，產(chǎn)品價值才能體現(xiàn)。因此，從客戶的角度講，價值就是對客戶有用的活動。工藝圖紙中的每一步對設計者而言也許都是有價值的，但對客戶可能就是浪費。如把粗略的鋼材毛坯加工成精密的零件對客戶是有意義的，而坯料在各道工序間的搬運或儲存，對客戶就是無價值的。任何企業(yè)的生產(chǎn)過程，都是一個由原材料到客戶認可的產(chǎn)品轉化過程，企業(yè)只有了解客戶需求才能定義產(chǎn)品價值。生產(chǎn)過程中各工序間也是這樣，下道工序是上道工序的客戶，哪么工序間就要彼此多溝通，熟悉對方的情況，從客戶的角度審視哪些是增值活動，哪些是非增值活動。2.增值與非增值活動增值活動是指能夠增加產(chǎn)品價值的活動，包括物料變形、組裝、改變性能、部分包裝等，此外就是非增值活動，如物料運輸、走動、零件返修和檢驗等都屬于非增值活動。非增值活動分為可以不做的作業(yè)和不得不做的作業(yè)。可以不做的作業(yè)指只增加成本而不產(chǎn)生附加價值的作業(yè)，如等待、尋找、返修等，是優(yōu)先改善的對象。不得不做的作業(yè)，指到目前為止還不得不做的作業(yè)，必須伴隨著純作業(yè)一起實施而不產(chǎn)生任何附加價值的作業(yè)，如更換作業(yè)程序、為取工件走動、打開零件包裝等，是盡量減少的對象。產(chǎn)品生產(chǎn)過程中，增值活動比例越高，生產(chǎn)效益就越高。仔細分析整個生產(chǎn)過程和操作之間的關系，就能發(fā)現(xiàn)實際有效增值活動驚人地少。據(jù)統(tǒng)計物料從進廠到出廠，一般只有不到5%的時間是增值的，而非增值活動占有絕大部分時間?？梢杂萌齻€標準區(qū)分增值（VA）和非增值活動（NVA）：（1）顧客愿意為活動買單；（2）活動必須以一定的方式改變產(chǎn)品或服務；（3）活動必須從一開始就要做對。若上述標準中的任何一條不能滿足，活動都不能稱為增值活動。此外，判斷一個活動是否增值的簡單方法，就是假設取消這個活動，如果客戶認為產(chǎn)品價值降低了，這個活動就是增值的，否則就是非增值的。二、消除浪費1.浪費浪費可以定義為超出創(chuàng)造產(chǎn)品價值所必需的絕對最少的資源。這里包含兩層含義，一是不增加價值的活動都是浪費，再就是盡管增加了價值，但所用的資源超過了“絕對最少”的界限，如過量使用物料、人力等，浪費有多種類型，最典型的有下述七種：（1）過量生產(chǎn)：生產(chǎn)不能馬上使用或出售的產(chǎn)品或零部件。過量生產(chǎn)有兩種表現(xiàn)形式，一是大量生產(chǎn)沒有訂單的產(chǎn)品，再就是生產(chǎn)速度大于需求速度。主要原因在于各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間缺乏交流，管理不善或設備維護不及時。過量生產(chǎn)會增加額外的庫存或搬運工作，過量的庫存也會掩蓋許多其他問題。（2）返修或損壞：生產(chǎn)出有缺陷的產(chǎn)品或用錯原材料，其中包括返修品和廢品。廢品、挑選和返工是這類浪費的主要表現(xiàn)形式，往往由于工藝設計、生產(chǎn)維護、批量過大和檢驗過程不合理等原因造成。產(chǎn)品缺陷或損壞是嚴重事件，一旦發(fā)生應盡快找出原因、彌補漏洞。（3）運輸浪費：物料移動不符合準時化生產(chǎn)要求。物料移動不對產(chǎn)品轉換起直接作用，但又屬于生產(chǎn)過程中不可缺少的一部分，前期生產(chǎn)布局不合理容易導致后期的浪費。物料移動是工序間交流聯(lián)系的有效方式，正確利用有助于促進物料合理流動，應用不當可能造成過量生產(chǎn)，增加不必要的搬運庫存工作。（4）動作浪費：完成作業(yè)所不需要的任何動作。明顯的動作浪費是在工作臺前往返尋找部件或工具。不太明顯的是工人重心的變化，如伸展身體、彎腰、扭轉等。這可能是因為設備布置不合理、工序之間或工人與機器之間距離太遠引起的。任何人或機器的動作如果不能增值都屬于動作浪費。P8（5）等待浪費：兩項作業(yè)之間的等待時間。由于等待原材料、生產(chǎn)線不平衡或作業(yè)計劃出錯等導致的某項作業(yè)過程中的閑置時間。如工人等待機器完成自動加工，或下一個零件的到來。這類浪費常常不明顯，因為工人按照操作規(guī)程完成自己的工作。（6）庫存浪費：存儲過量的原材料、產(chǎn)成品等。當上下工序之間或外部供應商提供零件過多時造成庫存浪費，也造成生產(chǎn)場地的浪費。庫存浪費是存在加工或管理問題的直接證據(jù)。向零庫存挑戰(zhàn)是理想目標，但一定是通過解決管理或生產(chǎn)流程問題來降低庫存。庫存浪費是一切浪費的源頭，被認為是“萬惡之源”。（7）過度加工浪費：對產(chǎn)品不必要的過分加工。這是唯一最難確定和消除的浪費，減少這種浪費通常需要消除不必要的工作要素，典型例子就是機器空轉或產(chǎn)品超出客戶需求。消除浪費是精益生產(chǎn)系統(tǒng)目標，及時發(fā)現(xiàn)和采取對策消除浪費是一個持續(xù)改善的過程，不能寄希望于一蹴而就。造成浪費的主要原因往往是由于負荷過重（Muri）和不均衡生產(chǎn)（Mura）。人和機器超負荷運轉將帶來安全和質量方面的問題，進而導致生產(chǎn)浪費。在企業(yè)經(jīng)常遇到為了趕工期、縮短生產(chǎn)時間而超負荷運轉，這時必須清楚由此帶來的后果是什么，從全局的角度權衡利弊。由于編制生產(chǎn)計劃不均衡，或生產(chǎn)計劃執(zhí)行不力導致產(chǎn)量波動，將帶來不必要的物料移動、過量生產(chǎn)和額外庫存，還導致機器設備負荷量、工人勞動強度、原材料供應和產(chǎn)品產(chǎn)出波動。還有一些其他原因可能導致浪費，如產(chǎn)品設計造成部件裝配困難、存在錯誤裝配可能性的部件、只能在難以掌控的生產(chǎn)環(huán)節(jié)中進行的裝配；機器/設備設計不合理導致設備難以調(diào)試，設備可用性損失；再就是一些非直接過程，如所需要的工具沒有集中存放、供應商供貨不及時、不可靠的運輸?shù)?。三、常用分析浪費的方法1.解決問題五步法這種方法主要通過五個步驟完成發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題過程。（1）識別(Identify)這步是收集和整理信息，以明確問題的過程。如果不能對問題清楚界定，也就不能采取適當措施加以解決。（2）分析(Analyze)分析是對數(shù)據(jù)做系統(tǒng)化的分解，以確定問題產(chǎn)生的原因和相互關系，進而選擇最恰當?shù)慕鉀Q辦法。（3）計劃(Plan)計劃是制定和實施解決問題最佳方法的過程，有明確的時間要求，資源保障和責任人。（4）實施(Implement)實施是計劃的執(zhí)行階段，包括對計劃執(zhí)行情況的監(jiān)督和控制。