地基處理鉆孔灌注樁筏板施工作業(yè)指導書

地基處理鉆孔灌注樁筏板施工作業(yè)指導書1使用范圍適用于鄭萬鐵路河南段XXX標段地基處理鉆孔灌注樁筏板施工。2作業(yè)準備1.三通一平準備。2.平整場地，清除地面雜物及地上和地下的一切障礙物，特別是建筑垃圾及建筑物的基礎(chǔ)構(gòu)造。遇明溝、塘及場地低洼時應抽水和清淤，分層夯實回填粘性土料，不得回填雜填土或生活垃圾。3.組織技術(shù)及有關(guān)人員學習設(shè)計文件及相關(guān)的施工技術(shù)規(guī)范，技術(shù)人員進行技術(shù)交底和現(xiàn)場樁位放樣，經(jīng)復核樁位平面位置偏差不得大于100mm。4.組織鉆孔灌注樁施工機械進場，開機前必須先調(diào)試，檢查樁機運轉(zhuǎn)和導管密封情況。3技術(shù)要求施工前選擇具有代表性地段進行成樁工藝性試樁，復核地質(zhì)資料以及設(shè)備配置、施工工藝是否適宜，確定鉆孔灌注樁施工工藝參數(shù)。待工藝試驗樁經(jīng)檢驗滿足設(shè)計和質(zhì)量要求后，再進行大面積施工4.1施工準備1.4-1施工準備在開工前組織技術(shù)人員認真學習實施性施工組織設(shè)計，閱讀、審核施工圖紙，澄清有關(guān)技術(shù)問題，熟悉規(guī)范和技術(shù)標準。制定施工安全保證措施，提出應急預案。對施工人員進行技術(shù)交底，對參加施工人員進行上崗前技術(shù)培訓，考核合格后持證上崗。4-1管線圍護2.施工現(xiàn)場環(huán)境和臨建區(qū)域內(nèi)的地上地下管線(高壓線、管道、電纜)、地下構(gòu)筑物、危險建筑、實際地質(zhì)情況與設(shè)計上的部分差別等的調(diào)查資料，提前做好準備工作，確保不影響現(xiàn)場的施工。地下管線情況不明確，則現(xiàn)場基坑開挖前需請物探及人工挖槽對開挖范圍進行現(xiàn)場探測，以確保不會出現(xiàn)地下管道、電纜、光纜等挖斷而影響施工的情況。3.對施工區(qū)域內(nèi)的管線進行遷改，對影響施工的構(gòu)造物、生活垃圾、障礙物及表層富含植物根系種植土進行挖除，對于池塘等匯水區(qū)域抽水晾干清淤后采用粗粒土分層回填至設(shè)計樁頂標高以上1.0m。場地周邊設(shè)置臨時排水溝，將水排至附近溝渠。無法自然排出的地段，每50m設(shè)置一個臨時集水井，做好臨時抽排工作。質(zhì)量控制要點：工作面頂標高高于設(shè)計樁頭1.0m，以確保成樁后樁頭質(zhì)量。4.施工現(xiàn)場應布置標準化施工牌，內(nèi)容包括：施工指示牌、鉆機安全操作規(guī)程、鉆孔樁施工工藝流程圖、驗收項目及驗收標準牌、重大危險源告知牌、作業(yè)要點指導牌。4-2現(xiàn)場標準化施工牌4.2泥漿池設(shè)置4-3異型挖斗每個施工工作面在其中間位置設(shè)置一處泥漿池，線路左側(cè)設(shè)通長泥漿導流槽，泥漿池尺寸為：8×4×1.5m(長×寬×高)，泥漿導流槽尺寸為：底寬50cm、頂寬100cm，深度50cm。在泥漿池邊緣30cm處設(shè)置高度不小于20cm擋水坎，防止泥漿外溢。底部采用塑料薄膜進行鋪墊。擋水坎可采用土袋堆碼或使用土質(zhì)坎外用水泥砂漿抹面。泥漿導流槽可加工專用異型挖斗配合挖機施工。泥漿池四周設(shè)置方鋼或鋼管加工的成品防護欄，涂刷紅白相間顏色，埋設(shè)位置距基坑邊緣不小于0.5m，高度不小于1.2m；防護欄安裝安全防護網(wǎng)，并掛設(shè)“基坑危險請勿靠近”和“注意安全”等指令、警告標志(標志樣式詳見《鐵路建設(shè)項目現(xiàn)場安全文明標志》(建技〔2009〕44號))。設(shè)置欄桿門封堵圍擋出入口，以便施工人員出入。4.3泥漿制備泥漿選用優(yōu)質(zhì)粘土或膨潤土造漿,經(jīng)試驗室配比確定，造漿量為2倍的樁身混凝土體積。泥漿指標采用：比重為1.1～1.30,粘度16～22s,PH值大于6.5,含砂率不大于4%,膠體率不小于95%。不同的地質(zhì)條件可適當調(diào)整泥漿比重。