梅汕鐵路梁場(chǎng)方案

本標(biāo)段設(shè)置1個(gè)預(yù)制梁場(chǎng)，預(yù)制梁數(shù)量32m梁224片，24m梁68片；梁場(chǎng)設(shè)置制梁臺(tái)座6個(gè)(32m梁4個(gè)，24m梁2個(gè)),存梁臺(tái)座32m梁104個(gè)；24m梁26個(gè)。制梁場(chǎng)在開工后即進(jìn)行建設(shè)，委托有資質(zhì)勘察設(shè)計(jì)單位對(duì)梁場(chǎng)地基進(jìn)行勘察、設(shè)計(jì)，并按設(shè)計(jì)要求嚴(yán)格進(jìn)行施工。制梁場(chǎng)劃分成辦公生活區(qū)、混凝土拌合區(qū)、制存梁區(qū)，鋼筋加工區(qū)和輔助功能區(qū)。(1)制梁場(chǎng)內(nèi)主要起吊設(shè)備①制梁場(chǎng)設(shè)置2臺(tái)50t龍門吊，2臺(tái)20t龍門吊，1臺(tái)10t龍門吊；主要負(fù)責(zé)模板拼裝、鋼筋的吊裝及張拉設(shè)備移位等；梁場(chǎng)的其他小型設(shè)備和材料的調(diào)轉(zhuǎn)由汽車吊機(jī)負(fù)責(zé)。②箱梁在梁場(chǎng)內(nèi)由制梁臺(tái)位轉(zhuǎn)移至存梁臺(tái)位以及為運(yùn)梁車裝梁采用1臺(tái)900t提移梁機(jī)進(jìn)行。(2)混凝土拌合站梁場(chǎng)嚴(yán)格按環(huán)保的要求生產(chǎn)，設(shè)立2臺(tái)HZS120攪拌機(jī)，嚴(yán)格按照技術(shù)規(guī)范和現(xiàn)場(chǎng)施工要求生產(chǎn)，不合格的混凝土嚴(yán)禁用于箱梁產(chǎn)品(3)電氣布置根據(jù)預(yù)制場(chǎng)的生產(chǎn)規(guī)模，梁場(chǎng)設(shè)置1臺(tái)630kVA變壓器，同時(shí)配置1臺(tái)分別為320kw發(fā)電機(jī)作為備用電源。場(chǎng)內(nèi)動(dòng)力線路沿場(chǎng)區(qū)施工便道布線。所有動(dòng)力設(shè)備安裝可靠的接配電盤設(shè)置均符合安全要求。(4)排水系統(tǒng)預(yù)制場(chǎng)內(nèi)沿制梁臺(tái)位縱向，存梁臺(tái)位橫向和辦公、生活區(qū)及整個(gè)梁場(chǎng)外側(cè)布置排水溝，匯集后排入地方溝渠，以保證梁場(chǎng)內(nèi)無積水，不影響正常施工生產(chǎn)。預(yù)制梁場(chǎng)設(shè)置4t蒸汽鍋爐1臺(tái)，通過蒸汽管道輸送到各制梁臺(tái)座、拌合站等需蒸汽的位置。為確保箱梁混凝土外觀質(zhì)量，保證箱梁預(yù)制循環(huán)周期滿足總工期要求，箱梁模板均采用新制鋼模。①模板設(shè)計(jì)制造倒用過程中不發(fā)生超過容許的變形。模板選材均采用優(yōu)質(zhì)軋制藍(lán)板作面板，確保箱梁混凝土表面光滑、平整、色澤一致。模板設(shè)計(jì)從結(jié)構(gòu)形式上，力求操作簡(jiǎn)單，裝拆倒運(yùn)方便，以節(jié)省工序時(shí)間。采用端模包側(cè)模的方法將整套模板連成一個(gè)整體。箱梁內(nèi)模：液壓內(nèi)模鋼結(jié)構(gòu)沿縱向分段制造，通過高強(qiáng)度螺栓連接。內(nèi)模為液壓控制收放，撐桿定位的三面模板，由等截面、變截面組成。模板的等截面處、變截面處均為兩級(jí)收縮，以便于模板從箱梁內(nèi)腔拖出。詳見“圖2-5-51內(nèi)模收縮示意圖”。