第二章常用合金鑄件的生產(chǎn)

第二章常用合金鑄件的消費(fèi)第一節(jié)鑄鐵件的消費(fèi)一、灰鑄鐵按照鐵水處置方法的不同，灰鑄鐵可分為普通灰鑄鐵和孕育鑄鐵兩大類。1．普通灰鑄鐵指出爐鐵水不經(jīng)任何處置而制成的鑄鐵，如HTl00和HT150均屬這類鑄鐵。普通灰鑄鐵也稱低強(qiáng)度灰鑄鐵，其碳、硅含量較高(3.0%～3.7%C，1.8％～2.4％Si)。普通灰鑄鐵的主要缺陷是壁厚敏感性較大(表6—1)，鑄件壁愈大時(shí)，石墨片愈粗大，強(qiáng)度愈低。當(dāng)截面添加到1OOmm時(shí)，強(qiáng)度可下降50%左右。故普通灰鑄鐵不宜制造壁厚較大的鑄件，僅適用于制造受力較小、外形復(fù)雜的中小型鑄件。2．孕育鑄鐵為了進(jìn)一步提高灰鑄鐵的力學(xué)性能，在消費(fèi)上常采用孕育處置(也稱蛻變處置)。其方法是：澆注前，往鐵水中參與一定量的孕育劑(硅鐵或硅鈣合金)呵斥人為晶核，以改動(dòng)鐵水的結(jié)晶條件，使其獲得細(xì)晶粒的珠光體基體組織和均勻細(xì)小片狀的石墨。這種方法處置后的鑄鐵叫“孕育鑄鐵〞或“蛻變鑄鐵〞，也稱高強(qiáng)度鑄鐵。為了獲得較好的孕育效果，必需從以下條件入手：碳、硅含量均低的原始鐵水(2.7％一3.3%C，1％一2％Si)廢鋼參與量25％一50％鐵水出爐溫度約為1400~1450℃孕育劑含硅量為75％的硅鐵，塊度為3一lOmm，硅鐵的參與量為鐵水分量的0.25％—0.6％(厚壁鑄件取下限)。孕育處置后的鐵水應(yīng)盡快澆完，否那么孕育效果衰退。孕育鑄鐵的力學(xué)性能，特別是強(qiáng)度、硬度比普通灰鑄鐵有顯著提高。其抗拉強(qiáng)度為250～400MPa、HB＝170~270，含碳愈少、石墨愈細(xì)小，強(qiáng)度、硬度愈高。由于孕育鑄鐵的石墨仍為片狀，本質(zhì)仍屬于灰鑄鐵，所以其塑性、韌性依然很低。孕育鑄鐵的另一優(yōu)點(diǎn)是，組織和性能的均勻性較高，壁厚敏感性很?。焕鋮s速度對(duì)其組織和性能的影響較小，這就使得在鑄件的厚大截面上的性能較均勻，如圖6-1所示。孕育鑄鐵適用于靜載荷下要求較高強(qiáng)度、高耐磨性或高氣密性的鑄件，特別是厚大鑄件，如機(jī)床床身、發(fā)動(dòng)機(jī)氣缸體等。3．灰鑄鐵的鑄造工藝特點(diǎn)灰鑄鐵通常是在沖天爐內(nèi)熔煉，且大多不需進(jìn)展?fàn)t前處置直接澆注即可?；诣T鐵的鑄造性能優(yōu)良，便于制出薄而復(fù)雜的鑄件，普通也不需設(shè)置冒口和冷鐵，使鑄造工藝簡(jiǎn)化?；诣T鐵的澆注溫度較低(1200～0℃)，因此對(duì)型砂的要求比鑄鋼低，中小型鑄件多采用經(jīng)濟(jì)、簡(jiǎn)便的濕型來鑄造。二、球墨鑄鐵球墨鑄鐵是對(duì)一定成分的鑄鐵鐵水進(jìn)展球化和孕育處置后得到的。與灰鑄鐵相比，球墨鑄鐵件的消費(fèi)有如下特點(diǎn)。1．嚴(yán)厲控制原鐵水的化學(xué)成分制造球墨鑄鐵所用的鐵水與灰鑄鐵原那么一樣，但成分要求較嚴(yán)厲，其硫含量愈低愈好．