OE之TPM簡介 SP基礎培訓 2015-02-02 (NXPowerLite)

TPM系統(tǒng)簡介SP-OCNXu,Liuyu頭腦風暴1、OE之TPM知多少？已經(jīng)開展了哪些？2、你在開展TPM的活動中有哪些疑惑？3、你清楚TPM工作與日常工作之間的關(guān)系嗎？4、你掌握的OE/TPM工具有多少？WhatisOE?什么是OE？OE=OperationalExcellenceOE即卓越運營OSRAMExcellence歐司朗卓越運營=7S+TPM+LEAN+

SixSigma7S=5S+Safety+Security

即5S加安全再加安保

5S+S+S6sLeanTPMOperationalExcellence6sLeanTPMOSRAMExcellenceHoshinKanri方針管理Lean精益生產(chǎn)TPM---全員生產(chǎn)管理QRQCQ-gate5S+S+SOEHouse不斷增加的OE工具我們哪有時間？看不見我們在劃船嗎!嘿,伙計們,起風了,快把帆升起來吧!全員參與的重要意義Whatis5S+S+S?什么是7S？7S不僅僅是打掃衛(wèi)生！1)整理/SEIRI–把不需要的東西整理出來。

2)整頓/SEITON–物品分類、按次序擺放，并保持整體美觀。

3)清掃/SEISO–打掃每一件物品、角落的衛(wèi)生，進一步整頓。

4)清潔/SEIKETSU–建立清潔標準，進而對各項工作建立標準，改善工作質(zhì)量。

5)素養(yǎng)/SHITSUKE–始終按照標準（衛(wèi)生標準是工作標準的一部分）執(zhí)行，并成為習慣。6）安全/Safety---建設安全、健康、環(huán)保的工作環(huán)境，教育員工按章作業(yè)7）安保/Security---確保公司財物安全、信息安全，教育員工遵紀守法7S=5S+Safety/安全+Security/安保5S練習對TPM的理解

TPM就是在工作中系統(tǒng)地運用已知的解決問題的方法和管理工具！Total

全員

Productive

生產(chǎn)

Management管理TPM的目標是什么？TPM的目標是提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)力減少和預防損失效率：機器最大限度地提高所有設備和生產(chǎn)線的效率生產(chǎn)力：人提升員工素質(zhì)提高員工的工作熱情和積極性輸出：指標、數(shù)據(jù)管理層TPM推進委員會目標目標管理TPM工作系統(tǒng)與動力來源誰是推動力？CIP持續(xù)改善AM自主維護PM計劃維護QRQC產(chǎn)品提高質(zhì)量工作流程改善培訓和教育EHS環(huán)保、安全、勞動保護辦公流程管理OMTPM?-協(xié)調(diào)員、過程教練保持保持保持發(fā)現(xiàn)浪費！金錢就像垃圾一樣被扔進垃圾桶！WaitingtimeBreakdownofmachinesRepairunnecessarytransports不增加價值的任何活動都是浪費---損失！常見的九大浪費現(xiàn)象1、D廢品2、O過量生產(chǎn)3、T多余的搬運4、P多余的加工（返工）

5、M多余的動作6、W等待7、I過多的庫存8、P人員安排不當9、E環(huán)境污染

DOTPMWIPEloss！識別浪費！

人-錯誤的行為-管理失誤-沒有積極性-受教育程度不高-技能不足-能力不高缺乏創(chuàng)造性安排不當---沒有目標

機-故障停機/維修-空位/空轉(zhuǎn)-轉(zhuǎn)型時間過長-效率低-安全隱患-耗能---缺乏控制---設備污染--尋找工具

環(huán)-浪費能源-浪費材料-庫存過多-布局不恰當-物流不暢

--噪聲

---廢棄物排放

---安全隱患---粉塵、高溫、照明

法-操作失誤-返工-重復工作-工作準備不充分-沒有標準或版本錯誤-過渡控制-過多的排隊或暫停---測量錯誤--錯誤的使用工具

料-浪費材料材料存放過多-停機待料-廢品/不合格-廢棄物/儲存不當-設計過度---用錯材料--不易識別---成分改變--被二次污染

備件損失在哪里：5S基礎？損失在那里：污染源

持續(xù)改善

到真正的現(xiàn)場

尋找損失

看到真正的情況發(fā)現(xiàn)和減少損失的方法論TPM怎樣減少損失？減少損失機器人材料方法環(huán)境提高積極性團隊協(xié)作良好的溝通培訓與教育多能工培訓與轉(zhuǎn)崗尺寸控制材料保護清潔有序減少非計劃停機增加對機器的控制手段設立標準潤滑與基礎清潔減少轉(zhuǎn)機時間問題的解決作業(yè)指導檢測系統(tǒng)維護系統(tǒng)管理系統(tǒng)審核安全環(huán)保安全地運行降低廢品率11致命的