使用旋轉(zhuǎn)鉆機時，也可使用專用聚合物泥漿。4-5聚合物泥漿4.4鉆孔灌注樁施工施工工藝見鉆孔灌注樁施工工藝流程圖。4.4.1樁位放樣及埋設(shè)護筒4-7護筒就位根據(jù)設(shè)計圖紙測量放樣樁位，護筒采用10mm壁厚鋼板加工成型，后運至施工現(xiàn)場，采用人工配合小型挖機挖孔，埋設(shè)于密實土質(zhì)中，埋設(shè)時，護筒口高出地面30cm，護筒底應埋設(shè)在堅固的土層中，埋深不能小于1m，護筒中心應與測量標定的樁位中心重合，其偏差不大于100mm，護筒沉放到位后進行樁位復測和樁機就位，應及時加固，控制護筒垂直度≤1％，以防在成孔過程中發(fā)生偏位或傾斜等事故。4.4.2鉆機就位4-8鉆機就位平整場地達到施工要求后，將鉆機就位，對位時要使三點(鉆頭、鉆桿中心、護筒頂面中心)成一垂線(其偏差不得大于10cm)，確保鉆機準確就位。鉆機就位時，底部應墊平，應保持穩(wěn)定，不得產(chǎn)生位移和沉陷。質(zhì)量控制要點：(1)鉆頭對中允許偏差不大于10cm；(2)檢查鉆頭直徑不得小于設(shè)計。4.4.3旋挖鉆機鉆孔旋挖鉆機采用筒式鉆斗，鉆機就位后，調(diào)整鉆桿垂直度，注入調(diào)制好的泥漿后進行鉆孔；當鉆頭下降到預定深度后，旋轉(zhuǎn)鉆斗并施加壓力，將土擠入鉆斗內(nèi)，儀表自動顯示筒滿時，鉆斗底部關(guān)閉，提升鉆斗將土卸于堆放地點，由鏟車倒運到指定地點進行打堆處理，再由棄土車輛外運至棄土場。1.護筒底口部位鉆進待護筒內(nèi)泥漿指標滿足要求后向下鉆進，鉆進到護筒底口部位時(底口上下2m左右)宜輕壓、慢轉(zhuǎn)鉆進，不要讓鉆頭碰掛護筒底口。如鉆進過程中發(fā)現(xiàn)鉆頭磨擦護筒，不得強行鉆進，可根據(jù)護筒傾斜情況適當調(diào)整鉆機位置。待鉆頭整體鉆出護筒2m左右后，才允許正常鉆進成孔。2.護筒外鉆進鉆機施工過程中，由于旋挖鉆機不能自身造漿，應直接及時向空中補充新漿，保證泥漿面始終不得低于護筒底部，保證孔壁穩(wěn)定性。通過鉆斗的旋轉(zhuǎn)、削土、提升、卸土和泥漿撐護孔壁，反復循環(huán)直至成孔；鉆孔過程中注意對孔內(nèi)補充泥漿；鉆孔完成后，用清底鉆頭進行孔底沉渣的第一次處理，完成第一次清孔，并用測繩測定成孔深度，經(jīng)自檢合格后向監(jiān)理報驗。在鉆孔過程中，要經(jīng)常觀察，結(jié)合地質(zhì)情況，選擇鉆壓和鉆速，每鉆進一段深度，就上提掃孔，保證樁孔傾斜度≤1%；要經(jīng)常撈取浮渣，與勘探的地質(zhì)情況比對，差異很大或有異常情況要及時上報，和監(jiān)理、設(shè)計及時溝通，以利于困難及時解決。3.鉆孔異常處理(1)在鉆孔過程中塌孔，盡快查明原因和位置，進行分析處理。塌孔不嚴重時，可采用加大泥漿比重、加高水頭、埋深護筒等措施護壁后繼續(xù)鉆進；塌孔嚴重時，回填重新鉆孔。(2)鉆孔中發(fā)生彎孔和縮孔時，一般可將鉆機的鉆頭，提起到偏斜處進行了反復掃孔，直到鉆孔正直。如發(fā)生嚴重彎孔、梅花孔、探頭石時，應采用小片石或卵石與黏土混合物回填到偏斜處，待填料沉實后再重新鉆孔糾偏。(3)發(fā)生卡鉆時，不宜強提。應查明原因和鉆頭位置，采用正確的措施處理。(4)發(fā)生掉鉆時，應查明情況盡快處理。(5)發(fā)生卡鉆、掉鉆時，嚴禁人員進入沒有護筒或其他防護設(shè)施的鉆孔內(nèi)。進入有防護設(shè)施的鉆孔時，應確認鉆孔內(nèi)無有害氣體和備齊防毒、防溺、防埋等保證安全措施后，方可進入，并應有專人負責現(xiàn)場指揮。4.4.4地質(zhì)核查4-9鉆渣取樣鉆機過程中應經(jīng)常檢查渣樣，主要地層變化。在地層變化處撈取渣樣，詳細記錄并與設(shè)計圖紙地質(zhì)相對照。渣樣應編號保存以便分析備查。4.4.5成孔檢查1.成孔后應檢測孔位中心位置，孔位偏差不大于100mm。2.成孔孔徑檢測采用籠式檢孔器檢測，孔徑不小于設(shè)計孔徑。3.成孔傾斜度檢測采用籠式檢孔器檢測，成孔傾斜度小于1%。4.