計(jì)算機(jī)輔助制造 課件 項(xiàng)目五 吹塑模具瓶體的程序編制

5.1吹塑模具瓶體的加工工藝規(guī)程

5.2打開模型文件進(jìn)入加工模塊

5.3建立父節(jié)點(diǎn)組

5.4吹塑模具瓶體第一序加工

5.5吹塑模具瓶體第二序加工

5.6變換刀具路徑制作另一型腔程序

5.7生成G代碼文件案例說明本項(xiàng)目以吹塑模具瓶體編程加工為案例，講解吹塑模具瓶體的加工工藝、加工方法的選擇、刀具路徑轉(zhuǎn)換、大型模具切削刀具選擇以及曲面加工編程的注意事項(xiàng)。學(xué)習(xí)目標(biāo)通過學(xué)習(xí)吹塑模具瓶體模型的加工編程，讀者應(yīng)了解和掌握NX軟件三軸曲面零件的加工編程方法。做到舉一反三，觸類旁通。學(xué)習(xí)任務(wù)曲面輪廓類零件是機(jī)械加工中常用的零件，加工造型比較多，且大多單件加工，常應(yīng)用于汽車、醫(yī)療、玩具、模具等工業(yè)領(lǐng)域中。本案例以吹塑模具瓶體加工編程為案例講解NX軟件三軸曲面編程。在這個(gè)過程中，重點(diǎn)是讓讀者學(xué)會并理解NX軟件各種曲面加工程序的使用方法和應(yīng)用，可以按照不同的方法和工藝生成加工程序。5.1吹塑模具瓶體的加工工藝規(guī)程5.1.1案例工藝分析圖5-1所示為吹塑模具瓶體模型，此工件需要加工正面型腔部分和左右兩側(cè)定位邊。由于工件外形尺寸較大，虎鉗的行程范圍不能裝夾住此工件，因此只能選用壓板裝夾。在壓板裝夾的過程中需要調(diào)換壓板位置，所以在此工件加工中，需要使用兩次裝夾來完成工件的加工。為保證加工后零件的尺寸精度和形位公差，在編程前首先要確定好工件的加工工序方案。工序一：使用四個(gè)壓板壓住毛坯中間的部位，留出左右兩側(cè)加工部分，并且多留出加工時(shí)壓板和刀柄之間的安全距離，以避免發(fā)生碰撞事故。安裝位置如圖5-2所示。注意：由于工件較大，開粗余量較多，壓板裝夾時(shí)必須使用四個(gè)壓板裝夾，否則可能會出現(xiàn)工件被銑動的情況。裝夾后第一序使用銑刀，先將工件左右兩側(cè)面加工出來。工序二：加工完第一序后先不要急于拆掉壓板。先準(zhǔn)備4個(gè)新的壓板，按照如圖5-3所示的方式壓住工件四個(gè)凸起的部分，然后再拆掉工序一裝夾時(shí)使用的四個(gè)壓板。這樣裝夾的好處是在調(diào)換壓板時(shí)，工件還被工序一的四個(gè)壓板固定著，這時(shí)新裝的壓板就能夠起到固定的作用，再拆掉工序一的壓板就不會發(fā)生位移的問題了。5.1.2案例加工刀具的選擇本例是吹塑模具瓶體模型的加工，最小凹圓角為半徑為1mm，如圖5-4所示。由于型腔深度較高，R1球刀不能夠加工到型腔底面，所以只能選用電火花機(jī)床完成最后的清角工作。在這里我們只加工到R3球刀即可。加工模型左右兩側(cè)面時(shí)，由于側(cè)壁加工深度較大而且是直面，如果選用直柄刀加工，則當(dāng)?shù)毒呒庸さ捷^深的位置時(shí)，銑削過程中會發(fā)生刀柄夾鐵削的問題，從而造成刀具損壞，因此我們在加工時(shí)應(yīng)選用刀頭切削部分直徑為35mm，其余刀柄部分直徑為32mm的銑刀去加工，就能盡量避免夾削問題的產(chǎn)生。加工模具型腔部分時(shí)，由于型腔內(nèi)輪廓均是由曲面構(gòu)成的，因此第一步要對其進(jìn)行粗加工。由于工件尺寸較大、開粗余量較多，粗加工時(shí)為了更快地去除加工余量，所以要選取直徑比較大的鑲片面銑刀D50R0.8加工。第二步使用D12R0.8的鑲片鉆銑刀對其進(jìn)行二次開粗，清理粗加工后殘余的圓角部分余量。