圖2-5-51內(nèi)模收縮示意圖內(nèi)模安裝：液壓內(nèi)模在拼裝臺(tái)位上拼裝完成后，整體吊裝。內(nèi)模拆除：拆模前在臺(tái)位端部安裝走行軌道支架，待混凝土達(dá)到拆除內(nèi)模的強(qiáng)度后，液壓內(nèi)模收縮，整體從梁內(nèi)拖出或自行走到內(nèi)模箱梁側(cè)模：采用無上拉桿受力結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，4m一段分段制造，運(yùn)1、圖中尺寸均以毫米計(jì);2、利用箱梁腹板通風(fēng)口和底板泄水孔鎖定走行軌道機(jī)構(gòu)和支撐系統(tǒng)并控制內(nèi)模位置。到制梁臺(tái)座處拼裝栓接成整體外側(cè)模，以確保梁體外觀質(zhì)量。每個(gè)制梁臺(tái)位配備1套側(cè)模，箱梁預(yù)制過程中，側(cè)?；颈３植粍?dòng)。通過制梁臺(tái)位兩側(cè)的側(cè)模支撐基礎(chǔ)固定。外模形式詳見1、圖中尺寸均以毫米計(jì);2、利用箱梁腹板通風(fēng)口和底板泄水孔鎖定走行軌道機(jī)構(gòu)和支撐系統(tǒng)并控制內(nèi)模位置。圖2-5-52箱梁模板構(gòu)造示意圖底模：設(shè)計(jì)尺寸，寬度方向?yàn)橄淞旱酌娉叽?，長(zhǎng)度與外側(cè)模拼裝后的長(zhǎng)度相同。②模板安裝內(nèi)模：先在內(nèi)模拼裝臺(tái)位上拼裝成整體，待鋼筋籠吊裝入模就位后，安裝好內(nèi)模支撐排架，將內(nèi)模移動(dòng)滑道鋪設(shè)于箱梁內(nèi)，內(nèi)?；械街屏号_(tái)座或整體吊裝到制梁臺(tái)座，箱梁內(nèi)軌道與外面軌道等高，軌道與內(nèi)模支撐排架相連接，支撐位置在箱梁底板預(yù)留的泄水孔處，泄水孔用PVC塑料管預(yù)埋。當(dāng)梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到預(yù)張拉強(qiáng)度后，通過將內(nèi)模泄壓松掉，然后利用鋪設(shè)的軌道靠動(dòng)力系統(tǒng)將內(nèi)模整體移出梁側(cè)模：外側(cè)模不考慮倒用，每個(gè)制梁臺(tái)位配備1套側(cè)模，用螺栓將模板各分塊聯(lián)結(jié)成一個(gè)整體，利用設(shè)置在制梁臺(tái)位兩側(cè)的側(cè)模支撐基礎(chǔ)調(diào)整后固定牢固。側(cè)模底部的內(nèi)側(cè)和外側(cè)均利用螺旋絲桿來調(diào)節(jié)側(cè)模位置并固定。底模：底模采用縱向分段制作，在現(xiàn)場(chǎng)與制梁臺(tái)座上預(yù)埋的鋼板焊接或栓接成整體。根據(jù)箱梁設(shè)計(jì)圖要求，在箱梁預(yù)制時(shí)需設(shè)置反拱，反拱通過底模與制梁臺(tái)座預(yù)埋件之間的鋼墊板調(diào)整到設(shè)計(jì)圖紙的要預(yù)制箱梁模板安裝程序如下：底模安裝時(shí)按設(shè)計(jì)圖紙要求及制梁的實(shí)際情況設(shè)置預(yù)留壓縮量和反拱，反拱值由設(shè)在底模與制梁臺(tái)座預(yù)埋件之間的鋼墊板進(jìn)行調(diào)節(jié)，以達(dá)到設(shè)計(jì)圖紙的要求；底模清理：清除底模面板上雜物及接縫處浮渣并使之密貼；檢查底模的反拱及平整度，檢查符合要求后予以固定；涂隔離劑，采用脫模劑作為模板隔離劑。