成孔深度檢測采用測繩直接量測，孔深應不小于設(shè)計孔深。4.4.6清孔成孔檢查確認鉆孔合格后，應立即進行清孔。清孔方法應根據(jù)成孔工藝、機械設(shè)備、工程地質(zhì)情況確定，清孔可選用吸泥法清孔、換漿法清孔、掏渣法清孔、高壓射風(水)輔助法清孔等不同的方法；嚴禁采用加大鉆孔深度的方法代替清孔。清孔過程中應及時向孔內(nèi)加注清水或新鮮泥漿，保持孔內(nèi)水位或泥漿標高；澆筑水下混凝土前必須再次檢查孔底沉渣厚度；當檢查指標未達到要求時應進行二次清孔。質(zhì)量檢驗標準：孔內(nèi)排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度為17～20s，沉渣厚度小于20cm。4.4.7鋼筋籠施工1.鋼筋籠制作(1)鋼筋籠在鋼筋加工場分段制作。主筋一般應盡量用整根鋼筋，分段后的鋼筋接頭應相互錯開，保證同一截面內(nèi)的接頭數(shù)目不超過主筋總數(shù)的50%，接頭錯開間距不小于35d(d為鋼筋直徑)，且不得小于50cm。(2)為了保證鋼筋籠的順直以利于安裝，每節(jié)鋼筋籠制作完畢以后，在其兩端搭接焊縫中心處作出垂直于鋼筋籠軸線的截面，并在鋼筋上作出顯著標記，鋼筋籠逐節(jié)下放焊接時，使上下兩節(jié)標記互相重合。(3)鋼筋籠的焊接、綁扎必須牢固，應保證焊縫長度和飽滿度。分段制作時采用搭接焊，兩鋼筋搭接端部應預先折向一側(cè)，使兩結(jié)合鋼筋軸線一致，接頭的長度單面焊不能小于10d，雙面焊不應小于5d(d為鋼筋直徑)；焊縫要求清除焊渣、焊縫飽滿。(4)鋼筋籠制作允許誤差和檢驗方法應符合下表規(guī)定：4-1表鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差檢驗方法1鋼筋骨架在筏板底長度±100mm尺量檢查2鋼筋骨架直徑±10mm尺量檢查不少于5處3主鋼筋間距±10mm4加強筋間距±20mm5箍筋間距或螺旋筋間距±20mm6鋼筋骨架垂直度骨架長度1%吊線尺量檢查7鋼筋保護層厚度不小于設(shè)計值檢查耳筋或墊塊2.鋼筋籠安裝鋼筋籠在鋼筋場內(nèi)加工好后，采用不小于9m的平板運輸至現(xiàn)場，存放在鋼筋籠支架上。支架采用10cm槽鋼加工，寬3m、支腿高30cm，噴紅白漆。施工時若采用護筒頂做為施工基準面，則在鋼筋籠安裝時應復核護筒頂標高，消除鉆進過程中護筒沉降造成的標高偏差。4-10鋼筋籠存放鋼筋籠主筋接頭采用雙面搭接焊，每一截面上接頭數(shù)量不超過50%，加強箍筋與主筋連接全部焊接焊接點數(shù)不得小于兩點。4-11鋼筋籠吊裝鋼筋籠的材料、加工、接頭和安裝，符合要求。鋼筋骨架的保護層鋼筋保護層使用Φ12耳筋。對于孔深較大的樁基，鋼筋籠需要現(xiàn)場焊接的，在保證運輸安全的基礎(chǔ)上盡量減少鋼筋籠分段節(jié)數(shù)，以減少現(xiàn)場焊接工作量。現(xiàn)場焊接按規(guī)范進行施工。鋼筋籠制作完成后，骨架安裝采用汽車吊，為保證骨架不變形，須用兩點吊：第一吊點設(shè)在骨架的下部，第二吊點設(shè)在骨架長度的中點到三分點之間。起吊時先提第一吊點，使骨架稍稍提起，再與第二吊點同時起吊，待骨架離開地面后，第一吊點停止起吊，繼續(xù)提升第二吊點。隨著第二吊點不斷提升，慢慢放松第一吊點，直到骨架同地面垂直，停止起吊，檢查骨架是否順直。骨架入孔時應慢慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。將骨架臨時支撐于護筒口，再起吊第二節(jié)骨架，使上下兩節(jié)骨架位于同直線上進行焊接，焊接時應先焊順橋方向的接頭，最后一個接頭焊好后，全部接頭就可以下沉入孔，直至所有骨架安裝完畢。安裝完最后一節(jié)鋼筋籠后應采用鋼筋籠對中架將鋼筋籠延伸出地面，使用十字對中法將鋼筋籠軸心對中。對中架由三根豎向鋼管及與鋼筋籠加強圈直徑相等的鋼筋圓環(huán)組成，鋼筋圓環(huán)內(nèi)設(shè)十字對中鋼筋。使用時將豎向鋼管套在鋼筋籠主筋頂端，利用護樁拉十字線中心與鋼筋圓環(huán)內(nèi)十字對中鋼筋中心重合的方式對中。