第三步使用R5球刀對其手柄部分和瓶體上部進(jìn)行第三次開粗，清理上一把刀具加工后殘余的部分。第四步使用R5球刀精加工型腔曲面輪廓。最后一步使用R3球刀清根加工圖中細(xì)小的圓角部分，完成工件的制作。按照上文分析的零件加工工藝方案和切削刀具的選擇方式，合理安排零件的加工工藝過程。按照先粗后精、先面后孔、基準(zhǔn)統(tǒng)一的原則設(shè)計(jì)本案例的加工工藝過程單。5.2打開模型文件進(jìn)入加工模塊(1)啟動NX12.0，單擊左上角【打開】按鈕，在“查找范圍”選項(xiàng)中選擇光盤“例題”文件夾中5.prt文件。(2)單擊【應(yīng)用模塊】按鈕，再單擊【加工】按鈕(也可以直接單擊快捷鍵Ctrl?+?Alt?+?M)進(jìn)入NX12.0加工模塊，如圖5-6所示。(3)默認(rèn)選擇【CAM會話配置】【cam_general】，在【要?jiǎng)?chuàng)建的CAM組裝】對話框中選擇曲面銑【mill_contour】按鈕，單擊【確定】按鈕進(jìn)入【平面銑加工】界面。5.3建立父節(jié)點(diǎn)組5.3.1創(chuàng)建加工坐標(biāo)系在【幾何】視圖菜單中創(chuàng)建加工坐標(biāo)系的操作步驟如下：(1)將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【幾何】視圖頁面。(2)雙擊【MCS_MILL】圖標(biāo)，彈出【MCS銑削】對話框。(3)由于毛坯材料前期經(jīng)過普通機(jī)床機(jī)加工處理，表面形狀和外形尺寸都符合圖紙要求，為便于合模，所以把加工坐標(biāo)系放在毛坯中間位置。單擊【坐標(biāo)系對話框】圖標(biāo)，如圖5-10圓圈1所示。選擇【對象的坐標(biāo)系】選項(xiàng)，如圖5-11圓圈2所示?！緦ο蟮淖鴺?biāo)系】選項(xiàng)功能是，自動設(shè)置坐標(biāo)為所選擇平面的中心點(diǎn)位置。單擊毛坯表面，自動捕捉出工件的上表面中心點(diǎn)坐標(biāo)位置，如圖5-12圓圈3所示。此工件為壓板裝夾，在刀具左右移動的過程中，如果抬刀安全高度過低則可能會產(chǎn)生撞刀現(xiàn)象。因此在【安全設(shè)置】選項(xiàng)中設(shè)置安全平面為【自動平面】，【安全距離】設(shè)置為“150mm”，超過壓板高度。最后單擊【確定】按鈕退出【MCS銑削】對話框，如圖5-10圓圈4和圓圈5所示。5.3.2創(chuàng)建部件幾何體在【幾何】視圖菜單中創(chuàng)建加工部件幾何體、零件毛坯、檢查幾何體的操作步驟如下：(1)雙擊

圖標(biāo)，打開【工件】對話框，如圖5-13所示。(2)單擊【選擇或編輯部件幾何體】圖標(biāo)，如圖5-14圓圈1所示。彈出【部件幾何體】對話框，單擊被加工工件使其成橘黃色，如圖5-14圓圈2和圓圈3所示，然后單擊【確定】按鈕退出【部件幾何體】對話框，如圖5-14圓圈4所示。(3)單擊【選擇或編輯毛坯幾何體】圖標(biāo)，如圖5-14方框1所示。彈出【毛坯幾何體】對話框，在【類型】選項(xiàng)中選擇【幾何體】選項(xiàng)，如圖5-15方框2所示。單擊圖中給定的毛坯，如圖5-15方框3所示。單擊【確定】按鈕，如圖5-15方框4所示。返回【工件】對話框然后再單擊【確定】按鈕，如圖5-15方框5所示。退出【工件】對話框完成設(shè)置。(4)在選擇完毛坯后，毛坯方框在編輯加工程序中便再無用處，可以把它隱藏起來，避免后序操作中產(chǎn)生誤操作問題。其具體方法為：左鍵單擊毛坯方框，按鍵盤快捷鍵Ctrl?+?B。如果想返回顯示，則按鍵盤快捷鍵Ctrl?