硫應(yīng)控制在0.07％以下。磷使球墨鑄鐵的塑性，韌性急劇降低，且易冷裂，因此，含磷量應(yīng)小于0.1％。有時(shí)還要求低的含錳量，低錳、低磷可提高球墨鑄鐵的塑性和韌性。此外，鐵水含碳量應(yīng)高些(普通為3.6％～4.0％)，以改善鑄造性能和球化效果。由于鐵水經(jīng)球化和孕育處置溫度要降低50—1OO℃，為防止?jié)沧囟冗^低，出爐的鐵水溫度必需高達(dá)1400℃以上。2．選擇恰當(dāng)?shù)那蚧瘎┖驮杏齽┻@是制造球鐵的關(guān)鍵，必需嚴(yán)厲掌握。球化劑的作用是使石墨結(jié)晶時(shí)呈球狀析出。球化劑：鎂、稀土鎂合金。孕育劑：含硅量75%的硅鐵球化處置方法沖入法，如圖6-2所示型內(nèi)球化法，如圖6-3所示。4．球墨鑄鐵的鑄造工藝特點(diǎn)球墨鑄鐵的凝固過程、鑄造性能和灰鑄鐵有明顯的不同，因此鑄造工藝也不同。(1)流動(dòng)性比灰鑄鐵差。由于球化和孕育處置，使鐵水溫度大大下降。因此，球墨鑄鐵需求較高的澆注溫度和較大的澆口尺寸。(2)收縮較灰鑄鐵大。其主要緣由是：球鐵為糊狀凝固特征，球鐵含碳量高，近共晶成分，凝固收縮率低，但縮孔、縮松傾向較大。球鐵在澆注后的一個(gè)時(shí)期內(nèi)，截面上存在相當(dāng)寬的液固共存的同時(shí)凝固區(qū)，凝固后的外殼強(qiáng)度甚低如圖6-4(a)，而球狀石墨析出時(shí)的膨脹值卻很大(每析出1％的石墨，體積添加2％)。假設(shè)鑄型的剛度不夠，鑄件的外殼將向外脹大，呵斥金屬液的缺乏，于是在鑄件最后凝固的部位產(chǎn)生縮孔和縮松如圖6-4(a)。為防止上述缺陷，可采取以下措施。①在鑄件熱節(jié)部位安頓冒口或冷鐵，對(duì)鑄件進(jìn)展補(bǔ)縮。②添加鑄型剛度，防止鑄件外形擴(kuò)展。如添加型砂緊實(shí)度，采用干型或水玻璃快干型，保證砂箱有足夠的剛度，并使砂箱間結(jié)實(shí)地夾緊。三、可鍛鑄鐵可鍛鑄鐵是將白口鑄鐵坯件經(jīng)長(zhǎng)時(shí)間高溫退火而得到的一種具有較高塑性和韌性的鑄鐵。1.白口鑄件的消費(fèi)為了獲得合格的可鍛鑄鐵件，關(guān)鍵是必需保證澆鑄出的鑄件坯料組織全部是白口，否那么，即使鑄件組織中有少量的片狀石墨，也會(huì)影響退火后可鍛鑄鐵件的組織和性能。為此，出爐的鐵水必需具備低碳、低硅、低硫和低磷。例如，KTH350—10的化學(xué)成分為Wc=2.4％—2.8％，Wsi＝0.9％—1.4％，Ws<0.18％，Wp<Z0.2％。用來制造可鍛鑄鐵的白口鑄件，熔點(diǎn)高、結(jié)晶間隔大，且凝固收縮率高，鑄件易產(chǎn)生澆缺乏、冷隔、縮孔、縮松、裂紋等缺陷?？慑戣T鐵只適用于消費(fèi)薄壁小件。壁厚不超越25mm，否那么鑄造時(shí)難以獲得白口鑄鐵組織。另外鑄件太厚時(shí)，使退火時(shí)間過長(zhǎng)。2．白口鑄鐵件的石墨化退火石墨化退火是制造可鍛鐵的主要過程，圖6-5為黑心可鍛鑄鐵的退火工藝曲線。