3.施工注意事項(1)鋼筋籠頂端應根據(jù)基準面標高(一般為護筒頂)設(shè)置吊筋。(2)起吊時，吊點應栓牢并布置于直徑方向，起吊過程中必須防止鋼筋籠變型，使鋼筋籠吊起后呈自然垂直狀態(tài)。(3)鋼筋籠接長時，兩鋼筋籠必須保持垂直和對位良好。(4)吊入鋼筋籠時對準孔位輕放、慢放。若遇阻礙，隨起隨落和正反旋轉(zhuǎn)使之下放。不高起猛落，強行下放，以防碰壞孔壁而引起塌孔。(5)下放過程中，時刻注意觀察孔內(nèi)水位情況，如發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象，馬上停放，檢查是否塌孔。(6)質(zhì)量檢驗標準鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差為：主筋間距±10mm；箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架垂直度±1％；骨架中心平面位置20mm；骨架頂端高程±20mm。4.4.8混凝土灌注1.導管試驗4-12導管水密性試驗灌注水下混凝土應采用鋼導管灌注，導管內(nèi)徑一般為20cm-30cm；導管使用前應進行水密承壓試驗，嚴禁用壓氣試壓；試壓力為孔底靜水壓力的1.5倍，也不應小于導管壁可能承受灌注混凝土最大壓力1.3倍。2.導管安裝導管采用φ20-30cm鋼管，每節(jié)2～3m,配1～2節(jié)1～1.5m的短管。4-13導管存放及安裝鋼導管內(nèi)壁光滑、圓順，內(nèi)徑一致，接口嚴密；為了便于施工導管置于導管架上，導管架寬3m，腿高30cm；導管使用前按自下而上順序編號和標示尺度；導管組裝后軸線偏差，不超過鉆孔深的0.5%并不大于10cm；導管長度按孔深和工作平臺高度決定；漏斗底距鉆孔上口，大于一節(jié)中間導管長度；導管接頭法蘭盤加錐形活套，底節(jié)導管下端不得有法蘭盤；采用螺旋絲扣型接頭，設(shè)防松裝置；導管安裝后，其底部距孔底有250～400mm的空間。3.二次清孔澆筑水下混凝土前應檢查沉渣厚度，沉渣厚度應滿足設(shè)計要求；如沉渣厚度超出規(guī)范要求，則利用導管進行二次清孔。4.水下混凝土澆灌混凝土有拌和站集中攪拌，混凝土罐車運輸至現(xiàn)場，在到達現(xiàn)場后需要測試混凝土塌落度、入模溫度、含氣量，塌落度為180mm～220mm；入模溫度最高不大于30℃，不低于5℃；含氣量4%～6%；檢測合格后方可灌注混凝土。4-14混凝土灌注計算和控制首批封底混凝土數(shù)量，下落時有一定的沖擊能量，能把泥漿從導管中排出，并能把導管下口埋入混凝土不小于1m并不宜大于3m。足夠的沖擊能量能夠把樁底沉渣盡可能地沖開，是控制樁4-14混凝土澆筑底沉渣，減少工后沉降的重要環(huán)節(jié)。打開漏斗閥門，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探測孔內(nèi)混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注；如發(fā)現(xiàn)導管內(nèi)大量進水，表明出現(xiàn)灌注事故。樁基混凝土采用罐車運輸配合導管灌注，灌注開始后，應緊湊連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在灌注過程中，應防止混凝土拌和物從漏斗頂溢出或從漏斗外掉入孔內(nèi)，使泥漿內(nèi)含有水泥而變稠凝結(jié)，致使測探不準確；應注意觀察管內(nèi)混凝土下降和孔內(nèi)水位升降情況，及時測量孔內(nèi)混凝土面高度，正確指揮導管的提升和拆除；導管埋置深度應控制在2～6m，同時應經(jīng)常測探孔內(nèi)混凝土面的位置，及時調(diào)整導管埋深。