（5）評價(Evaluate)對實施結果和目標進行比較，發(fā)現(xiàn)新的改進機會。2.5W1H“5W1H”是對選定的項目、工序或操作，都要從原因（何因Why）、對象（何事What）、地點（何地Where）、時間（何時When）、人員（何人Who）、方法（何法How）等六個方面提出問題進行思考。3.五個為什么（5Why）這種方法就是多次詢問“為什么？”（一般是五次），直到找到問題的根源。通常找到問題的根源，解決起來并不太困難。例如某條生產(chǎn)線調(diào)整起來比其他生產(chǎn)線花費更多的時間，用五個為什么來找到問題根源：（1）WHY：為什么調(diào)整這條生產(chǎn)線需要花費那么長的時間？答案：拆除夾具遇到困難。（2）WHY：為什么在拆除夾具時遇到了困難？答案：螺栓在夾具中脫落（3）WHY：為什么螺栓會在夾具中脫落？答案：使用的扳手不合適。（4）WHY：為什么使用了不合適的扳手？答案：合適的扳手丟失了。（5）WHY：為什么隨便丟棄扳手？答案：沒有很好地保管。措施：用一條鏈將扳手和機器可靠地連接在一起。教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級20年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求§2.2價值流管理組織實施1．教學內(nèi)容：（1）價值流和價值流管理（2）價值流管理實施要點（3）價值流管理實施步驟2．教學目的與要求：（1）理解價值和價值流管理概念（2）掌握價值流管理方法步驟（3）能初步實施價值流管理教學重點教學難點1．重點價值流管理2．難點繪制價值流圖使用教具教材與愛課程網(wǎng)絡資源籍課外作業(yè)補充作業(yè)備注§2.2價值流管理一、價值流和價值流管理1.價值流（ValueStream）價值流是指產(chǎn)品從概念設計到投產(chǎn)，再從原材料到交付客戶過程中所有增值或非增值活動，包括產(chǎn)品設計、原材料供應、生產(chǎn)加工和信息處理并最終將產(chǎn)品交付客戶的整個過程，價值流經(jīng)常借助價值流圖表示。價值流圖（ValueStreamMapping）描繪產(chǎn)品價值的流動過程，用文字、符號和圖形表示產(chǎn)品從訂單到供應商，及中間加工工序的物料流和信息流。繪制當前狀態(tài)產(chǎn)品價值流圖，表示當前的生產(chǎn)狀態(tài)；未來狀態(tài)產(chǎn)品價值流圖基于當前狀態(tài)價值流圖進行改進，以消除浪費、提高精益生產(chǎn)水平。價值流環(huán)(ValueStreamLoops)指整條價值流圖中的一段,價值流環(huán)是在實現(xiàn)理想狀態(tài)過程中,從整條價值流中提取出指定部分用于分析或實施的方法。2.價值流管理（ValueStreamManagement）價值流管理是指通過系統(tǒng)地收集、整理和分析數(shù)據(jù)，以精益思想指導制定改造計劃并組織實施的過程，價值流管理是實施精益生產(chǎn)的基礎。價值流管理用價值流圖作為溝通工具在團隊成員間交流共享。價值流可以定義在企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)或者經(jīng)營層次上，也可以定義在車間生產(chǎn)操作層次上（從原材料到發(fā)貨)，負責整條價值流分析和管理的是價值流經(jīng)理（ValueStreamManger），他從客戶的角度來管理產(chǎn)品價值并致力于創(chuàng)建一條不斷改善的價值流。價值流圖在價值流管理中起到至關重要的作用，它對產(chǎn)品從供貨商、生產(chǎn)企業(yè)以及最終客戶通過一張圖做全面的價值流分析。用于在部門和員工之間進行交流，是制定改進計劃和過程的有效工具，要在實踐中反復練習使用，直到形成使用價值流圖分析和解決問題的習慣?？梢哉J為價值流圖是組織的共同語言、展示了物流和信息流全過程，也是視覺化管理的有效工具，組織改善的基礎。二、價值流管理意義價值流管理整個流動的生產(chǎn)過程。未來狀態(tài)價值流圖描繪出精益生產(chǎn)藍圖，從全局分析各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的關系，避免零散、不系統(tǒng)的解決問題。通過價值流管理發(fā)現(xiàn)浪費，并消除浪費產(chǎn)生的根源。價值流管理目標為：（1）從客戶的角度定義價值并識別價值流；（2）用圖形符號描繪產(chǎn)品的物流和信息流；（3）從源頭上識別和消除浪費；（4）在組織成員之間達成共識；（5）為工作場地規(guī)劃提供參考；（6）用數(shù)據(jù)說明改造前后的顯著績效；（7）持續(xù)改進，追求完美。三、價值流管理實施要點1.物流和信息流價值流管理中的信息流包括產(chǎn)品結構、數(shù)量和種類、供應商、生產(chǎn)工藝流程、設備與設施布置、客戶需求等信息。物流包括原材料、在制品、半成品、產(chǎn)品，以及物料箱、廢棄物和回收物等在企業(yè)內(nèi)外部的流動。價值流圖描繪產(chǎn)品從原材料采購、生產(chǎn)直至客戶的物料流動和信息流動，這個過程以時間為依據(jù)鏈接各個環(huán)節(jié)。價值流改進和流程改進并行展開，價值流改進重點在于物流和信息流，而流程改進的重點在于人和過程的流動。在拉動生產(chǎn)條件下，信息流和物流一般是反向的，價值流改進范圍可以不斷向上游和下游延伸。2.價值流經(jīng)理追蹤一個產(chǎn)品系列的價值流要跨越幾個部門，這就需要有人對整個產(chǎn)品從原材料供應、生產(chǎn)加工、銷售及客戶服務全程負責，統(tǒng)一協(xié)調(diào)各個環(huán)節(jié)。價值流經(jīng)理負責產(chǎn)品價值流整體管理，他從客戶的角度定義價值，并跨越職能部門實施價值流管理。價值流管理分四個步驟，包括確定產(chǎn)品系列（或單個產(chǎn)品）、繪制當前狀態(tài)圖、繪制未來狀態(tài)圖、制定計劃并組織實施。價值流經(jīng)理通過提高流動性改進生產(chǎn)過程的價值流，一線員工通過流程改進消除浪費3.繪制價值流圖價值流圖用于在部門和員工之間進行交流，是制定改進計劃的過程工具，要在實踐中反復練習使用，直到形成使用價值流圖分析和解決問題的習慣。價值流圖繪制包括當前狀態(tài)圖和未來狀態(tài)圖兩部分。4.選擇產(chǎn)品系列價值流管理開始之前，首先要選擇一個產(chǎn)品系列。由于時間和資源限制，不可能對所有產(chǎn)品做價值流分析，應該首先選擇具有典型代表的產(chǎn)品系列（或單個產(chǎn)品），以此為示范逐步向其他產(chǎn)品擴延。要從客戶端找出具有相同生產(chǎn)工藝的產(chǎn)品系列，明確產(chǎn)品的種類、數(shù)量、生產(chǎn)頻率、需要的原材料和零部件等信息。