其方法是將清理后的白口坯料疊放在退火箱中，將箱蓋用泥封好后送入退火箱中，緩慢加熱到900-980℃，保溫15h左右，使?jié)B碳體分解為奧氏體加團(tuán)絮狀石墨。然后緩慢冷卻，隨溫度的降低，過飽和的碳自奧氏體內(nèi)逐漸析出，團(tuán)絮狀石墨不斷長(zhǎng)大。當(dāng)溫度降到共析轉(zhuǎn)變溫度范圍(750～720℃)并以緩慢速度(3-5℃／h)冷卻時(shí)，奧氏體直接轉(zhuǎn)化為鐵素體和石墨，最終獲得鐵素體的黑心可鍛鑄鐵。假設(shè)在經(jīng)過共析轉(zhuǎn)變時(shí)冷卻速度較快，那么奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w和石墨，最終獲得珠光體可鍛鑄鐵?？慑戣T鐵退火時(shí)間長(zhǎng)(總周期為40-70小時(shí))，消費(fèi)過程復(fù)雜，耗費(fèi)能源大，本錢高，且鑄件的壁厚和大小遭到限制，因此，許多可鍛鑄件已被球墨鑄鐵所取代。四、蠕墨鑄鐵制造蠕墨鑄鐵的原鐵水和爐前處置與球鐵類似，爐前處置時(shí)，先參與蠕化劑再參與孕育劑。蠕化劑普通采用稀土鎂鈦、稀土鎂鈣合金或鎂鈦合金，參與量為鐵水分量的1％一2％。蠕墨鑄鐵的研制和運(yùn)用歷史較短，運(yùn)用中的主要問題是蠕蟲狀石墨是一種過渡方式，消費(fèi)中難以控制。蠕化劑少了，石墨不變形，仍堅(jiān)持片狀，由于碳、硅含量高，鑄鐵強(qiáng)度很低，鐵水只能報(bào)廢；蠕化劑多了，石墨又變成球狀，使原設(shè)計(jì)的鑄型澆、冒口工藝不適宜，也會(huì)導(dǎo)致鑄件報(bào)廢。蠕墨鑄鐵的鑄造性能接近灰鑄鐵，縮孔、縮松傾向比球鐵小，故鑄造工藝簡(jiǎn)便。五、鑄鐵的熔煉鑄鐵的熔煉是保證鑄件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，熔煉的目的是為獲得預(yù)定化學(xué)成分，有足夠溫度的鐵水。鑄鐵的熔煉設(shè)備有：沖天爐、反射爐、電弧爐和工頻爐等，其中沖天爐運(yùn)用最廣泛。沖天爐的熔煉過程如圖6-62．鐵水化學(xué)成分的控制在熔化過程中，鐵料與熾熱的焦炭和爐氣直接接觸，因此，鐵料的化學(xué)成分將發(fā)生某些變化。為了熔化出成分合格的鐵水，在沖天爐配料時(shí)必需思索以下變化。(1)碳在熔化過程中，鐵料中的碳，一方面可被爐氣氧化燒損，呵斥脫碳；另一方面，由于鐵料與熾熱的焦炭直接接觸吸收碳分，呵斥增碳。普通鐵料經(jīng)熔化后，其含碳量總是添加的，通常為3.0％～3.4％。(2)硅和錳在熔化過程中，由于爐氣呈氧化性，所以鐵水中的硅、錳被部分燒損，普通硅被燒扔l0％～20％，錳被燒損15％-25％。(3)磷在熔化過程中，金屬爐料中的磷根本上全進(jìn)入鐵水，因此含磷量不變。(4)硫在熔化過程中，鐵水流經(jīng)焦炭外表時(shí)，焦炭中的硫會(huì)熔入鐵水，而使鐵水中的含硫量添加，通常添加50％左右。在實(shí)踐消費(fèi)中，應(yīng)準(zhǔn)確掌握碳、硅、錳，磷、硫5個(gè)元素的變化規(guī)律，以便按照鐵水化學(xué)成分的要求，經(jīng)過配料計(jì)算，來確定爐料的配比。