導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升，如導管法蘭卡掛鋼筋骨架，可轉(zhuǎn)動導管，使其脫開鋼筋骨架后，再移到鉆孔中心；拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15min；要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔內(nèi)；已拆下的管節(jié)要立即清洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導管內(nèi)混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內(nèi)形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。混凝土灌注到接近設(shè)計標高時，要計算還需要的混凝土數(shù)量(計算時應將導管內(nèi)及混凝土輸送泵內(nèi)的混凝土數(shù)量估計在內(nèi))，通知拌和站按需要數(shù)拌制，以免造成浪費。在灌注臨近結(jié)束時,由于導管內(nèi)混凝土柱高減小、壓力降低,而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增，這種情況下混凝土頂升困難時,可在孔內(nèi)加水稀釋泥漿，并掏出部分沉渣，使灌注工作順利進行，在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止泥漿擠入導管下形成泥心。為確保樁頂質(zhì)量，在樁頂設(shè)計標高以上應超灌1.0m；灌注完成后待混凝土終凝并有一定強度后方可拔出護筒，防止樁頂混凝土沉降及樁頂中心偏位。在灌注前應進行坍落度、含氣量、入模溫度等檢測；應記錄灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F(xiàn)象等數(shù)據(jù)。5.灌注混凝土測深方法灌注水下混凝土時，應經(jīng)常探測孔內(nèi)混凝土面至孔口的深度，以控制導管埋深。如探測不準確，易發(fā)生埋管過深拔不出導管或拔脫導管斷樁等質(zhì)量事故。測深采用重錘法，重錘形狀為錐形，底面直徑不小于10cm，重量不小于5kg。當灌注至樁頂時，由于泥漿變稠重錘測量不準，應使用撈桿在樁頂位置打撈，觀察是否能取出混凝土來判斷灌注情況。6.泥漿清理鉆孔樁施工中，產(chǎn)生大量廢棄的泥漿，為了保護當?shù)丨h(huán)境，這些廢棄的泥漿，經(jīng)過處理后，運往指定的廢棄泥漿的堆放場地，并做妥善處理。7.質(zhì)量控制要點：(1)嚴格控制導管埋深；(2)灌注過程必須連續(xù)；(3)嚴格把控超灌高度；(4)每根樁制作不少于一組試塊；超過100m3的混凝土，取樣不得少于一次(每次取樣應至少留置一組試件)；(5)混凝土灌注完成終凝后蓋土封頂予以保護。4.4.9移機上一根樁施工完畢后，鉆機移位，進行下一根樁的施工；鉆進前應根據(jù)護樁和周圍樁的位置對施工樁位進行復核，保證樁位準確。質(zhì)量控制要點：移機過程中注意對成樁的保護。4.5樁間土開挖4-15樁間土開挖當成樁養(yǎng)護期滿7天后，進行樁間土開挖。開挖以小型作業(yè)機械為主、人工配合。機械開挖時，樁周圍預留30～50cm的保護土層，然后人工清除。4.5樁頭環(huán)切樁間土清理完畢后進行樁頭切除，測量人員用水準儀測量出設(shè)計樁頂標高，用紅油漆進行標識，然后使用切樁機切除樁頭，切除樁頭采用三面切割法全斷面切割，樁頭切除標高允許偏差應控制在0～+20mm，樁頭切斷后用打磨機磨平樁頭。4-16樁頭環(huán)切質(zhì)量控制要點：(1)成樁養(yǎng)護期滿7天后方可使用小型機具輔助開挖；(2)開挖過程中采用水平儀進行高程控制，確保不超挖；(3)樁頭切除前必須進行切除位置標示；(4)采用切割機進行樁頭切斷，嚴禁使用其他機具強行截斷樁頭；(5)切割應水平切割，嚴禁切割樁頭呈凹槽型；(6)多刀切割時應在同一條縫內(nèi)切割，不得錯臺切割；(7)切樁位置控制在設(shè)計樁頭標高偏差5cm以內(nèi)；(8)切除后進行樁頂水平度檢查，以便樁體最佳受力。4.6樁基檢測按設(shè)計圖紙、規(guī)范等要求進行樁基自檢和第三方檢測。