B立側(cè)模當(dāng)側(cè)模放置對(duì)位后，通過小型千斤頂將模板推向底模并靠攏，通過底模下的拉桿固定；在側(cè)模底部設(shè)置螺旋絲桿，調(diào)整側(cè)模高度；將側(cè)模外側(cè)支腿底部與臺(tái)座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模角度；連接側(cè)模與底模的螺桿，使側(cè)模與底模靠緊，微調(diào)側(cè)模支腿的調(diào)節(jié)支撐，使側(cè)模板固定；側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：梁面寬度、梁體高度(跨中、1/4、3/4截面)橋面板下翼緣的平整度等，其誤差應(yīng)在允許范圍內(nèi)；均勻涂隔離劑。C安裝液壓內(nèi)模內(nèi)模的拼裝在內(nèi)模拼裝臺(tái)座上進(jìn)行；第一次使用時(shí)，液壓內(nèi)模在內(nèi)模拼裝臺(tái)座上拼裝；檢查校正內(nèi)模的截面尺寸及外形尺寸，如誤差超標(biāo)，則用調(diào)節(jié)支撐調(diào)整；D立端模清理端模表面及密封膠條處混凝土漿，更換或維修損壞的密封膠均勻涂刷隔離劑；安裝錨墊板。安裝錨墊板時(shí)，使墊板面與模板面貼緊，對(duì)照設(shè)計(jì)圖紙不同型號(hào)錨墊板不得錯(cuò)用；端模與外?？繑n前，應(yīng)逐根將抽拔橡膠管從錨墊板中穿出，并且邊穿邊進(jìn)，端模兩側(cè)移動(dòng)要同步跟進(jìn)，防止差異過大和猛頂硬撬，將抽拔橡膠管擠壓變形；端模到位后，將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定。模板安裝尺寸允許誤差見“表2-5-16模板安裝尺寸允許誤差”。表2-5-16模板安裝尺寸允許誤差序號(hào)12底模板寬3底模板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差4橋面板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差5腹板中心線與設(shè)計(jì)位置偏差6模板傾斜度偏差7底模不平整度8橋面板寬9腹板厚度底板厚度頂板厚度(7)鋼筋安裝及預(yù)應(yīng)力筋孔道成孔①梁體鋼筋綁扎鋼筋下料彎制成型主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在專用胎具上進(jìn)行。為保證鋼筋綁扎精度、加快綁扎速度，制梁場(chǎng)使用整體綁扎法進(jìn)行梁體鋼筋綁扎，即底腹板、頂板鋼筋在綁扎胎具上整體綁扎、②箱梁鋼筋整體綁扎胎具A底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制縱向和橫向鋼筋的間距按照?qǐng)D紙?jiān)O(shè)計(jì)要求，在角鋼豎直面的肢上割50×30mm的槽，將鋼筋正好卡在槽里，以保證鋼筋的位置準(zhǔn)確。為保證縱向和橫向鋼筋的位置正確及兩側(cè)腹板鋼筋的保護(hù)層厚度滿足規(guī)定的允許誤差，在胎模具的兩外側(cè)底邊分別焊∠75×75×8角鋼，用其豎直肢作支擋，在綁扎時(shí)，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即可保證鋼筋的正確位置及外側(cè)鋼筋的整齊。B腹板鋼筋的傾斜度及垂直度控制為保證腹板鋼筋順梁長(zhǎng)方向的傾斜度及橫梁向的垂直度，在腹板兩側(cè)設(shè)計(jì)一個(gè)固定的靠模，靠模由角鋼組成。在緊貼腹板一側(cè)的角鋼上按設(shè)計(jì)位置切出缺口，綁扎時(shí)將鋼筋對(duì)應(yīng)放入缺口內(nèi)，保證鋼筋位置正確。