5.分層消除浪費（Muda）浪費可以分成三個層次，第一個層次是顯著浪費，相對容易發(fā)現(xiàn)，處理后能取得很大成果；第二個層次是加工或管理的浪費，相對不容易發(fā)現(xiàn)，處理起來比較復雜；第三個是加工過程的微小浪費，一般不注意，但也造成微小浪費。浪費可以從產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程的每個環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)，然后從顯著性浪費開始，逐步使不明顯浪費暴露出來四、價值流管理實施步驟價值流管理實施可以分為三個大的階段、十八個小步驟，第一階段是通過收集生產(chǎn)信息畫出當前狀態(tài)圖，其次是繪制未來狀態(tài)價值流圖。未來狀態(tài)圖可以設計多個改進方案，經(jīng)過篩選找出最佳方案。未來狀態(tài)圖的設想基于當前狀態(tài)圖，因此，繪制未來狀態(tài)圖要用到當前狀態(tài)圖的主要信息。最后一步是按照價值流圖制定實施計劃，把當前狀態(tài)轉化到未來狀態(tài)，就是在當前狀態(tài)基礎上持續(xù)改進的過程。價值流圖可以用手繪，也可以借助計算機軟件繪制，如“VISIO”。下面分階段介紹價值流管理過程。(一)描繪當前狀態(tài)當前狀態(tài)階段，要從訂單開始到供貨商，分析生產(chǎn)加工工藝、物流和信息流。這個過程是對當前生產(chǎn)狀態(tài)的真實反映，數(shù)據(jù)應盡量采集準確，不能有太大偏差，否則將誤導未來的改進，需要調(diào)查的信息如列表所示。這個階段共有7個步驟。1.選擇產(chǎn)品系列選擇某個產(chǎn)品系列（或單個產(chǎn)品）是價值流分析的第一步，要從生產(chǎn)線的末端，即客戶需求的產(chǎn)品中尋找。選擇的產(chǎn)品一般加工工藝相同、使用相同的設備，把這些產(chǎn)品歸類為一個系列，按照價值流管理要求，列出產(chǎn)品系列的每一個零部件。2.組成價值流管理團隊價值流管理團隊由多個部門的成員組成，。每個成員應該在自己的工作領域經(jīng)驗豐富，并且接受過價值流管理培訓，一般由以下成員構成：①生產(chǎn)制造部門（操作工人、生產(chǎn)調(diào)度、部門主管等）②生產(chǎn)控制與物流中心（PC&L）③工業(yè)工程④其他相關部門團隊一旦成立，就要指定價值流經(jīng)理，由他負責向上級匯報工作，組織價值流分析和實施。價值流經(jīng)理的工作重點在于找出浪費、協(xié)調(diào)生產(chǎn)流動。價值流管理團隊要提出價值流管理總體計劃，用價值流圖表述未來的工作，并培訓相關人員。3.調(diào)查客戶需求通過各種渠道了解客戶需求,這是繪制價值流圖、明確改進目標的關鍵一步。4.繪制工藝流程圖工藝流程圖表示產(chǎn)品生產(chǎn)加工順序,其中包含了前期調(diào)查收集的生產(chǎn)信息。5.繪制物料流把供應商和產(chǎn)品用戶繪制在價值流圖上,在圖中標示出庫存地點或緩沖超市位置,并填寫相關信息,根據(jù)生產(chǎn)需要用圖標表示物料流。6.描繪信息流信息流程圖畫出了生產(chǎn)物流控制中心與供應商、客戶和各生產(chǎn)部門之間的信息流動。7.計算生產(chǎn)周期沿著工藝流程繪制一條時間線,表示生產(chǎn)加工和儲存時間。儲存地和關鍵點時間標注在線的上端,下端表示加工時間。8.說明生產(chǎn)操作過程對生產(chǎn)操作過程做簡要說明。(二)描繪未來狀態(tài)描繪未來價值流狀態(tài)圖的目的在于掌握精益生產(chǎn)系統(tǒng)如何運作，以及項目實施前要做哪些準備工作。未來價值流狀態(tài)圖描繪出了精益改造的藍圖，是制定精益改造計劃的基礎。在最終方案確定以前，未來狀態(tài)價值流圖要經(jīng)過幾次反復。開始可以假定采用現(xiàn)有的工藝和生產(chǎn)方法，進一步的改進可以擺脫這些限制，構建一個理想的精益生產(chǎn)狀態(tài)。如增加供應商發(fā)貨頻率，限制停頓時間和改進產(chǎn)品設計等。在此之前要通過回答一系列的問題來激發(fā)改造熱情，如表所示。9.明確客戶要求確認客戶需求,安排生產(chǎn)?？蛻粜枨笠c企業(yè)經(jīng)營目標結合,以保證企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略的實現(xiàn)。10.描繪未來工藝流程從客戶的角度確定加工工藝,并按照實際流動方向畫出矩形框,標注精益生產(chǎn)所需要的各類信息。11.描繪未來狀態(tài)改進的物料流描繪物料流重點關注不能連續(xù)流動的環(huán)節(jié)，如果生產(chǎn)不能連續(xù)流動,就要實施先進先出(FIFO)12.描繪改進的未來狀態(tài)信息流接下來繪制信息流圖,信息流按照精益生產(chǎn)方式拉動物料流動。13.計算生產(chǎn)周期下一章節(jié)我們講做重點講解生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)周期。14.改進生產(chǎn)操作過程這一步需要考慮對生產(chǎn)線上的活動做改進,從而實現(xiàn)對流動生產(chǎn)的改進。15.判定是否滿足客戶要求繪制完成未來狀態(tài)價值流圖以后,要根據(jù)改進情況判定生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量是過多、不足,還是正好滿足客戶需求,以及是否有足夠的生產(chǎn)能力完成產(chǎn)品生產(chǎn)。如果不能達到目標,就要重新設計價值流圖。(三)組織實施16.制定計劃未來狀態(tài)圖描繪精益生產(chǎn)所需要完成的工作，價值流實施計劃規(guī)定了工作怎樣開展。價值流經(jīng)理負責計劃的制定和實施，制定完成后應向全體成員公布，并且明確完成任務的責任人和時間。價值流計劃要做到確保滿足客戶需要，明確實施步驟及方法，保證生產(chǎn)過程的均衡性。17.計劃實施實施重點放在上下游相關聯(lián)的生產(chǎn)流動循環(huán)上，每次循環(huán)都伴隨著精益生產(chǎn)的物料流和信息流。循環(huán)過程由第一道工序開始，最后一道工序終止，周而復始、反復循環(huán)，使這樣的循環(huán)順暢，不間斷進行下去。當整個生產(chǎn)流程的各個環(huán)節(jié)都走順以后，團隊成員就可以把重點放在具體的價值流環(huán)改進上，但這個過程必須圍繞精益改造總體目標實施。18.持續(xù)改進價值流管理不可能一蹴而就，要根據(jù)環(huán)境變化持續(xù)改進。