第二節(jié)鑄鋼及有色合金鑄件的消費(fèi)一、鑄鋼件的消費(fèi)1．熔煉設(shè)備鑄鋼消費(fèi)中的熔煉設(shè)備多采用三相電弧爐。由于三相電弧爐煉出的鋼液質(zhì)量好，每煉一爐鋼約為2-4小時(shí)。爐子容量普通為1-5t，三相電弧爐的構(gòu)造如圖6-7所示。近年來感應(yīng)電爐煉鋼開展也很快，感應(yīng)電爐煉鋼加熱速度快、能源耗費(fèi)少，氧化燒損較少，鋼水質(zhì)量高，且能煉各種高級(jí)合金鋼及含碳極低的鋼，適于小型鑄鋼件的消費(fèi)。在重型機(jī)械廠中，也有運(yùn)用平爐進(jìn)展煉鋼，平爐容量普通在l00t以下，適于澆注重型鑄件。2．鑄造工藝鋼的澆注溫度高、比艱苦、流動(dòng)性差，熔煉時(shí)易氧化和吸氣。鋼的體積收縮率均為鑄鐵的3倍，因此鑄造困難，容易產(chǎn)生澆缺乏、氣孔、縮孔、縮松、熱裂、粘砂等鑄造缺陷。根據(jù)鑄鋼件的特點(diǎn)，要求型砂(芯砂)的耐火性、強(qiáng)度、透氣性和退讓性都比較高。鑄鋼普通用顆粒大而均勻的石英砂，大鑄件常采用人工破碎的石英砂。為防止粘砂，鑄型外表還要涂以石英粉或鋯砂粉涂料。為降低鑄型資料的發(fā)氣性、提高強(qiáng)度、改善填充條件，大件多采用干型或水玻璃快干型。鑄鋼件的澆注系統(tǒng)和冒口安頓對(duì)鑄件質(zhì)量影響很大，必需使之既能防止縮孔、縮松，又能防止裂紋。普通說來，鑄鋼件都要安頓冒口和冷鐵，使之實(shí)現(xiàn)順序凝固。如圖6-8所示的大型鑄鋼齒輪，對(duì)于薄壁或易產(chǎn)生裂紋的鑄鋼件，出于產(chǎn)生縮孔的能夠性小，可采用同時(shí)凝固原那么，并常開設(shè)多道內(nèi)澆口(圖6-9)使鋼水迅速、均勻地充溢鑄型。鑄鋼的澆注溫度必需嚴(yán)厲掌握，勿使過高或過低。二、有色合金鑄件的消費(fèi)常用的鑄造有色金屬有鋁、銅、鎂、鋅、鉛、錫、釷等，其中銅及其合金是最古老的金屬，由于其導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、抗腐蝕性和耐磨性好，故運(yùn)用很廣，產(chǎn)量及耗用量?jī)H決于鋁及其合金．鋁合金是比銅、鐵、鋼運(yùn)用時(shí)間較晚的金屬，它既具有銅合金的某些優(yōu)點(diǎn)，又有很高的比強(qiáng)度(抗拉強(qiáng)度／比重)，因此在工業(yè)上獲得迅速開展。1．鋁、銅合金的熔煉設(shè)備為了減少熔煉時(shí)金屬元素的燒損和吸氣，對(duì)鋁、銅合金的根本要求是：能使?fàn)t料快速升溫暖熔化；金屬料不與燃料接觸；爐溫便于調(diào)理和控制；操作簡(jiǎn)便。圖6-10為用焦炭加熱的坩堝爐。鋁銅合金熔煉設(shè)備種類較多，其分類見表6-2。2．鋁合金鑄件的消費(fèi)特點(diǎn)(1)鋁合金的熔煉鋁合金在液態(tài)下也極易氧化，其氧化產(chǎn)物A1203,的熔點(diǎn)高達(dá)2050℃，比重稍大于鋁，所以熔化攪拌時(shí)容易進(jìn)入鋁液，呈非金屬夾渣。