C頂板縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置及間距控制胎模的主體是用∠75×75×8角鋼焊接而成，根據(jù)鋼筋縱、橫向設(shè)計(jì)間距在角鋼上開槽進(jìn)行位置控制。角鋼與角鋼之間、角鋼與支撐鋼管之間必須焊牢。在胎模的兩外側(cè)面，按翼板鋼筋的高度，間隔一定距離焊等高的短角鋼，短角鋼的頂面即是鋼筋高度；在胎模兩端按翼板鋼筋設(shè)計(jì)坡度焊高度不等的短角鋼，在短角鋼的頂部焊一通長(zhǎng)鋼筋，即是橋面頂層鋼筋的高度。頂板鋼筋間距控制方法：縱向和橫向鋼筋是按設(shè)計(jì)間距割50×30mm的槽，在綁扎時(shí)將鋼筋正好卡在槽內(nèi)，以保證鋼筋的位置準(zhǔn)確。D鋼筋籠骨架厚度控制鋼筋籠端頭部位厚度均采用箍筋控制，底腹板厚度利用定位網(wǎng)控制，頂板厚度采用焊接梯型撐筋控制。③預(yù)埋件安裝制作及防腐處理箱梁預(yù)埋件數(shù)量較多，所有預(yù)埋件均應(yīng)位置準(zhǔn)確，預(yù)埋鋼板應(yīng)保預(yù)埋鋼筋包括防撞墻、接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)、電纜槽豎墻、綜合接地等。為保證結(jié)構(gòu)耐久性，預(yù)埋件應(yīng)根據(jù)所處位置按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行相A支座預(yù)埋鋼板、套筒、螺栓、接觸網(wǎng)立柱預(yù)埋鋼板采用多元合金共滲+封閉層處理；B接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋螺栓及其他部位的預(yù)埋螺母采用多元合金共滲+達(dá)可樂+封閉層處理；④箱梁鋼筋吊具箱梁鋼筋籠面積大、重量大，要求吊具具有較大的剛度，才能保證起吊時(shí)吊具及鋼筋籠不發(fā)生較大變形，梁場(chǎng)內(nèi)配備鋼筋起吊專用吊具1套。吊具的結(jié)構(gòu)形式采用I14工字鋼作為主梁，次梁采用I10制作。吊具要有足夠的剛度，起吊時(shí)撓度不大于L/250(L為吊架主梁長(zhǎng))。起吊時(shí)吊具底部設(shè)置多個(gè)吊點(diǎn)以分散集中力，防止鋼筋骨架發(fā)生較大⑤抽拔橡膠管的安裝A制孔器采用特制橡膠管，其基本技術(shù)要求如下：無表面裂口、表面熱膠粒、膠層海綿。膠層氣泡、表面雜質(zhì)痕跡長(zhǎng)度不應(yīng)大于3mm、深度不應(yīng)大于1.5mm,且每米不多于一處；外徑偏差±4mm;不圓率應(yīng)小于20%;硬度(邵氏A型)為65±5;拉伸強(qiáng)度不小于12MPa,扯斷伸長(zhǎng)率不小于350%,300%定伸強(qiáng)度不小于6MPa。B安裝前應(yīng)進(jìn)行仔細(xì)的外觀檢查，位置應(yīng)準(zhǔn)確、圓順。定位網(wǎng)大于抽拔橡膠管。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋焊接牢固。C抽拔橡膠管安裝的基本技術(shù)要求靠近抽拔橡膠管加工處不得作為焊接場(chǎng)地，防止焊渣損傷抽拔橡D抽拔橡膠管須從梁兩端穿入定位網(wǎng)上的預(yù)留孔道中，在跨中處先用鐵皮管套接，再用膠布纏裹。E抽拔橡膠管安裝完畢后，應(yīng)檢查其位置是否正確，誤差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應(yīng)圓順。