+?Shift?+?K，然后左鍵選擇要恢復(fù)的圖形退出【顯示】設(shè)置。5.3.3創(chuàng)建刀具在【機(jī)床】視圖下創(chuàng)建粗加工刀具D35R0.8鉆銑刀的操作步驟如下：(1)單擊【機(jī)床】視圖圖標(biāo)，將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【機(jī)床】視圖頁面，如圖5-16圓圈1所示。(2)單擊【創(chuàng)建刀具】圖標(biāo)，如圖5-17圓圈2所示，彈出【創(chuàng)建刀具】對話框。(3)選擇【平底刀】圖標(biāo)，創(chuàng)建平底刀如圖5-17圓圈3所示?！久Q】位置輸入“D35R0.8”。(4)【直徑】設(shè)置為“35”，【下半徑】設(shè)置為“0.8”，【刀具號】【補(bǔ)償寄存器】【刀具補(bǔ)償寄存器】三項(xiàng)均設(shè)置為“1”(此數(shù)值代表刀具、刀具半徑補(bǔ)償和刀具長度補(bǔ)償號，為避免發(fā)生撞機(jī)問題，最好設(shè)置為相同數(shù)字)。單擊【確定】完成刀具建立。單擊【刀柄】標(biāo)簽設(shè)置【刀柄直徑】為“32mm”、【刀柄長度】為“150mm”、【錐柄長度】為“0”。其他刀具在編輯加工程序前，按照給定的參數(shù)自行設(shè)置。5.3.4創(chuàng)建程序組在【程序順序】視圖中創(chuàng)建加工程序組文件夾，操作步驟如下：(1)將【工序?qū)Ш狡鳌壳袚Q到【程序順序】視圖頁面，如圖5-20所示。(2)雙擊【PROGRAM】程序組文件夾，如圖5-20圓圈2所示。將程序組名稱修改為“1”(或使用右鍵單擊【PROGRAM】程序組，選擇【重命名】也可實(shí)現(xiàn)更改名稱)，如圖5-21圓圈3所示。保存文件。5.4吹塑模具瓶體第一序加工5.4.1粗加工程序編制加工模型左右兩側(cè)面余量最大的地方寬度為15mm，被加工面寬度小于粗加工刀具直徑。對于這種開放輪廓，且加工余量小于刀具直徑的工件，最好的加工方法為深度輪廓銑。深度輪廓銑可以實(shí)現(xiàn)開放輪廓的往復(fù)加工，減少不必要的抬刀路徑，從而提高加工效率。為了更好地體現(xiàn)出加工程序的先后順序，接下來的編程工作全部在【程序順序】視圖中來完成。(1)單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建工序】對話框。(2)在【類型】下拉菜單中選擇【mill_contour】曲面銑選項(xiàng)。選擇【深度輪廓銑】圖標(biāo)，在【程序】下拉菜單中選擇剛建好的【1】程序組，【刀具】下拉菜單中選擇【D35R0.8】的鑲片鉆銑刀，【幾何體】下拉菜單中選擇建立好的【W(wǎng)ORKPIECE】幾何體，在【名稱】欄中可以按照加工要求輸入一個(gè)程序名稱，然后單擊【確定】按鈕，如圖5-24圓圈3和圓圈4所示。(3)在彈出的【深度輪廓銑】對話框中，左鍵單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，選擇模型左右兩側(cè)需要加工的實(shí)體表面。(4)打開【工具】菜單中【刀具】下拉箭頭，顯示出已選擇的加工刀具為【D35R0.8(銑刀-5)】。(5)打開【刀軸】下拉菜單，顯示，默認(rèn)刀軸為【+ZM】軸，如圖5-26圓圈4所示，三軸加工中心刀軸一般使用+ZM軸，只有在使用多軸機(jī)床加工時(shí)才會修改此項(xiàng)，如圖5-26圓圈3和圓圈4所示。(6)在【刀軌設(shè)置】中，修改Z軸分層【最大距離】參數(shù)為“0.5mm”每層，其他參數(shù)保持不變，如圖5-27圓圈1所示。