主要檢測樁身完整性、單樁承載力和樁徑。質(zhì)量控制要點：4-17樁基檢測(1)樁身完整性檢測，采用低應變檢測方法，檢驗數(shù)量按照樁總數(shù)的10%抽樣檢驗進行無損檢測；(2)單樁豎向承載力檢測采用平板載荷試驗方法，檢測數(shù)量按照樁總數(shù)的2‰且每個工點不少于3根。4.7筏板施工筏板施工工藝見施工工藝流程圖。4.7.1樁頂碎石墊層按設(shè)計圖紙要求厚度、材料進行樁頂找平層鋪設(shè)。找平層基底應平整,無雜物,浮土,平整、排水符合設(shè)計及規(guī)范要求；墊層攤鋪平整，并采用壓路機進行靜壓，并測試壓實度，壓實度不小于設(shè)計值。4.7.2鋼筋工程1.鋼筋原材料進場工程部門根據(jù)施工圖要求，提鋼筋材料使用計劃，物資部門根據(jù)使用計劃編制采購計劃，并按時組織鋼筋進場，鋼筋進場必須具有鋼筋出廠質(zhì)量證明書和試驗報告單，試驗室按照鋼筋進場數(shù)量和批次及時進行抽檢試驗，不符合要求的材料嚴禁用于本工程。鋼筋進場后，根據(jù)型號規(guī)格不同分類堆放，鋼筋堆放在臺座上，臺座高度30cm，可采用型鋼加工或者混凝土澆筑；鋼筋加工場應設(shè)置鋼筋大棚，鋼筋存放在大棚內(nèi)；特殊情況需露天存放時，鋼筋上部采用篷布等防雨材料進行遮蓋，防止雨水銹蝕鋼筋；根據(jù)鋼筋進場批次和數(shù)量設(shè)置鋼筋標識牌，標明鋼筋規(guī)格型號、生產(chǎn)廠家、進場時間和檢驗狀態(tài)等信息；鋼筋表面有油漬、漆污和用錘敲擊時能剝落的浮皮、鐵銹等應在加工前清除干凈；清除主要采用人工進行，用鋼絲刷刷除鐵銹等污垢。2.鋼筋加工根據(jù)筏板鋼筋設(shè)計圖紙，結(jié)合鋼筋原材料長度等參數(shù)，計算筏板鋼筋配料單下發(fā)給后場鋼筋加工組，鋼筋加工組根據(jù)配料單的要求進行筏板鋼筋的下料和制作；鋼筋加工采用數(shù)控設(shè)備加工，設(shè)備旁要掛標示牌，標明待加工鋼筋的規(guī)格、尺寸、使用部位等信息；嚴格按操作規(guī)程進行機械操作，確保安全。表4-2鋼筋加工允許偏差和檢驗方法序號名稱允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋全長±10尺量2彎起鋼筋的彎折位置203箍筋內(nèi)凈尺寸±3加工好的半成品鋼筋堆放整齊并用標志牌標示清楚，需要時用吊車分類吊放至運輸車上，運輸?shù)绞┕がF(xiàn)場，在現(xiàn)場存放時要采取上墊下蓋措施。3.鋼筋綁扎在樁頂找平層鋪設(shè)完成后，對其表面雜物進行清理并放樣出鋼筋綁扎邊線位置，通過監(jiān)理檢查驗收后，開始綁扎筏板鋼筋。筏板鋼筋施工順序：底層砼墊塊安裝→底層主筋施工→頂層主筋施工→內(nèi)部豎向掛鉤筋施工。筏板鋼筋綁扎前在墊層上使用線繩拉出鋼筋綁扎輪廓線，并根據(jù)底板鋼筋間距畫出鋼筋位置，根據(jù)圖紙要求保護層厚度安裝好砼墊塊，綁扎底板鋼筋，安裝支撐鋼筋，然后綁扎頂板鋼筋，最后綁扎內(nèi)部豎向掛鉤鋼筋；鋼筋綁扎時外圍兩行鋼筋交叉點必須全部扎牢,中間部分十字型綁扎，綁扎工具建議使用扎絲槍以提高工效。鋼筋工上場前，應熟悉構(gòu)件施工圖，按設(shè)計要求的鋼筋品種、級別、規(guī)格和數(shù)量，安排好鋼筋排放順序及位置，鋼筋綁扎必須整齊、順直，綁扎后的鐵絲必須扭入骨架內(nèi)；鋼筋綁扎時如遇預留洞、預埋件、管道位置妨礙鋼筋,應按圖紙要求留加強筋,必要時會同有關(guān)人員研究決定,嚴禁任意拆割。鋼筋綁扎施工完成后,由班組自檢互檢,并由項目質(zhì)量員驗收,驗收合格后,再同現(xiàn)場監(jiān)理人員一塊進行驗收,并在隱蔽工程驗收單上簽字后,方可進行下一道工序施工；混凝土澆搗施工時,派專人看管鋼筋,隨時對鋼筋進行糾偏,確保鋼筋施工質(zhì)量。