事故2929輕微的事故300300危險的情況HeinrichRule海因法則告訴我們什么？1撞機事故29

間歇性停機300熟視無睹的行為

員工越來越投入第四階段培訓第五階段流程優(yōu)化第六階段零缺陷穩(wěn)定情況第一階段開始行動第二階段低于標準第三階段符合標準不穩(wěn)定情況

執(zhí)行過程W/LLPFL4用數(shù)據(jù)來體現(xiàn)TPM的執(zhí)行結(jié)果！TPM的哲學設備和環(huán)境的改變?nèi)说母淖兤髽I(yè)文化的改變先改變環(huán)境，進而環(huán)境改變?nèi)?！隨著TPM的推進，員工的知識和技能得到極大的的提高，業(yè)績大幅度提升，因而工作熱情會進一步提高。TPM的愿景是什么？機器的運轉(zhuǎn)代替人的運轉(zhuǎn)自動化好更好設備/現(xiàn)場行動設備/現(xiàn)場行動結(jié)束!沒有標準為什么要設立標準？好更好設備/現(xiàn)場Action按照標準做！

標準我們的工作標準化啦!標準與標準化！設立標準的例子20%積極參與并支持60%持觀望態(tài)度20%不支持你在哪里?20：60：20原則通過TPM活動來推動TPM工作的法寶Teamwork團隊工作Problemsolvingstory問題解決的過程Visualization可視化Standards標準化一點通TPM的支柱與結(jié)構(gòu)TrainingandEducation教育和培訓CompanyCultureandGuidelinesonLeadership公司文化、方針TPMOM

辦公管理通過標準化減少損失

增進合作改善流程流程可視化PM

計劃維護系統(tǒng)地、有計劃地完成預防維護的任務AM

自主維護

全員參與日常維護教育所有的員工責任劃分CIP

持續(xù)改善設備改善損失分析團隊工作建立清潔標準建立潤滑標準AM的培訓教育AM的流程優(yōu)化

AM零缺陷

建立高效的組織架構(gòu)建立清晰的工作職責和目標管理工作職責標準化流程標準化以結(jié)果和客戶為導向的教育培訓優(yōu)化流程和目標控制流程零缺陷PM的培訓教育PM的流程優(yōu)化

設備零缺陷

當前保養(yǎng)分析設立保養(yǎng)優(yōu)先權(quán)建立保養(yǎng)標準和定期的故障分析制度AM自主維護PM計劃維護CIP次序改善OM辦公管理基礎清潔CIP零缺陷CIP團隊運作優(yōu)化CIP教育培訓建立制度化的改善流程建立改善行動計劃或者改善團隊建立改善清單TPM各階段目標通過推進TPM，在各生產(chǎn)線或部門之間，通過各種方式廣泛地傳遞和交流最好的經(jīng)驗。TPM的每一個階段、步驟、支柱都有各自的目標和任務。但是，無論哪一支柱或哪一個階段、步驟，TPM工作都是圍繞以下四個方面展開，即：設備*現(xiàn)場標準*衡量參數(shù)NutzungsgradohneWartung(OEE)7580859095100Okt99Nov99Dez99Jan00Feb00Mrz00Apr00Mai00Jun00Jul00Aug00Sep00[Prozent]員工*管理教育*培訓TPM系統(tǒng)化TPM四大支柱的執(zhí)行AM–

自主維護BasicCleaning

設備和現(xiàn)場的基礎清潔MachineLubricatingManagement潤滑管理SpareParts&ToolsManagement備件和工具管理PM-計劃維護PlannedMaintenanceSystem計劃保養(yǎng)系統(tǒng)的管理ChangeOverSystem轉(zhuǎn)型計劃CIP-持續(xù)改善QRQC快速反應和質(zhì)量控制Improvementlist改善清單OEteambyTPM&LeanTPM改善團隊和精益流程改善團隊IFI–IdeaforImprovement合理化建議改善OM–辦公效率管理Documentation&Visualization文件管理與可視化SPtrainingandevaluationsystem培訓與員工評估體系AuditSystem檢查與審核體系ISO14969–Qualitymanagement質(zhì)量管理體系