鋁液還極易吸收氫氣，使鑄件產(chǎn)生針孔缺陷。為了減緩鋁液的氧化和吸氣，可向坩堝內(nèi)參與KCI、NaCI等作為熔劑，熔劑熔化后覆蓋在鋁液上，使鋁液與爐氣隔離。為驅(qū)除鋁液中已吸收的氫氣，防止針孔產(chǎn)生，在鋁液出爐之前應(yīng)進(jìn)展驅(qū)氫精煉。驅(qū)氫精煉的方法有多種，較為簡(jiǎn)便的是鐘罩向鋁液中壓入氧化鋅(ZnCl2)，六氯乙烷(C2CL6)等氯鹽或氯化物，于是發(fā)生如下反響；3ZnCl2+2Al＝3Zn+2AICl33C2CL6+2Al=3C2Cl4+2AlCI3反響生成的AICl3沸點(diǎn)僅183℃，故構(gòu)成氣泡，而氫在AICI3氣泡中的分壓力等于霉，所以鋁液中的氫向氣泡中分散，被上浮的氣泡帶出液面．與此同時(shí)，上浮的氣泡還將Al2O3夾雜一并帶出。(2)鋁合金的鑄造工藝特點(diǎn)鋁合金的鑄造性能和化學(xué)成分親密相關(guān)，其中Al-Si合金接近共晶成分，鑄造性能最好，和灰鑄鐵類似．其他鑄造鋁合金都遠(yuǎn)離共晶點(diǎn)，鑄造性能差，其中AI-Mg、A1-Zn合金較差，A1-Cu合金最差，但比鑄鋼好些。在實(shí)踐消費(fèi)中，鋁鑄件都要冒口補(bǔ)縮，A1-Si合金的結(jié)晶范圍小，冒口補(bǔ)縮率高，易獲得組織致密的鑄件。其他類鑄造鋁合金的結(jié)晶范圍大，冒口補(bǔ)縮效率低，鑄件致密性差。3．銅合金鑄件的消費(fèi)特點(diǎn)(1)銅合金的熔煉特點(diǎn)銅合金在熔煉時(shí)突出的問題是容易氧化和吸氣，因此常采用以下措施來保證銅合金液的純真度。①熔劑覆蓋銅合金液面，常用熔劑有木炭、碎玻璃、蘇打和硼砂等。②脫氧③除氣④精煉除渣(2)銅合金的鑄造性能常用的鑄造銅合金是黃銅、鋁青銅和錫青銅。銅合金的熔點(diǎn)低，流動(dòng)性好，可澆注壁厚3mm的鑄件。對(duì)于型砂和芯砂的耐火度要求不高，可采用細(xì)砂外型，以提高鑄件精度和外表質(zhì)量。鋁青銅結(jié)晶溫度范圍窄，流動(dòng)性好，易獲得致密鑄件，但其收縮大，易產(chǎn)生集中縮孔，需增設(shè)冒口。并且因其吸氣和氧化，澆注系統(tǒng)宜采用底注式。錫青銅的結(jié)晶溫度范圍寬、流動(dòng)性差、補(bǔ)縮困難，易產(chǎn)生枝晶偏析與縮松，使鑄件的致密度降低。黃銅的鑄造性能介于鋁青銅和錫青銅之間。第三章砂型鑄造第一節(jié)外型方法的選擇一、手工外型方法的特點(diǎn)和運(yùn)用手工外型操作靈敏，工藝配備(容貌、芯盒和砂箱等)簡(jiǎn)單，消費(fèi)預(yù)備時(shí)間短，順應(yīng)性強(qiáng)，可用于各種大小、外形的鑄件。但是，手工外型對(duì)工人的技術(shù)程度要求較高，消費(fèi)率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定，故主要用于單件、小批消費(fèi)。根據(jù)鑄件構(gòu)造、消費(fèi)批量和消費(fèi)條件，手工外型的詳細(xì)工藝是多種多樣的。