(7)左鍵單擊【切削層】圖標(biāo)，如圖5-27圓圈2所示，設(shè)置加工【范圍深度】為“119.8mm”，使刀具加工到最后一刀時(shí)和工作臺留有0.2mm余量，這樣可以避免銑削到機(jī)床工作臺表面的加工事故。單擊【確定】退出【切削層】設(shè)置，如圖5-28圓圈3所示。(8)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)打開【切削參數(shù)】對話框，如圖5-29圓圈1所示。在【策略】標(biāo)簽中設(shè)置【切削方向】為【混合】，【切削順序】為【始終深度優(yōu)先】，如圖5-29圓圈2所示。設(shè)置這兩個(gè)選項(xiàng)可以使走刀路徑變?yōu)榉磸?fù)的形式，并且能減少不必要的抬刀。然后在【余量】標(biāo)簽中設(shè)置【部件側(cè)面余量】為“0.2mm”，【內(nèi)公差】與【外公差】都為“0.01mm”，如圖5-29圓圈3和圓圈4所示。單擊【確定】退出【切削參數(shù)】設(shè)置，如圖5-29圓圈5所示。(9)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，如圖5-30所示，打開【非切削移動】對話框。(10)設(shè)置進(jìn)刀參數(shù)，首先要設(shè)置【封閉區(qū)域】的下刀參數(shù)，型腔內(nèi)下刀一般采用螺旋方式下刀。螺旋下刀的加工原理：在型腔尺寸能夠滿足螺旋下刀時(shí)，首先選用螺旋進(jìn)刀的方式下刀。在型腔尺寸不能夠滿足螺旋下刀要求時(shí)，再選用斜線下刀或直線下刀的方式。螺旋下刀【直徑】選用刀具直徑的“50%”，【斜坡角度】設(shè)置為“5度”，【高度】設(shè)置為“1?mm”，【最小斜坡長度】設(shè)置為“0”，如圖5-31圓圈2所示。【開放區(qū)域】設(shè)置進(jìn)刀【長度】為刀具的“50%”，抬刀【高度】設(shè)置為“1mm”，以減少抬刀距離。具體參數(shù)設(shè)置如圖5-31圓圈3所示。(11)單擊【非切削移動】對話框【轉(zhuǎn)移/快速】標(biāo)簽設(shè)置快速抬刀高度，如圖5-32圓圈1所示。為提高加工速度減少抬刀高度，把【區(qū)域內(nèi)】的【轉(zhuǎn)移類型】改為【前一平面】，【安全距離】設(shè)置為“1”。由于第一序加工時(shí)工件中間裝有壓板，所以不能使用前一平面的設(shè)置方法。在【區(qū)域之間】的【轉(zhuǎn)移類型】必須設(shè)置為【安全距離-刀軸】，如圖5-32圓圈2所示，否則會發(fā)生撞機(jī)事故。最后單擊【確定】按鈕退出【非切削移動】對話框，如圖5-32圓圈3所示。(12)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，打開【進(jìn)給率和速度】對話框。設(shè)置【主軸速度】為“2000?rpm”(注：輸入“2000”后一定要按后面的【計(jì)算器】圖標(biāo)，否則會報(bào)警)。輸入【進(jìn)給率】【切削】為“1500?mmpm”，輸入【更多】里【進(jìn)刀】為“70%切削”，然后單擊【確定】退出【進(jìn)給率和速度】對話框，如圖5-33所示。(13)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工路徑。單擊【確定】退出【深度輪廓銑】，如圖5-34所示。5.4.2精加工側(cè)面程序編制使用φ25鑲嵌合金刀精加工零件左右兩側(cè)外輪廓的編制方法如下：(1)創(chuàng)建一把直徑為25?mm、長150mm、刀具名稱為D25合金、刀具號為2號的鑲嵌合金平底刀。