外部要增強與供應商和客戶的溝通，內(nèi)部鼓勵員工提出合理化建議，認真對待出現(xiàn)的每一個問題，鼓勵員工追求卓越、不斷進取。綜上所述，價值流管理是一個簡單卻十分有效的可視化管理工具。他幫助我們尋找浪費，整體認識產(chǎn)品生產(chǎn)工藝、物料流和信息流。通過對當前生產(chǎn)狀態(tài)的分析，暴露出生產(chǎn)過程存在的問題，而每一個問題即是浪費的源泉，也是持續(xù)改進的出發(fā)點。價值流未來狀態(tài)圖展示了解決問題的方法或備選方案，有助于實現(xiàn)從當前狀態(tài)向未來狀態(tài)的轉變。對于價值流圖沒有涉及的領域，如設備維修和工具管理，要借助目視管理、5S管理等其他管理方法圍繞價值流目標實施。價值流管理也培養(yǎng)企業(yè)員工用消除浪費的觀點審視自己的工作領域，形成用精益方法觀察分析問題的習慣。五、案例介紹教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級20年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求習題1．教學內(nèi)容：（1）復習生產(chǎn)管理時間組織與空間組織相關理論；（2）基于傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理論分析精益生產(chǎn)原理。2．教學目的與要求：（1）學會用生產(chǎn)管理理論認識精益生產(chǎn)；（2）通過習題鞏固生產(chǎn)管理知識。教學重點教學難點1．重點生產(chǎn)管理時間和空間組織管理理論2．難點傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的不同使用教具教材與愛課程網(wǎng)絡資源籍課外作業(yè)補充作業(yè)備注一、生產(chǎn)管理時間和空間組織1.時間組織：平行移動、順序移動、平行順序移動2.空間組織：工藝專業(yè)化布置、對象專業(yè)化布置、綜合布置二、精益生產(chǎn)管理組織1.時間組織：平行移動2.空間組織：對象專業(yè)化布置三、習題另附教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級20年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求第三章連續(xù)流生產(chǎn)§3.1連續(xù)流生產(chǎn)概述§3.2連續(xù)流生產(chǎn)組織1．教學內(nèi)容：（1）連續(xù)流生產(chǎn)概念、技術支持、生產(chǎn)要求、實現(xiàn)目標（2）連續(xù)流生產(chǎn)組織實施過程2．教學目的與要求：（1）熟悉連續(xù)流生產(chǎn)概念與特征（2）掌握連續(xù)流生產(chǎn)組織過程教學重點教學難點1．重點連續(xù)流生產(chǎn)概念2．難點連續(xù)流生產(chǎn)組織使用教具教材與愛課程網(wǎng)絡資源籍課外作業(yè)補充作業(yè)備注§3.1連續(xù)流生產(chǎn)概述一、連續(xù)流生產(chǎn)概念連續(xù)流(ContinuousFlow)是在生產(chǎn)和運輸產(chǎn)品時，盡可能的使系列工序連續(xù)化，即每個步驟只執(zhí)行下一步驟所必需的工作。連續(xù)流生產(chǎn)是在價值流分析基礎上，用精益生產(chǎn)管理技術和方法，利用企業(yè)現(xiàn)有資源，有效消除浪費，按用戶需求完成由原材料到產(chǎn)成品轉化的過程。連續(xù)流生產(chǎn)以時間控制為核心，這是因為物料在生產(chǎn)組織過程中耗費的時間與生產(chǎn)成本和資金使用效率緊密相關。連續(xù)流生產(chǎn)通過流程改造、節(jié)拍控制、緩沖超市、同步化生產(chǎn)等措施，保持生產(chǎn)的連續(xù)性，實現(xiàn)原材料到產(chǎn)成品的不斷增值，并達到縮短生產(chǎn)周期、降低生產(chǎn)成本、保證用戶需求、增強企業(yè)競爭力的目標。連續(xù)流生產(chǎn)實施多品種、小批量（或單件）生產(chǎn)，各道工序圍繞消除浪費、增加產(chǎn)品價值開展活動，這就需要改變大規(guī)模生產(chǎn)按職能劃分部門的組織結構，下放職責權限，以價值流為主線，安全高效地利用企業(yè)制造資源，在“需要的時候生產(chǎn)需要數(shù)量的需要產(chǎn)品”，快速響應用戶需求。精益生產(chǎn)的連續(xù)流生產(chǎn)是拉動生產(chǎn)，區(qū)別于大批量生產(chǎn)的推式生產(chǎn)，這里的連續(xù)流生產(chǎn)實際是指連續(xù)流拉動生產(chǎn)，為了便于講解，教材分章節(jié)闡述，下一章專題介紹拉動生產(chǎn)。生產(chǎn)組織過程中兩種典型的移動方式1.順序移動2.平行移動二、連續(xù)流生產(chǎn)與傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)的區(qū)別精益生產(chǎn)要盡量使工序間在制品數(shù)量接近甚至等于零。也就是說，前工序加工一結束就立即轉到下一個工序進行加工，建立一種無間斷的流程，這種連續(xù)流生產(chǎn)是實現(xiàn)精益生產(chǎn)的基本原理，而傳統(tǒng)大批量生產(chǎn)存在的主要問題是：1.在制品多因工序需要有換模輔助時間，批量生產(chǎn)可以使分攤到每一件的輔助時間比較少，因此在大量制造一種產(chǎn)品時生產(chǎn)效率很高，但在制造不同的混合產(chǎn)品時會產(chǎn)生大量在制品庫存。2.生產(chǎn)周期長生產(chǎn)周期就是產(chǎn)品從開始生產(chǎn)到完成加工的時間。在大批量生產(chǎn)中，由于按批量組織生產(chǎn)，即一批中第一個生產(chǎn)出來的產(chǎn)品，要待整個批量產(chǎn)品加工完成后，才能流到下道工序進行加工，從而導致生產(chǎn)周期長。3.質量問題多大批量生產(chǎn)設備多按機群式（或工藝專業(yè)化）布置，依設備的功能集中布置在一起，生產(chǎn)以批量為單位，由前一工序流向下一工序，只要下一工序某臺設備有空的話，就可以安排生產(chǎn)，這種“不唯一”的流動方式有人稱為“亂流方式”。工序越多，則亂流的程度也越高，一旦有不合格品發(fā)生，由于亂流的緣故，則難以進行追溯是那臺設備或那個人員制造的。因此，一批有可能經(jīng)過每臺機器加工，造成物流路線不唯一，質量問題難于控制。而工序內(nèi)，質量問題往往是產(chǎn)品生產(chǎn)出一批后才發(fā)現(xiàn)。4.搬運多在傳統(tǒng)的機械加工行業(yè)中，工廠普遍采取集中生產(chǎn)集中搬運來減少搬運的次數(shù)，這樣不僅產(chǎn)品的加工周期變長，同時在制品和生產(chǎn)所需空間也增大。