EHS–Improvementonworkingenvironment安全防護與工作環(huán)境改善SFM&TargetManagement現(xiàn)場管理與生產(chǎn)線、成本中心、車間目標管理體系CompanyandSPmanagementguidline公司和SP內(nèi)部管理流程優(yōu)化HoshinKanri方針管理生產(chǎn)線的AM（自主維護）工作內(nèi)容AM是設備維護保養(yǎng)體系當中的一個基礎部分！

區(qū)域劃分圖清潔計劃清潔標準改善清單與跟蹤崗位職責（清潔衛(wèi)生、質(zhì)量、效率、廢品率、安全操作、紀

律、合作等）與員工評估。污染源的識別與跟進潤滑標準/點檢表/設備維護記錄/停機記錄/大修總結(jié)等工具與備件管理潤滑點的識別與困難潤滑點的自動化潤滑員工/機長技能評估與AM培訓

一點通的制作與批準、展示與保存導言|議程|議題1|議題2|議題3|議題4|議題5|議題6|結(jié)論PM（預防維護）PM是TPM的四大支柱之一，它是一種預防為主的理念。歸根結(jié)底就是把所有針對設備維護的工作提升到計劃在先、預防為主的高度。PM是設備維護保養(yǎng)體系當中體現(xiàn)預防為主的理念的重要部分，其內(nèi)容主要包括兩部分：一是按照PM理念做好設備預防性維護、轉(zhuǎn)型計劃。如：保養(yǎng)計劃；保養(yǎng)效果前后對比與分析；保養(yǎng)反饋；設備大修；設備點檢等。此好比硬件，這是前提。二是利用好SAP之PM（工廠維護）模塊工具，能夠科學管理和計劃好預防性的維護工作，并自動完成結(jié)果的分析和輸出。這好比軟件，能夠幫助我們做好PM工作。

導言|議程|議題1|議題2|議題3|議題4|議題5|議題6|結(jié)論生產(chǎn)線PM（預防維護）工作內(nèi)容潤滑標準與潤滑計劃設備管理報表的更新與可視化

維護費用控制與易損件分析、改善緊急停機與分析、改善設備維護方法一點通及關(guān)鍵機構(gòu)爆炸圖列表與制作設備保養(yǎng)與轉(zhuǎn)型效果跟蹤保養(yǎng)計劃的更新與標準化

EHS防護與節(jié)約能源管理

大修計劃與總結(jié)設備的QRQC--事故停機分析與糾正預防措施的標準化

PM知識、工具、維護方法、流程的培訓與教育

PM結(jié)果展示導言|議程|議題1|議題2|議題3|議題4|議題5|議題6|結(jié)論CIP（持續(xù)改善）是一種理念！CIP是一種理念，貫穿于我們所有TPM工作的始終。我們所作的工作都應該以螺旋上升的形式發(fā)展。而團隊是我們在解決重大問題時的工具。CIP是基于SDCA的改善理念，

1、改善清單是記錄困難潤滑點、污染源改善點及各種工藝質(zhì)量問題、流程問題點等的重要手段，能夠充分體現(xiàn)全員參與；2、用PDCA方法、思路去改善問題；

3、通過組建團隊，以團隊的形式去改善難點問題；4、各種形式對員工的培訓，改善員工技能和提高素質(zhì)，是保持TPM工作成績的基礎。5、用PSS的思路與方法解決問題。

導言|議程|議題1|議題2|議題3|議題4|議題5|議題6|結(jié)論改善=改變CIP–CIP持續(xù)改善活動關(guān)注點Improvementlist改善清單IFI合理化建議收集與改善

內(nèi)外部客戶投訴OEteambyTPM&Lean&6σ改善團隊CIP~OEteam改善團隊的分類OETeamTPMCIPTeamKaizeneventCostcutteamTPM改善團隊精益改善團隊材料成本降低團隊卓越改善團隊6-σteam六西格瑪團隊生產(chǎn)線CIP持續(xù)改善工作內(nèi)容效率、廢品率、質(zhì)量等業(yè)績提升改善清單與跟蹤、展示紅牌與成果展示

SDCA標準化工作的不斷改進團隊的建立與員工參與

PSS問題解決的過程改善行動計劃的執(zhí)行與結(jié)果跟進IFI活動的推動

QRQC糾正預防措施的展示與跟進持續(xù)改善方法、工具的培訓與教育導言|議程|議題1|議題2|議題3|議題4|議題5|議題6|結(jié)論辦公室OM---辦公