圖7-2所示為壓環(huán)及其分型面。由于壓環(huán)的內(nèi)徑大、高度小，這樣便可利用起模后構(gòu)成的砂垛(即自帶型芯)制出鑄件內(nèi)腔，不需另制型芯。但在不同消費(fèi)條件下，采用的外型方法也將有所不同。單件、小批消費(fèi)由于鑄件尺寸較大，又屬回轉(zhuǎn)體，故在單件，小批消費(fèi)的條件下宜采用刮板一地坑外型(圖7-3)。2．成批消費(fèi)當(dāng)鑄件的消費(fèi)批量較大，又缺乏機(jī)械化的條件下，上述壓環(huán)仍可采用手工外型。根據(jù)壓環(huán)構(gòu)造，宜采用整模外型(木?；蚪饘倌?兩箱外型。二、機(jī)器外型(造芯)1．機(jī)器外型(造芯)根本任務(wù)原理機(jī)器外型是將緊砂和起模等主要工序?qū)崿F(xiàn)了機(jī)械化。如圖7-4所示圖7-5是射壓外型機(jī)的任務(wù)原理。圖7-6是拋砂機(jī)的任務(wù)過程圖7—7所示為射芯機(jī)的任務(wù)原理。近些年來，由于采用以合成樹脂為粘結(jié)劑的樹脂砂來造芯，使機(jī)器造芯工藝發(fā)生了變革。此時(shí)，采用電熱的芯盒(或其他硬化措施)，使射入芯盒內(nèi)的樹脂砂快速硬化，這不僅省去了型芯骨和烘干工序、降低了型芯本錢，而且由于型芯是在硬化后才從芯盒中取出，因此，型芯變形小，精度高．2．機(jī)器外型的工藝特點(diǎn)機(jī)器外型的工藝特點(diǎn)通常是采用模板進(jìn)展兩箱外型。模板是將容貌、澆注系統(tǒng)沿分型面與模底板聯(lián)接成一整體的公用模具。外型后，模底板構(gòu)成分型面，容貌構(gòu)成鑄型型腔，而模底板的厚度并不影響鑄件的外形與尺寸。由于機(jī)器外型的緊砂方式不能緊實(shí)型腔穿通的中箱，故不能進(jìn)展三箱外型，同時(shí)也應(yīng)防止活塊。第二節(jié)澆注位置與分型面的選擇鑄件的澆注位置是指澆注時(shí)鑄件在型腔內(nèi)所處的位置，而鑄件的分型而是指分開鑄型便于取模的接合面。一、澆注位置的選擇原那么鑄件澆注位置正確與否，對(duì)鑄件的質(zhì)量影響很大。選擇澆注位置時(shí)應(yīng)思索以下原那么。1．鑄件的重要加工面應(yīng)朝下。圖7-8所示為車床床身鑄件的澆注方案．由于床身導(dǎo)軌面是關(guān)鍵外表，不允許有明顯的外表缺陷，而且要求組織致密，因此通常都將導(dǎo)軌面朝下澆注。圖7-9為起重機(jī)卷揚(yáng)筒的澆注位置方案。由于卷揚(yáng)筒的圓周外表質(zhì)量要求高，不允許存在明顯的鑄造缺陷，假設(shè)采用臥式鑄造，圓周外表的質(zhì)量難以保證，反之假設(shè)采用立式鑄造，由于全部圓周外表均處于側(cè)立位置，其質(zhì)量均勻一致，較易獲得合格鑄件。2，鑄件的大平面應(yīng)朝下。由于大平面朝上，型腔外表的面積較大，澆注時(shí)遭到液態(tài)金屬長(zhǎng)時(shí)間烘烤，導(dǎo)致型腔開裂，易產(chǎn)生夾砂、夾渣、砂眼、氣孔等缺陷。