精益生產(chǎn)方式，機器設備按產(chǎn)品原則布置，每個工序被緊密地銜接在一起，形成一個不間斷的流程，消除了各道工序內(nèi)部和工序之間的物料停滯，所有相關流程彼此更靠近，物料和信息在各流程之間的輸送更加順暢，更重要的是建立起了適應發(fā)展市場需要的多品種、小批量高效生產(chǎn)方式。三、連續(xù)流生產(chǎn)支持要素企業(yè)領導重視和員工積極參與是實施連續(xù)流生產(chǎn)前提條件，多能工小組作業(yè)、工作場地改善、精益生產(chǎn)物流是連續(xù)流生產(chǎn)的基礎，精益生產(chǎn)質量和綜合提高運行效率是保證，這些要素對連續(xù)流生產(chǎn)起到支持作用，詳細內(nèi)容將在隨后章節(jié)逐一介紹。四、連續(xù)流生產(chǎn)組織1.連續(xù)流生產(chǎn)管理目標（1）用較少的投入按精益生產(chǎn)改造或新建生產(chǎn)流水線；（2）實施多品種、小批量（或單件）柔性生產(chǎn)，滿足用戶不同需求；（3）在保證質量前提下，有效配置企業(yè)資源，實現(xiàn)均衡生產(chǎn)，最大限度地消除浪費、降低生產(chǎn)成本。2.連續(xù)流生產(chǎn)實施要點（1）工作場地改善支持連續(xù)流拉動生產(chǎn)。（2）以價值流分析為依據(jù)指導生產(chǎn)改造活動。（3）結合精益生產(chǎn)評價指標設計改造方案。（4）生產(chǎn)周期明顯縮短，并持續(xù)改善；（5）節(jié)拍作為控制生產(chǎn)速度的指標。（6）看板拉動和小型容器用于同步化生產(chǎn)，工序間盡可能相鄰，最好實現(xiàn)“一個流生產(chǎn)”。3.連續(xù)流生產(chǎn)改造步驟（1）組建團隊團隊成員包括：操作工人、輔助生產(chǎn)工人、銷售人員、技術人員、車間主管、企業(yè)生產(chǎn)主管。同時需要產(chǎn)品設計、質量管理、安全安全管理、工業(yè)工程、包裝材料、財務管理等部門或人員的支持。（2）對產(chǎn)品進行價值流分析，用價值流圖描繪當前和未來的生產(chǎn)狀態(tài)。①價值流分析是實施連續(xù)流生產(chǎn)的關鍵一環(huán)，能幫助我們系統(tǒng)識別和消除生產(chǎn)過程的非增值要素。②價值流分析可以以產(chǎn)品生產(chǎn)線、車間、企業(yè)、全過程為對象展開，根據(jù)實際需要靈活選擇。a.產(chǎn)品價值流分析首先要選擇某個（或多個）產(chǎn)品，按加工路徑對目前狀態(tài)做分析，再根據(jù)連續(xù)流生產(chǎn)要求描繪未來狀態(tài)，明確改進目標。b.車間價值流分析是在產(chǎn)品價值流分析的基礎上，要按照連續(xù)流生產(chǎn)要求改善工作場地。c.企業(yè)價值流分析指產(chǎn)品從進料到出貨，包括供應商、銷售商和用戶的供應鏈管理。d.全過程價值流分析是從產(chǎn)品概念設計到銷售給用戶的全過程價值流分析。③繪制產(chǎn)品價值流圖，找出目前狀態(tài)和未來狀態(tài)之間的差距，與工作場地改善等相關活動結合實現(xiàn)連續(xù)流生產(chǎn)。價值流分析，有助于確定生產(chǎn)過程的哪些屬于增值環(huán)節(jié)、哪些屬于非增值環(huán)節(jié)，哪些方面存在改進的可能，以及如何系統(tǒng)改進，最終實現(xiàn)連續(xù)流拉動生產(chǎn)目標。（3）設計新生產(chǎn)線或制定現(xiàn)有生產(chǎn)線改造方案，達到安全、高效、低成本生產(chǎn)目的。①用較少的投入設計產(chǎn)品制造流程；②模擬改變生產(chǎn)加工過程；③比較產(chǎn)品成本、質量和數(shù)量差別。（4）建設新生產(chǎn)線或改造老生產(chǎn)線。①連續(xù)流生產(chǎn)能有效消除浪費，為客戶創(chuàng)造價值。②員工認識到縮短生產(chǎn)周期的意義，為此而積極努力?！?.2連續(xù)流生產(chǎn)改造技術一、選擇改進對象連續(xù)流生產(chǎn)改造，首先要選擇某個產(chǎn)品、或某條生產(chǎn)線作為改進對象，如果用戶對產(chǎn)品有特殊要求，則按要求實施。通?？梢园凑?/8法則選擇產(chǎn)量大或價值高的產(chǎn)品，也可以選擇具有相同或相似生產(chǎn)工藝的不同產(chǎn)品。1.產(chǎn)品數(shù)量分析法從產(chǎn)品數(shù)量分析著手，確定零部件生產(chǎn)數(shù)量是否有足夠大的量，且對企業(yè)經(jīng)濟效益產(chǎn)生明顯影響。用帕累托圖可以找到生產(chǎn)品種少、數(shù)量多的產(chǎn)品，如圖表所示。由圖可見，產(chǎn)量高、品種少的W、R兩種零件種類只占20%，其產(chǎn)量占總產(chǎn)量的80%，因此可以作為選擇對象。2.產(chǎn)品路徑分析法如果產(chǎn)品數(shù)量沒有明顯的區(qū)別，還可以采用產(chǎn)品路徑分析法。在進行產(chǎn)品路徑分析時，需要編制一份產(chǎn)品加工路線表，以表明哪些產(chǎn)品或部件具有相似的加工路線。用同一臺機器加工出來的產(chǎn)品或經(jīng)過同一道工序加工出來的產(chǎn)品可以歸在一個類別中。產(chǎn)品路徑分析法的步驟如下：（1）按產(chǎn)量高低順序，列出每種產(chǎn)品的加工順序。（2）將具有相同加工路線的產(chǎn)品組合在一起，見表。（3）分析組合加工路線。P4從右側表中可以看出，W和I，Y和J，D、G和J有相近似的加工路線，是重點選擇對象。在三種產(chǎn)品組合中，選擇哪一組合作為改進對象還需要綜合考慮以下因素：（1）市場潛力如果未來市場潛力巨大，即使目前產(chǎn)量不大，從企業(yè)長期發(fā)展看也應選擇市場潛力大的產(chǎn)品組合。（2）產(chǎn)品工藝成熟度產(chǎn)品生產(chǎn)工藝成熟度高，應作為連續(xù)流生產(chǎn)改造初期的首選對象。（3）工人的技術水平工人的團隊合作精神，知識和技能掌握程度也是重要的影響因素。二、計算生產(chǎn)節(jié)拍節(jié)拍是設計流水線的基本依據(jù)，節(jié)拍可以分為計劃節(jié)拍，生產(chǎn)節(jié)拍和裝箱節(jié)拍，下面我們分別介紹。1.計劃節(jié)拍計劃節(jié)拍是指滿足用戶要求的生產(chǎn)速度，可以經(jīng)過計算得出。（1）計劃節(jié)拍計劃節(jié)拍=計劃運行時間（2）計劃運行時間計劃運行時間=(有效生產(chǎn)時間)-(計劃停頓時間)有效生產(chǎn)時間=(每班規(guī)定生產(chǎn)時間)-(計劃休息時間)計劃停頓時間指計劃安排的作業(yè)停頓時間（如班前會議、設備維護），計劃休息時間指計劃內(nèi)的休息時間?！