施工時(shí)，可根據(jù)實(shí)際情況采用加大鋼筋定位網(wǎng)直徑、減小定位網(wǎng)間距及定位網(wǎng)鋼筋與梁體鋼筋焊接為一體以保證管道的位置準(zhǔn)確。(8)混凝土工程在梁體鋼筋、預(yù)埋件及模板安裝就位并檢查合格后，即可開始澆筑梁體混凝土。混凝土采用拌合站集中拌制，由于梁體混凝土方量大且為高性能混凝土，為縮短澆筑時(shí)間，采用2臺(tái)混凝土輸送泵配合2臺(tái)液壓全自動(dòng)布料機(jī)澆筑梁體混凝土，其高性能混凝土具體配合比和攪拌工藝由試驗(yàn)確定。為提高混凝土的早期強(qiáng)度、改善混凝土和易性、提高混凝土耐久性，混凝土配合比中摻有高效減水劑及其它外加劑，其摻量通過配合比試驗(yàn)確定，批復(fù)后使用。①混凝土的澆筑A梁體混凝土澆筑采用混凝土輸送泵十布料桿，連續(xù)澆筑，一次成型。澆筑時(shí)間控制在6h以內(nèi)。B泵送時(shí)輸送管路的起始水平段長(zhǎng)度設(shè)為15m以上，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分均采用鋼管。輸送管路用支架支撐固定，不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。C梁體混凝土灌筑順序見“圖2-5-53箱梁混凝土灌筑順序圖”。圖2-5-53箱梁混凝土灌筑順序圖D灌筑過程中，設(shè)專人檢查模板、附著式振動(dòng)器和鋼筋，發(fā)現(xiàn)螺栓、支撐等松動(dòng)應(yīng)及時(shí)擰緊、支撐牢固，發(fā)現(xiàn)漏漿應(yīng)及時(shí)處理。鋼筋和預(yù)埋件如有移位，及時(shí)調(diào)整保證位置正確。E混凝土灌筑入模時(shí)腹板對(duì)稱下料，厚度控制在30cm之內(nèi)，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯(cuò)進(jìn)行，每次振搗按混凝土所灌筑的部位使用相應(yīng)區(qū)段上的振動(dòng)器。F梁體混凝土灌筑采用插入式振動(dòng)棒并輔以附著式高頻振搗器動(dòng)，橋面混凝土用插入式振動(dòng)?；炷琳駝?dòng)時(shí)間，應(yīng)以混凝土表面不再下沉、沒有氣泡逸出和混凝土表面開始泛漿為度，但亦不應(yīng)少于半分鐘，并應(yīng)注意總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，掌握最佳的振動(dòng)時(shí)間。G操作插入式振動(dòng)棒時(shí)宜快插慢拔，垂直點(diǎn)振，不得平拉，不得漏振，謹(jǐn)防過振；振動(dòng)棒移動(dòng)距離應(yīng)不超過振動(dòng)棒作用半徑的1.5倍(約40cm),每點(diǎn)振動(dòng)時(shí)間約20s～30s,振動(dòng)時(shí)振動(dòng)棒上下略為抽動(dòng)，振動(dòng)棒插入深度以進(jìn)入前次灌筑的混凝土面層下50mm為宜。灌筑過程中注意加強(qiáng)倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達(dá)到混凝土外觀質(zhì)量要求，在側(cè)模上安裝有上下兩排高頻振動(dòng)器，當(dāng)混凝土振搗密實(shí)后才開啟，以保證脫模后梁體表面光滑平整。H橋面板混凝土澆筑到設(shè)計(jì)標(biāo)高后用提漿整平機(jī)及時(shí)趕壓、整平，保證排水坡度和平整度?；炷帘砻嬉侄文ㄆ綁簩?shí)，以防表面裂紋和不平整。