使用φ25合金刀精加工外形輪廓。單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，打開【創(chuàng)建工序】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【mill_planar】平面銑選項(xiàng)，如圖5-35圓圈1所示?！竟ば蜃宇愋汀窟x項(xiàng)中選擇【精銑壁】的加工方法，如圖5-35圓圈2所示?！境绦颉窟x項(xiàng)中選擇【1】程序組，【刀具】選項(xiàng)中選擇【D25合金】銑刀，【幾何體】選項(xiàng)中選擇【W(wǎng)ORKPIECE】，如圖5-35圓圈3所示。最后單擊【確定】按鈕進(jìn)入【精銑壁】對話框，如圖5-35圓圈4所示。(2)單擊【指定部件邊界】圖標(biāo)，如圖5-36圓圈1所示，打開【部件邊界】對話框。在【邊界】【選擇方法】選項(xiàng)中，選擇【曲線】的方式創(chuàng)建加工邊界，如圖5-36圓圈2所示。設(shè)置【邊界類型】為【開放】，【刀具側(cè)】為【左】，【平面】為【指定】，如圖5-36圓圈3和圓圈4所示。單擊工件上表面為加工起始平面，如圖5-36圓圈5所示，然后手動選擇輪廓曲線，選擇開放曲線要從順銑方向的起點(diǎn)位置選擇曲線，并且在選擇完一根邊界線后單擊鼠標(biāo)滾輪中鍵，然后再選擇下一條邊界線。單擊【確定】退出設(shè)置，如圖5-36圓圈6、圓圈7和圓圈8所示。(3)單擊【指定底面】圖標(biāo)，如圖5-36方塊1所示，彈出【平面】對話框。設(shè)置加工底面，選擇模型底面并且雙擊藍(lán)色箭頭使之朝上，輸入“0.2mm”，將刀具最后一刀抬起0.2?mm以避免銑削機(jī)床工作臺，如圖5-37所示。(4)單擊【切削層】圖標(biāo)，彈出【切削層】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【恒定】的切削方式，每層的切削高度是恒定的，【每刀切削深度】【公共】設(shè)置為“20mm”，單擊【確定】按鈕退出設(shè)置，如圖5-38所示。(5)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，在彈出的【切削參數(shù)】對話框的【余量】標(biāo)簽中，設(shè)置【部件余量】和【最終底面余量】全部為“0”，設(shè)置【內(nèi)公差】和【外公差】數(shù)值全部為“0.01”，單擊【確定】按鈕退出設(shè)置，操作步驟如圖5-39所示。(6)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，如圖5-39方塊1所示，打開【非切削移動】對話框，設(shè)置【進(jìn)刀類型】為【線性】，并且打開半徑補(bǔ)償功能，具體設(shè)置方法如圖5-40所示。(7)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，如圖5-39三角1所示，打開【進(jìn)給率和速度】對話框，設(shè)置【主軸速度】為“2000?rpm”，【進(jìn)給率】【切削】為“500?mmpm”。然后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框，如圖5-41所示。(8)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【精銑壁】精加工兩側(cè)壁路徑，單擊【確定】按鈕退出【精銑壁】設(shè)置，如圖5-42所示。