纠?】某項生產(chǎn)作業(yè)每天運行8小時，一次10分鐘班前會議時間，中間有兩次10分鐘的休息時間，以及30分鐘的午餐時間。計劃運行時間=（860-10-210-30）×60=25200秒如果用戶需求量是每天420件產(chǎn)品，哪么，25200/420=60秒，即每分鐘生產(chǎn)1件產(chǎn)品。如果生產(chǎn)系統(tǒng)出現(xiàn)設備停工、工人缺勤、用戶需求突然變化等因素，以及生產(chǎn)過程中出現(xiàn)廢品、返修品等因素，這時就不能按計劃節(jié)拍組織生產(chǎn)，需要重新計算節(jié)拍，以保證用戶每天的交貨量，考慮上述因素計算出的節(jié)拍就是生產(chǎn)節(jié)拍。生產(chǎn)節(jié)拍=計劃節(jié)拍×運行效率這里需要注意，按序排列的一組設備停頓時間(DT)大于單臺設備各自的的平均停頓時間。如有3臺機器，每臺機器的平均運行效率是92%(DT=8%)。則整條生產(chǎn)線運行效率=0.92x0.92x0.92=78%，損失22%的效率。因此，為了實現(xiàn)生產(chǎn)線有效流動，要提高單臺機器的有效運行時間。質量負荷因子(QualityLoadFactor)是工序生產(chǎn)額外產(chǎn)品的能力，以便能夠補償產(chǎn)品下游工序出現(xiàn)的廢品或返修品，該因子理想狀態(tài)應當是1。質量負荷因子=（1+S+R），其中S=廢品（從本工序至所有下游工序），R=返修品（本工序的返修品），如圖所示。需要指出的是，精益生產(chǎn)追求“零質量缺陷”，一旦發(fā)現(xiàn)不合格品，整條生產(chǎn)線就要停止運行，直到找出問題才開始生產(chǎn)。如果精益生產(chǎn)改造完成后，不合格品“為零”，計算生產(chǎn)節(jié)拍可以不考慮這項。理想狀態(tài)生產(chǎn)節(jié)拍與計劃作業(yè)節(jié)拍應該一致，如果計劃節(jié)拍與生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍不一致，表明生產(chǎn)工序中存在浪費，有改進余地。用戶訂購產(chǎn)品往往是按包裝箱批量訂貨，這時要把生產(chǎn)節(jié)拍轉化為裝箱節(jié)拍。裝箱節(jié)拍=計劃節(jié)拍×裝箱批量例如生產(chǎn)節(jié)拍是60秒，而每批裝箱20件產(chǎn)品，那么，裝箱節(jié)拍等于20分鐘三、生產(chǎn)作業(yè)流程分析1.管理目標生產(chǎn)作業(yè)流程分析指對每項作業(yè)要素進行識別、分類、細化和排序，其管理目標為：（1）生產(chǎn)作業(yè)流程用圖表表示；（2）找出浪費產(chǎn)生的原因；（3）每項作業(yè)是生產(chǎn)系統(tǒng)設計的依據(jù)，也是制定生產(chǎn)管理文件的依據(jù)。2.實施步驟為（1）生產(chǎn)作業(yè)現(xiàn)狀調(diào)查生產(chǎn)作業(yè)分析表列出產(chǎn)品加工經(jīng)過的每道作業(yè)，對零部件的加工步驟、數(shù)量和時間進行組合分析。這些數(shù)據(jù)可以來至價值流圖、工作說明、操作規(guī)程、工藝路線，或現(xiàn)場測量，如表所示。生產(chǎn)作業(yè)分析需要分別得到機床加工時間、工人操作時間及二者交互作用的時間，如果用秒表測量，就要采集多個樣本取平均值，并將數(shù)據(jù)計入分析表。在采樣時，應分別針對不同的工人、班次和時間段進行測量，這樣數(shù)據(jù)才具有可用性。生產(chǎn)作業(yè)時間是平衡生產(chǎn)工序、配置工人等各種生產(chǎn)資源的依據(jù)。（2）繪制生產(chǎn)作業(yè)流程圖在生產(chǎn)作業(yè)分析基礎上，編制生產(chǎn)作業(yè)流程圖，掌握整個生產(chǎn)線流動過程。生產(chǎn)作業(yè)流程圖標示某個零件從原材料到成品流動過程中經(jīng)歷的每項作業(yè)及花費時間，這些作業(yè)可以是加工、搬運、檢測、延誤和儲存，如表所示。在生產(chǎn)作業(yè)流程圖中應標明如下細節(jié)問題：①生產(chǎn)作業(yè)流程圖有關信息：如零件、班組、編制日期、頁數(shù)等信息②當前或建議的作業(yè)：表示零部件在生產(chǎn)制造過程中經(jīng)歷的每個作業(yè)，可以是當前的，也可以是建議的。按照先后順序進行排列，盡可能準確地描述。③表示符號：用深色符號代表正在進行的作業(yè)，符號含義如表：④時間：計算增值或非增值時間，通常以小時為單位，小數(shù)點保留兩位。在填寫數(shù)據(jù)時，注意不得混淆計量單位，如以秒計算加工過程，而以天計算存儲時間。⑤零件移動距離：從一個加工地點到另一個加工地點的零件移動距離，以米為單位。⑥零件移動數(shù)量：從一個加工地點移動到另一個加工地點零件的數(shù)量。除非中間發(fā)生變化，第一個加工地點移出的數(shù)量就是整個生產(chǎn)過程中移動的數(shù)量。⑦浪費類型：浪費類型分為七種，分別在表格中用“X”表示。浪費類型與作業(yè)內(nèi)容有關，如：原材料儲存是因為過量生產(chǎn)造成的庫存浪費，工序間移動物料造成運輸浪費和動作浪費，檢查零件是要防止出現(xiàn)返工或廢品，生產(chǎn)加工作業(yè)存在過度加工浪費、動作浪費和批量生產(chǎn)時超量生產(chǎn)浪費。⑧備注：在生產(chǎn)作業(yè)流程圖中保留空位用于標注說明或提出改進建議。⑨匯總：在生產(chǎn)作業(yè)流程圖的底部各欄，對移動距離、總的增值和非增值時間進行匯總。（3）生產(chǎn)作業(yè)流程圖分析①從延誤產(chǎn)品生產(chǎn)周期最長、影響最大的作業(yè)開始，反復詢問為什么，直到找到解決問題的方法。②非增值活動有些是可以消除的，而有些在現(xiàn)有生產(chǎn)技術條件下無法避免的（如裝夾工件、視覺檢查、預防性維護），但是如果改變操作方法或生產(chǎn)工藝就能避免非增值活動，或縮短時間，從而減少或避免浪費。③跟蹤產(chǎn)品流動過程，發(fā)現(xiàn)停滯詢問為什么？從中找到問題的根源，并加以解決。④順著產(chǎn)品流動線路尋找，完成所有交叉路線的檢查。在尋找問題時要發(fā)揮團隊的作用，讓每個人都積極參與、提出改進建議，這將大大提高工作效率。瓶頸工序管理（1）含義瓶頸工序指流水線上生產(chǎn)能力低的工序，對整條生產(chǎn)線的節(jié)拍形成制約。瓶頸管理可以采取提高設備效率、提高作業(yè)技能、調(diào)整作業(yè)人員、增加作業(yè)人員、作業(yè)拆解分割、改進工具夾具等管理措施。