I選擇模板溫度在5～35℃的時(shí)段澆筑預(yù)制梁混凝土。在炎熱氣候下澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)避免模板和新澆混凝土受陽光直射，入模前的模板與鋼筋溫度以及附近的局部氣溫不應(yīng)超過35℃。應(yīng)盡可能安排傍晚灌筑而避開炎熱的白天，也不宜在早上灌筑以免氣溫升到最高時(shí)加速混凝土的內(nèi)部溫升。在相對(duì)濕度較小、風(fēng)速較大的環(huán)境下，宜采取噴霧、擋風(fēng)等措施或在此時(shí)避免澆筑有較大面積混凝土暴露的橋面J當(dāng)室外溫度超過35℃或混凝土拌合物出機(jī)溫度達(dá)到25℃及以上時(shí)，應(yīng)按夏季施工辦理，例如改變混凝土澆筑時(shí)間，盡量安排在上午11:00以前澆筑完成或下午16:00以后開盤澆筑。當(dāng)連續(xù)三天晝夜平均氣溫低于5℃或最低氣溫低于一3℃,應(yīng)采取保溫措施，并按冬季施工處理。K澆筑前檢查鋼筋保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及其緊固程度；墊塊采用細(xì)石混凝土墊塊，其抗腐能力和抗壓強(qiáng)度不低于梁體本身混凝土，且水膠比不大于0.4。檢查所有模板緊固件是否擰緊、完好；模板接口是否有縫隙；所有振動(dòng)器是否完好，附著式振動(dòng)器安裝螺栓是否已擰緊?；炷翉募铀?dāng)嚢杵穑?5分鐘內(nèi)應(yīng)泵送完畢?；炷恋臐仓?yīng)采用分層連續(xù)推移的方式進(jìn)行。①混凝土冬季施工冬季施工時(shí)，按如下辦理：A當(dāng)連續(xù)三天晝夜平均氣溫低于+5℃或最低氣溫低于-3℃時(shí)應(yīng)按冬季施工有關(guān)規(guī)定辦理。當(dāng)氣溫在0℃~-5℃時(shí)：水加溫到60℃;砂、石集料有冰雪時(shí)，應(yīng)通蒸汽加熱到0℃以上；混凝土出盤溫度不低于+10℃,入模溫度不低于+5℃。當(dāng)氣溫在-5℃~-10℃時(shí)不宜制梁。C混凝土澆筑時(shí)宜采用在養(yǎng)護(hù)罩內(nèi)澆注，防止混凝土受凍，使混凝土溫度不低于5℃。D向拌合機(jī)送料時(shí)，避免水泥直接與熱水接觸，砂、石、熱水應(yīng)先拌合，后加水泥進(jìn)行拌合，其拌合時(shí)間一般較常溫施工時(shí)延長(zhǎng)1分E冬季施工，模板內(nèi)不得有積雪、冰塊，澆筑混凝土前，要將冰雪融化，并將融化水排出。如遇氣溫變化，應(yīng)及時(shí)用蓬布遮蓋已立好F混凝土施工過程中，要用保溫材料覆蓋混凝土輸送管路。G混凝土攪拌運(yùn)輸車外加設(shè)保溫罩保溫。A梁體混凝土澆筑完畢后，立即進(jìn)行噴霧或?yàn)⑺B(yǎng)護(hù)，氣溫低時(shí)立即覆蓋養(yǎng)護(hù)棚，進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)。箱梁的養(yǎng)護(hù)棚斷面布置見"圖2-5-54箱梁蒸汽養(yǎng)護(hù)棚構(gòu)造圖"。圖2-5-54箱梁蒸汽養(yǎng)護(hù)棚構(gòu)造圖B低溫時(shí)為保持整個(gè)箱梁養(yǎng)護(hù)溫度一致，采用養(yǎng)護(hù)罩方案，合理④蒸汽養(yǎng)護(hù)注意以下幾點(diǎn)：A合理布置溫度測(cè)量點(diǎn)，以能測(cè)量出梁體各部位的溫度為宜。箱梁兩側(cè)、兩端及跨中各布置一個(gè)點(diǎn)，梁頂和梁底各布置四個(gè)點(diǎn)，箱內(nèi)布置四個(gè)點(diǎn)。