表4-3鋼筋安裝及保護層厚度允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1受力鋼筋排距±5尺量兩端、中間各1處2同一排中受力鋼筋間距基礎(chǔ)、板、墻±20柱、梁±103分部鋼筋間距±20尺量連續(xù)3處4箍筋間距±105彎起點位置(加工偏差20mm包括在內(nèi))30尺量6鋼筋保護層厚度CC≥30mm+10，0尺量兩端中間各2處4.7.3模板安裝模板安裝前，清理干凈筏板結(jié)構(gòu)區(qū)域內(nèi)的渣滓及雜物，根據(jù)現(xiàn)場筏板厚度選擇使用合適的模板，模板安裝前反復打磨面板上的焊渣、熔瘤和鐵銹，徹底清理干凈后再均勻涂刷脫模油，注意模板底口以及模板側(cè)面連接處的清理，清理干凈后黏貼海綿膠。在墊層上放出筏板的四個角點，并測出四個角點標高，以便模板下口調(diào)平，根據(jù)測量放出的四個角點，用使用線繩或灑白灰線放出筏板輪廓線，以便模板就位模板安裝。根據(jù)模板重量選擇相適應的汽車吊作為起重設(shè)備，同時準備好手拉葫蘆、螺旋式千斤頂、撬棍等工器具。汽車先吊起一塊鋼模板，人工配合將模板基本就位，再用撬棍對模板進行微調(diào)，保證模板底口與筏板邊線一致，采用腳手管頂撐進行臨時加固；再吊起另一塊鋼模板就位，模板與模板之間用符合強度要求的高強螺栓進行連接。安裝時模板之間的連接螺栓先不擰緊，用垂球檢測模板垂直度，鋼卷尺檢測模板內(nèi)空對角線，滿足要求后擰緊連接螺栓。模板安裝完成后，測量檢測模板的標高、平面位置是否滿足要求，不能滿足要求則進行調(diào)整，模板的調(diào)整主要采用手拉葫蘆和螺旋式千斤頂?shù)裙て骶摺＝Y(jié)合現(xiàn)場情況選用拉模筋外套pvc管或型鋼進行模板外加固。模板采用繃線法調(diào)直，吊錘法控制其垂直度，確保模板尺寸準確。模板安裝應符合模板安裝允許偏差和檢驗方法表的要求。表4-4模板安裝的允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1基礎(chǔ)前后、左右邊緣距設(shè)計中心線±15尺量檢查每邊不少于2處2表面平整度52m靠尺和塞尺不少于3處3頂面高程±20測量4兩模板內(nèi)側(cè)寬度﹢10﹣0尺量不少于3處5相鄰兩板表面高低差2尺量混凝土澆筑過程中，隨時觀察模板，如有異常情況，則立即停止混凝土澆筑，采取可靠合理的補救措施后再進行混凝土澆筑。混凝土澆筑過程中主要觀察混凝土漏漿、模板的脫焊和變形以及對拉螺桿連接螺栓或外加固支撐的穩(wěn)固情況。4.7.4混凝土施工筏板混凝土澆筑應分段進行，每一施工段混凝土澆筑應一次聯(lián)系完成。混凝土澆筑前，逐項對照檢查以下內(nèi)容：1.混凝土運輸罐車、泵車的檢修，確保性能良好；2.施工道路的清理與修整；3.振搗器、收面鐵板等工器具準備到位并確保性能良好；4.筏板內(nèi)雜物清理干凈且無積水，模板固定牢固并有相應的補救措施和設(shè)備材料；5.筏板鋼筋安裝綁扎完成、其他預埋件埋設(shè)位置和數(shù)量準確；6.自檢合格，并經(jīng)監(jiān)理工程師確認后方可進行混凝土澆筑施工?；炷吝\送至施工現(xiàn)場后，采用多點布料、分層振搗澆筑，每層混凝土布料厚度按30～40cm控制，以方便人工振搗作業(yè)，確保振搗密實?；炷敛剂虾驼駬v均分區(qū)塊進行，各區(qū)塊的混凝土布料、振搗工作由專人負責。為了混凝土布料時分層厚度的準確控制，混凝土澆筑前，用紅油漆或其它較明顯的標識方法在筏板四個角點處的豎向主鋼筋上劃出分層標志。振搗時應注意振搗棒插入混凝土的間距、深度與作用時間，振搗器插入時應盡可能垂直插入混凝土中，快插慢拔；上層混凝土的振搗要在下層混凝土初凝前進行，并且應插入下層5～10cm左右。混凝土振搗密實標準：以混凝土不再下沉、不再冒氣泡、表面泛漿為準；澆筑到筏板頂面時可能會存在浮漿過多的現(xiàn)象，應派專人清除混凝土表面的浮漿層，再用木抹子等收面工具對筏板頂面進行收面。筏板收面應精確控制標高和平整度?；炷翝仓陂g，由專人檢查鋼筋和其它預埋件的穩(wěn)固情況，對松動、變形、移位等情況，及時將其復位并固定好；同時密切關(guān)注模板變形和漏漿情況，及時采取相應的處理措施。4.7.5混凝土養(yǎng)護在混凝土澆筑完成并且初凝后，予以灑水養(yǎng)護以保證混凝土表面經(jīng)常處于濕潤狀態(tài)。