（2）實施步驟①計算標準在制品量標準在制品量指開始或結束生產(chǎn)時，工序中的零件數(shù)量。標準在制品量是保證各工序生產(chǎn)正常進行的最小數(shù)量，在制品量是生產(chǎn)現(xiàn)場的主要控制指標，合理的在制品數(shù)量可以保證生產(chǎn)的連續(xù)性。連續(xù)多臺機器加工的產(chǎn)品，每臺機器需要一件在制品。如左圖所示，四臺機器需要人工裝夾具和自動卸載，在制品數(shù)量為4（每臺設備1件）。完全手工操作，工序間不需要在制品，如右圖所示。如裝配工序，操作者在工序1完成手工操作，然后帶工件到工序2完成操作，直到完成工序4的加工。這時在制品數(shù)量為零。②解決生產(chǎn)線工序能力不平衡的辦法是增加緩沖庫存和延長生產(chǎn)時間如果瓶頸工序加工時間大于生產(chǎn)節(jié)拍就不能按期交貨，造成交期延誤，這就需要中間不休息或加班在瓶頸工序增加緩沖量，當然瓶頸工序也是精益改進重點對象。如生產(chǎn)節(jié)拍是26秒，而瓶頸工序節(jié)拍為28秒，這時就需要安排加班以增加額外產(chǎn)量。流水線產(chǎn)量(天)=8小時計算在制品緩沖數(shù)量時,用緩沖區(qū)在制品耗盡的時間除以生產(chǎn)節(jié)拍得到在制品數(shù)量。緩沖區(qū)中在制品庫存數(shù)量=(瓶頸工序節(jié)拍-流水線節(jié)拍) =(28加班時間=85個因此,兩班之間需要有40分鐘的加班時間。四、編制標準作業(yè)規(guī)程（一）標準作業(yè)規(guī)程標準作業(yè)規(guī)程（StandardOperationProcedure）是把最佳操作方法文件化，并用于指導操作者高效、安全生產(chǎn)的綜合性文件。一套好的標準作業(yè)規(guī)程是確保產(chǎn)品或服務質量的前提，標準作業(yè)規(guī)程不僅是一套技術范本，更重要是其中蘊含了管理理念和管理手段。借助標準作業(yè)規(guī)程，操作者可以發(fā)現(xiàn)并消除浪費。其作用為：（1）創(chuàng)造良好工作環(huán)境，確保安全第一；（2）充分挖掘員工潛能；（3）提高生產(chǎn)效率、促進持續(xù)改進；（4）保持不同班次之間產(chǎn)品質量的穩(wěn)定性；（5）及時發(fā)現(xiàn)和消除浪費。（二）實施步驟1.作業(yè)要素分析找出可轉換作業(yè)要素，做以下分析（1）零件加工特性（是否）可以在不同機器上完成；（2）可轉換那些作業(yè)要素的加工順序；（3）明確加工誤差和零件質量要求(例如，鉆孔、鉸孔和鏜孔等)；（4）確定每個作業(yè)要素的加工時間；（5）確定哪些作業(yè)要素可以轉移到生產(chǎn)工序的上游或下游；（6）把加工過程中出現(xiàn)的問題列出清單，諸如加工過程中的基準和緊固等問題，予以特別關注。2.操作時間測定與分配記錄與每個作業(yè)要素相關的時間數(shù)據(jù)，并將其分配到操作、機器加工或走動上。3.工序平準化就是對生產(chǎn)工序進行作業(yè)均衡，調(diào)整作業(yè)負荷，以使各工序作業(yè)時間盡可能相近，是生產(chǎn)流程設計及作業(yè)標準化中最重要的方法。在工藝流程設計階段，平準化要把連續(xù)流、同步化生產(chǎn)與機器布置有機結合，減少工人和物料的移動距離，優(yōu)化生產(chǎn)工藝。在布置機器時應考慮實施“一個流”生產(chǎn)、柔性加工、集成作業(yè)和彈性配置工人等生產(chǎn)組織方法，分析每個生產(chǎn)工序作業(yè)內(nèi)容，使得走動距離最短，產(chǎn)量柔性最大。作業(yè)流程改善可以采取取消不必要動作、合并微小動作、簡化復雜動作、重排作業(yè)工序等措施。平準化改進方法（1）瓶頸工序改善提高設備效率、提高作業(yè)技能、調(diào)整作業(yè)人員、增加作業(yè)人員、作業(yè)拆解分割、改進工具夾具（2）作業(yè)流程改善取消不必要動作、合并微小動作、簡化復雜動作、重排作業(yè)工序平準化改進方法（1）作業(yè)改善重點對瓶頸工序進行作業(yè)改善。（2）分擔轉移將瓶頸工序的部分作業(yè)分流到其它作業(yè)量較少的工序（3）增加作業(yè)人員瓶頸工序增加人員，提高生產(chǎn)線平衡性，單位成本下降。（4）重新分配對相關工序作業(yè)項目細分，在上下游工序間重新分配作業(yè)內(nèi)容。（5）拆解去除拆解作業(yè)時間較短的工序，把該工序作業(yè)分派到其它工序中4.繪制作業(yè)組合圖根據(jù)第1，2，3步的結果繪制出作業(yè)組合圖，注意非周期性生產(chǎn)要素，記錄在作業(yè)組合表適當位置上。5.計算工人數(shù)量按生產(chǎn)節(jié)拍分配的操作時間(包括走動時間和非周期性生產(chǎn)時間)，以此計算保證生產(chǎn)正常運行所需工人近似數(shù)量(一般向上圓整成整數(shù))。這一數(shù)字可能會由于質量負荷因子和運行效率的影響而略有增加。機器平衡表有助于認識工人與設備之間關系，協(xié)調(diào)人機關系。工人裝卸時間對機器加工時間有可能不產(chǎn)生影響，例如連續(xù)加工過程中，如果物料不短缺，工人裝卸材料就不影響機器加工時間。而有些工序機器需等待裝料，并且只有在工人裝料完成后才能運行，這時裝卸所需要的時間就要計入機器加工時間中，兩種情況有可能同時出現(xiàn)在機器加工過程中。7.向工人布置工作任務（1）工藝流程決定機器的組合和擺放方式，使每個工人都能按生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍完成工作任務。同時要識別可轉換的作業(yè)要素，以便協(xié)助上游或下游工序，保證各工序之間的均衡。（2）機器自動運行過程中，工人可以走動到另外一臺機器前完成其手工操作，走動時間應計入工序加工時間。這時，每個工人的手工操作活動必須在生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍之內(nèi)完成，工人的工序加工時間是其操作時間與走動時間之和。（3）每個工序就要按生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍生產(chǎn)，如果不能使所有工人按生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍生產(chǎn)，哪么就要重新組合作業(yè)內(nèi)容，盡可能使大部分工序與作業(yè)節(jié)拍一致，最后一道工序適當空閑，如圖所示。（4）持續(xù)不斷的改進活動應當均衡工人的作業(yè)量，能夠有效發(fā)揮每個工人的作用。隨著改善不斷推進，向工人分配的作業(yè)任務也必須做相應的調(diào)整。