溫度測(cè)控點(diǎn)離混凝土面或模板5～10cm左右。B安排專人按測(cè)溫方案連續(xù)觀測(cè)記錄，升溫階段每0.5h觀測(cè)一次、恒溫階段每1小時(shí)觀測(cè)一次并填寫記錄表。及時(shí)繪制溫度曲線圖，當(dāng)發(fā)現(xiàn)混凝土澆筑溫度、內(nèi)外溫差或升降溫速率出現(xiàn)異常時(shí)，立即報(bào)告，分析原因，采取措施。溫度記錄及時(shí)送交監(jiān)理工程師。C蒸汽養(yǎng)護(hù)分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個(gè)階段?；炷翝仓戤吅箪o停4小時(shí)，靜停期間保持棚內(nèi)溫度不低于5℃;升溫速度控制在10℃/h以下；恒溫30～48小時(shí)，恒溫溫度不大于45℃,梁體芯部混凝土溫度不應(yīng)超過60℃;緩慢降溫，速度控制在10℃/h以下。D蒸養(yǎng)期間及撤除保溫設(shè)施時(shí)，保證梁體混凝土芯部與表層、表層與環(huán)境溫差不超過15℃。從開始升溫到降溫結(jié)束整個(gè)過程中，梁體外兩端與跨中及兩側(cè)，箱梁頂面與底面之間相對(duì)溫差不宜大于10℃。E蒸養(yǎng)結(jié)束后，立即進(jìn)入自然養(yǎng)護(hù)，并按自然養(yǎng)護(hù)工藝辦理。自然養(yǎng)護(hù)時(shí)，梁體表面用土工布覆蓋。養(yǎng)護(hù)用水與拌制梁體混凝土用水1～2小時(shí)一次，晚上4小時(shí)一次。當(dāng)環(huán)境相對(duì)濕度小于60%時(shí)，自然養(yǎng)護(hù)不少于28d;相對(duì)濕度在60%以上時(shí)，自然養(yǎng)護(hù)不少于14d。同時(shí)，對(duì)隨梁養(yǎng)護(hù)的混凝土試件進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，使試件強(qiáng)度與梁體混凝土強(qiáng)度同步增長(zhǎng)。F當(dāng)環(huán)境氣溫低于5℃時(shí)，梁體表面噴涂養(yǎng)護(hù)劑，采取保溫保濕措施，禁止對(duì)混凝土灑水。⑤模板拆除在箱梁梁體進(jìn)行預(yù)張拉后移出內(nèi)模，箱梁內(nèi)模移出時(shí)的混凝土強(qiáng)度，要達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%以上；梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃;且能保證棱角完整時(shí)方可進(jìn)A端模脫模脫端模前，內(nèi)模已松動(dòng)；拆去端模上錨墊板的連接螺栓；在端模上、下、左、右各設(shè)一臺(tái)5t千斤頂頂進(jìn)行脫模。施頂時(shí)要同步，防止梁體受損；脫模時(shí)，禁止生拉硬撬，以免損壞梁體。B脫內(nèi)模開動(dòng)液壓系統(tǒng)，收縮頂部?jī)蓚?cè)內(nèi)模板及兩側(cè)下梗肋模板，將整體將內(nèi)模支撐縱梁下千斤頂收縮，通過滑行軌道將內(nèi)模整體移出。①預(yù)應(yīng)力鋼絞線制作與安裝預(yù)應(yīng)力鋼鉸線第一次進(jìn)場(chǎng)，需要做鋼鉸線的抗拉、彈模及松弛性能試驗(yàn)。待試驗(yàn)完畢確認(rèn)合格后，方可投入使用。預(yù)應(yīng)力鋼鉸線符合預(yù)應(yīng)力鋼絞線下料、編束、安裝等遵照《高速鐵路橋涵工程施工技術(shù)指南》中的有關(guān)規(guī)定辦理。