同時在混凝土表面蓋上土工布等保濕材料，養(yǎng)護用水及材料不能對混凝土外觀質(zhì)量產(chǎn)生不良影響。養(yǎng)護由專業(yè)人員專業(yè)養(yǎng)護，全線拉通供水線路，安裝無塔供水系統(tǒng)，每60m設(shè)一個出水閥門。養(yǎng)護時采用智能噴淋養(yǎng)護設(shè)備，根據(jù)不同的溫度設(shè)置不同噴灑時間間隔，確保既能節(jié)省水資源又能達到最大的養(yǎng)護效果。使用膠水沿筏板基礎(chǔ)頂面邊緣粘貼10cmPvc管槽，在橫線路方向不影響施工的位置使用塑料桶或鐵通設(shè)置集水桶收集養(yǎng)護廢水，防止積水浸泡基坑；筏板混凝土養(yǎng)護時間為7天，可根據(jù)實際天氣溫度條件適當延長養(yǎng)護時間。4.7.6模板拆模模板拆除:拆模應在混凝土抗壓強度達到2.5MPa以上,拆除模板禁止用錘硬砸或用撬棍硬撬,以免損傷模板和混凝土面；且能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損時方可進行；拆模遵循“先搭后拆、后搭先拆”的原則,從上到下的順序進行,拆除時不可整片拆下。模板拆除完成后，擱置在枕木或型鋼支墊上，模板拆除后并及時打磨掉模板面板上的雜物，均勻涂刷脫模油，分類碼放整齊,以利周轉(zhuǎn)使用。4.7.7成品檢測1.模板拆除后混凝土表面應密實平整、顏色均勻，不得有漏筋、蜂窩、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。表4-5筏板的允許偏差、檢驗數(shù)量及檢驗方法序號檢驗項目允許偏差檢驗數(shù)量檢驗方法1縱向長度±30mm每塊筏板檢驗2處尺量2厚度﹢30mm0mm每塊筏板檢驗2處尺量3橫向?qū)挾醛€30mm0mm每塊筏板檢驗2處尺量4邊緣距設(shè)計中心線尺寸﹢30mm-20mm每塊筏板檢驗左右邊各2處尺量±50mm每塊筏板檢驗左右邊各2處尺量4.7.8伸縮縫在兩端筏板施工完成后，施工中間段筏板時，在兩塊筏板相接位置使用2cm泡沫板作為臨時填塞物，待筏板混凝土澆筑完成后，鑿除泡沫板，使用瀝青麻筋全斷面填塞密實；伸縮縫填塞前，縫內(nèi)應清掃干凈，保持干燥，不應有雜物和積水；縫寬均勻、縫身豎直、貫通，外表光潔。5施工要求1.施工前要求清理場地，并做好施工機械進、出場地及材料運輸?shù)牡缆贰?.在施工前，進行原材料及其配合比試驗，并提供配合比和檢測報告。3.施工場地清理后即進行定位測量，確定定位軸線，隨后分段放設(shè)樁位，在現(xiàn)場采用小木樁準確定出每個樁位置。定位前對每根樁位進行編號，以免樁號混亂，防止偏位或漏打。4.記錄員按規(guī)定的表式填寫鉆孔速度、深度和相關(guān)的技術(shù)參數(shù)。5.鉆孔樁混凝土灌注過程中，控制導管埋深在2～6m之間。6.筏板模板安裝前，清理干凈筏板結(jié)構(gòu)區(qū)域內(nèi)的渣滓及雜物，反復打磨面板上的焊渣、熔瘤和鐵銹，徹底清理干凈后再均勻涂刷脫模油。7.混凝土澆筑需分層澆筑，分層振搗，每次振搗插入下層混凝土5～10cm。6勞動組織1.勞動力組織方式：采用架子隊組織模式。2.在施工過程中，合理調(diào)配施工人員，確保作業(yè)層、各工種之間相互協(xié)調(diào)，減少窩工和施工人員浪費現(xiàn)象。表4-6每個作業(yè)工地人員配備表序號人員名稱數(shù)量1負責人1人2技術(shù)主管1人3技術(shù)、安全、質(zhì)檢、測量及試驗人員5-6人4機械工、普工10-20人7材料要求(1)樁基混凝土粗骨料采用碎石，細骨料為中砂，其均應符合設(shè)計級配要求。(2)選用的水泥、粉煤灰、及外加劑等原材料應符合設(shè)計要求，并按相關(guān)規(guī)定進行檢驗。(3)筏板模板施工用材質(zhì)、結(jié)構(gòu)強度和剛度必須滿足施工工藝設(shè)計要求。(4)鋼筋進廠時，必須對其質(zhì)量指標進行全面檢查并按批抽取試件做屈服強度、抗拉強度、伸長率和冷