圖7-l0所示為平板鑄件的澆注位置。3．鑄件的薄壁部分應(yīng)放在下部或側(cè)面這樣就可防止鑄件薄壁部分產(chǎn)生冷隔、澆缺乏等缺陷，如圖7-11所示。4.鑄件的厚大部位置于上方或側(cè)立這樣便于在鑄件厚處直接安頓冒口。使之實(shí)現(xiàn)自下而上的順序凝固方式。如前述鑄鋼卷揚(yáng)筒<參見圖7—9)的兩種澆注位置，圖7—9(b)鑄件厚端放在上部是合理的；反之，厚端在下部難以補(bǔ)縮，故不合理。二、鑄件分型面的選擇原那么鑄件分型面的選擇正確與否是鑄造工藝合理性的關(guān)鍵之一。選擇分型面時(shí)應(yīng)留意以下原那么。1．應(yīng)便于起模，使外型工藝簡(jiǎn)化。圖7-12為一同重臂鑄件，按圖中所示的分型而為一平面，故采用較簡(jiǎn)便的分模外型。假設(shè)選用頂視圖所示的彎曲分型面，那么需采用挖砂或假箱外型，在大量消費(fèi)中會(huì)使模板的制造費(fèi)用添加。圖7-13所示的三通鑄件孔內(nèi)腔必需采用一個(gè)T字型芯來構(gòu)成，但不同的分型方案，其分型面數(shù)量不同。當(dāng)中心線ab呈垂直時(shí)如圖7-13(b)，鑄型必需有三個(gè)分型面才干取出模型，即采用四箱外型。當(dāng)中心線cd呈垂直時(shí)如圖7-13(c)，鑄型有兩個(gè)分型面，必需采用三箱外型。當(dāng)中心或ab與cd都呈程度位置時(shí)如圖7-13(d)，因鑄型只需一個(gè)分型面，采用兩箱外型即可。顯然，后者才是合理的分型方案。必需指出，并非型芯數(shù)目愈少，鑄件的本錢愈低。如圖7-14所示的輪形鑄件，由于輪的圓周而存有內(nèi)凹，在批量不大的消費(fèi)條件下，多采用三箱來外型。但在大批量消費(fèi)條件下，由于采用機(jī)器外型，故應(yīng)改用圖中所示的環(huán)狀型芯使鑄型簡(jiǎn)化成只需一個(gè)分型面。在實(shí)踐消費(fèi)中，分型面的選擇還要視鑄件構(gòu)造而定，對(duì)一些大而復(fù)雜或具有特殊要求的鑄件，有時(shí)采用兩個(gè)以上的分型面，反而有利于保證鑄件質(zhì)量和簡(jiǎn)化工藝。2．應(yīng)盡量使鑄件全部或大部分置于一個(gè)砂箱內(nèi)，以保證鑄件精度。圖7-15為一床身鑄件的兩種分型方案。圖7-15(a)在妨礙起模的凸臺(tái)處添加了外部型芯，因采用整模外型使加工面和基準(zhǔn)面在同一砂箱內(nèi)，故能保證鑄件精度，是大批量消費(fèi)時(shí)的合理方案．而圖7-15(b)，假設(shè)有錯(cuò)箱將影響鑄件精度。思索在單件、小批消費(fèi)條件下，鑄件的尺寸偏向在一定范圍內(nèi)可用劃線來糾正，故在相應(yīng)條件以下圖7-15(b)也可采用。3．為便于外型、下芯、合箱和檢驗(yàn)鑄件壁厚，應(yīng)盡量使型腔及主要型芯位于下箱。但下箱型腔也不易過深，并盡量防止運(yùn)用吊芯和大的吊砂。機(jī)床床腿分型面的選擇方案如圖7-16所示。方案Ⅰ和Ⅱ同樣便于下芯時(shí)檢查鑄件壁厚，但方案Ⅱ的型腔及型芯大部分位于