具體要求如下：A鋼絞線下料應(yīng)用砂輪鋸切割，不得采用氣割方法進(jìn)行。在切斷處畫線，畫線兩側(cè)各30mm處用鐵絲綁扎，不得散頭。B根據(jù)每束鋼絞線的下料長(zhǎng)度，應(yīng)事先編號(hào)標(biāo)出全長(zhǎng)，交施工架子隊(duì)據(jù)此下料。C同一編號(hào)的鋼絞線束可集中下料。下料后，鋼絞線束應(yīng)理順，不得交叉扭結(jié)。每隔1～1.5m捆扎成束。搬運(yùn)時(shí)，不得在地上拖拉。D鋼絞線束應(yīng)進(jìn)行編號(hào)標(biāo)識(shí)，分別存放。編號(hào)時(shí)應(yīng)在兩端系上鐵皮小牌，注明預(yù)制梁號(hào)和鋼束號(hào)，以免混雜。按設(shè)計(jì)要求應(yīng)至少對(duì)兩孔梁進(jìn)行管道摩阻、喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時(shí)損失進(jìn)行測(cè)試，以保證施加預(yù)應(yīng)力準(zhǔn)確。③張拉預(yù)應(yīng)力鋼絞線時(shí)，采用應(yīng)力應(yīng)變雙控制。預(yù)施應(yīng)力值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力筋伸長(zhǎng)值進(jìn)行校核。張拉程序?yàn)椋耗０鍛?yīng)松開，不應(yīng)對(duì)梁體壓縮造成阻礙。張拉數(shù)量及張拉力值應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。預(yù)應(yīng)力束張拉前，應(yīng)清除管道內(nèi)的雜物及積水。⑤初張拉應(yīng)在梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)值80%和模板拆除后，按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。初張拉后，梁體方可吊離臺(tái)位。⑥終張拉應(yīng)在梁體混凝土強(qiáng)度及彈性模量達(dá)到設(shè)計(jì)值后、齡期不少于10d時(shí)進(jìn)行。⑦張拉順序、張拉控制應(yīng)力及總張拉力應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。對(duì)于二次張拉的預(yù)應(yīng)力筋，其終張拉的初應(yīng)力應(yīng)稍高于第一次張拉錨⑧預(yù)施力值以油壓表讀數(shù)為主，以預(yù)應(yīng)力筋伸長(zhǎng)值作校核。按預(yù)應(yīng)力筋實(shí)際彈性模量計(jì)算的伸長(zhǎng)值與實(shí)測(cè)伸長(zhǎng)值相差不應(yīng)大于±6%;實(shí)測(cè)伸長(zhǎng)值以20%張拉力作為測(cè)量的初始點(diǎn)。⑨孔道壓漿A鋼絞線束終張拉完畢后，應(yīng)在48h內(nèi)進(jìn)行管道壓漿。壓漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。壓漿前管道內(nèi)要清除雜物和積水，并在錨具上安裝密封罩。B預(yù)應(yīng)力管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝。真空泵和壓漿泵分別與同一管道的排氣口和壓漿口連接，排氣口設(shè)在管道一端的上方，壓漿口要設(shè)在管道另一端