（5）如果由于走動時間或特定作業(yè)要素組合等原因，生產(chǎn)線不能讓所有工人與生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍保持一致，這時就需要額外增加工人并對加工過程進行重新組合。（6）在重復性操作的崗位可以做工業(yè)工程分析，以合理限定個人操作時間。有些人機問題可以通過設備改進措施(調(diào)整工作臺高度、安裝零件自動裝卸裝置，或者使用其他輔助裝置)減少作業(yè)時間。（7）向工人布置工作任務還要注意與“一個流”生產(chǎn)、柔性加工、集成作業(yè)、彈性配置工人等生產(chǎn)組織方法結合。這里要注意以下幾點：（1）如果最后一道工序操作者的作業(yè)量太少，就需要重點注意消除系統(tǒng)中的非增值操作，減少工人數(shù)量。如果不能減少，就要分派最后一道工序工人的額外作業(yè)。如果多個生產(chǎn)單元的最后一道工序的工人都只承擔部分負荷的操作，可以將若干單元中的最后一道工序進行組合也是一種可行辦法。（2）任何特定作業(yè)的時間都可能隨人的變化而變化，作業(yè)規(guī)程的標準化有助于減少這種變化。但是，人工操作時仍然會有變化，當按照生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍評價工作內(nèi)容時必須考慮這種變化。要專門檢查工人的操作時間，使其盡量接近生產(chǎn)作業(yè)節(jié)拍，重點要對最復雜的裝配作業(yè)操作步驟進行檢查。（3）由于物理分割或節(jié)拍時間太短而不能通過組合來滿足生產(chǎn)周期要求的作業(yè)，可采用庫存改進策略進行調(diào)整，即允許工人按節(jié)拍的N倍生產(chǎn)而中間設置緩沖超市。這種方法對于機器加工數(shù)量大，而且節(jié)拍短的工序最為有效。8.編制標準作業(yè)流程表標準作業(yè)流程定義了可以重復執(zhí)行，保證生產(chǎn)安全和產(chǎn)品質量數(shù)量的作業(yè)順序，實施標準化作業(yè)可以減少生產(chǎn)波動、消除浪費，便于觀察常態(tài)和非常態(tài)的狀況，為持續(xù)改善提供依據(jù)，滿足客戶不斷提升的對產(chǎn)品質量、交貨期和成本等期望值。它包含有作業(yè)指導書、標準作業(yè)圖表等。這里以標準作業(yè)流程表為例。在列表中：A.將工人重復性操作過程填寫到表中，把與操作有關的人工、機器時間以及走動時間文件化。B.用垂直線表示生產(chǎn)節(jié)拍，表示在此時間內(nèi)必須完成所有操作。C.在作業(yè)組合表的繪圖區(qū)繪制工人操作、機器加工和走動時間。D.將人工占用和機器加工的非周期性作業(yè)時間填寫在表格中，標明完成每項工作所需時間及頻率。E完成作業(yè)流程圖，用平面圖標明機器位置、物料移動和工人行走路線。用圖表描述工人工作任務與生產(chǎn)周期和節(jié)拍之間的關系，見表3-10、圖3-7。編制作業(yè)平衡表注意以下問題：（1）用圖表描述獲取的相關數(shù)據(jù)；（2）填寫每個工人的手工操作時間；（3）填寫每個工人的走動時間；（4）填寫工人的非周期性作業(yè)時間；（5）可能的情況下，填寫質量負荷因子和停頓損失效率；（6）根據(jù)表中數(shù)據(jù)繪制直方圖；（7）標注計劃生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)節(jié)拍；（8）根據(jù)圖表思考以下問題：①工人任務量充足嗎？②是否有工人不能按節(jié)拍生產(chǎn)？如果有，為什么？如果是由于質量負荷和停頓的原因，是否能克服？（9）如果有必要，應對工作進行重新平衡，制定新的標準作業(yè)規(guī)程；五、整體實施1.改造方案得到上級批準2.重新布置設備（1）用比例尺標出設備的準確位置；（2）組織車間生產(chǎn)物流；（3）工作場地改善；（4）標注緩沖區(qū)或存儲位置。3.在工作現(xiàn)場發(fā)布標準作業(yè)規(guī)程4.培訓工人熟悉新的生產(chǎn)系統(tǒng)5.更新質量文件6.移動調(diào)整設備7.改造方案試運行方案實施初期，應多給工人提供指導幫助，出現(xiàn)問題時能及時幫助解決。8.改造方案正式運行9.持續(xù)改善教案教師姓名授課形式授課時數(shù)2授課日期授課班級班級20年月日第節(jié)第周授課章節(jié)名稱及教學內(nèi)容、目的與要求§3.3單元生產(chǎn)1．教學內(nèi)容：（1）單元生產(chǎn)概念及特點（2）單元生產(chǎn)組織實施2．教學目的與要求：（1）理解單元生產(chǎn)概念（2）掌握單元生產(chǎn)實施要點和步驟教學重點教學難點1．重點單元生產(chǎn)特點2．難點單元生產(chǎn)組織實施使用教具教材與愛課程網(wǎng)絡資源籍課外作業(yè)補充作業(yè)備注§3.3單元生產(chǎn)一、單元生產(chǎn)概念與特點1.單元生產(chǎn)單元生產(chǎn)通過車間布置的多個生產(chǎn)單元實現(xiàn)，生產(chǎn)單元由按照生產(chǎn)流程排列的機器設備、工序和配備的人員構成，每個生產(chǎn)單元完成全部或部分產(chǎn)品加工，要求工人具備多種操作技能。單元生產(chǎn)有兩種形式，一是完全意義上的一個流，即單個零件在工序間流動。當受生產(chǎn)條件限制無法做到一個流時，就將多個零件裝在專用容器中，在生產(chǎn)工序之間小批量流動，并且通過持續(xù)改進不斷減少零件數(shù)量，直至實現(xiàn)一個流生產(chǎn)。多數(shù)情況下，表現(xiàn)為第二種形式。2.單元生產(chǎn)特點一個流生產(chǎn)，即每個作業(yè)只有一個工件在流動，從毛坯到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。單元生產(chǎn)適應市場品種和數(shù)量需求的快速變化，特別適合多品種、小批量、短交期的市場需求。單元生產(chǎn)要求生產(chǎn)工人成為多能工，做到一人多崗、作業(yè)標準化、少人化，使員工的自主性增強，工作更富于挑戰(zhàn)性和責任感、成就感，增強了工作樂趣。二、單元生產(chǎn)實施要點1.一個流單元生產(chǎn)的關鍵在于使產(chǎn)品生產(chǎn)的各道工序幾乎同步進行，使產(chǎn)品實現(xiàn)一個流單件生產(chǎn)，前道工序加工一結束就立刻轉到下一道工序，從而使得工序間在制品的數(shù)量大幅度減少。2.按加工順序U形布置設備單元生產(chǎn)要求按照加工順序排列機器設備，避免設備孤島現(xiàn)象出現(xiàn)，實現(xiàn)工序一體化。機器設備排列從入口到出口形成一個完整的“U”形或“C”形，加工對象按逆時針方向流動，這樣可以大量減少由于零件傳遞造成的不必要走動和動作浪費。3.按