(9)仿真編輯完的加工程序，單擊左上方【程序順序】視圖圖標(biāo)，在【程序順序】視圖界面全選所有編完的加工程序，如圖5-43所示。(10)單擊【主頁】【確認(rèn)刀軌】圖標(biāo)，打開【刀軌可視化】對話框，如圖5-44所示。(11)單擊【3D動態(tài)】，切換【模擬動畫】為【三維立體模型】，然后單擊下方【播放】圖標(biāo)，完成工件底面路徑的加工仿真，如圖5-45所示。5.5吹塑模具瓶體第二序加工5.5.1粗加工程序編制首先使用型腔銑的加工方法完成零件的粗加工程序編制。為了更好地體現(xiàn)出加工程序的先后順序，接下來在編程時(shí)全部使用【程序順序】視圖完成程序的編制。(1)創(chuàng)建直徑為50?mm、圓角半徑為R0.8、刀長為100?mm的面銑刀一把，輸入名稱“D50R0.8”，刀具號為3號。(2)創(chuàng)建【型腔銑】程序，在【類型】下拉菜單中選擇【mill_contour】曲面銑選項(xiàng)，如圖5-46所示。單擊【型腔銑】圖標(biāo)，在【程序】下拉菜單中選擇新建的【1】程序組，【刀具】下拉菜單中選擇【D50R0.8】的面銑刀，【幾何體】下拉菜單中選擇建立好的【W(wǎng)ORKPIECE】幾何體，然后單擊【確定】按鈕，如圖5-47所示。(3)在彈出的【型腔銑】對話框中左鍵單擊【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，選擇模具單一型腔曲面。由于模型較大而且曲面比較多，如果將兩個(gè)型腔曲面全部選中加工，那么計(jì)算程序的工作量非常大，計(jì)算速度也會非常慢。為了提高程序的計(jì)算速度，本例只編輯一個(gè)型腔程序，然后采用平移程序的方法制作另一型腔的程序，如圖5-48所示。(4)【刀軌設(shè)置】為【型腔銑】參數(shù)設(shè)置的主要內(nèi)容。由于加工型腔曲面為開放輪廓，更適合使用【跟隨部件】的切削方式加工，所以【切削模式】選項(xiàng)中設(shè)置為【跟隨部件】的方法。XY方向步距設(shè)置【平面直徑百分比】為“75%”，Z方向分層設(shè)置【最大距離】為每層“0.5mm”。操作步驟如圖5-49所示。(5)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，打開【切削參數(shù)】對話框。在【策略】標(biāo)簽中設(shè)置【切削順序】為【深度優(yōu)先】。選擇【余量】標(biāo)簽，設(shè)置【部件側(cè)面余量】為“0.2mm”。選擇【連接】標(biāo)簽，由于選擇的是【跟隨部件】的切削方式，在對話框中就會出現(xiàn)【開放刀路】的切削方法選擇，在這里我們選擇【變換切削方向】的方式。設(shè)置完成后單擊【確定】按鈕退出【切削參數(shù)】對話框，具體操作步驟如圖5-50所示。(6)單擊【非切削移動】圖標(biāo)，進(jìn)入【非切削移動】對話框設(shè)置進(jìn)刀參數(shù)。首先設(shè)置【封閉區(qū)域】下刀參數(shù)，型腔內(nèi)【進(jìn)刀類型】一般采用【螺旋下刀】的方式。由于面銑刀底面中心沒有刀片，不存在切削能力，所以面銑刀是不能夠直線下刀的，而且螺旋下刀的半徑也要大才可以加工。因此我們在設(shè)置螺旋下刀時(shí)，設(shè)置下刀【直徑】為刀具直徑的“100%”，?【斜坡角度】設(shè)置為“5度”，【高度】設(shè)置為1?mm，【最小斜坡長度】設(shè)置為100(注：面銑刀不能直線下刀，所以這個(gè)數(shù)值要填得較大，避免出現(xiàn)直線下刀路徑，發(fā)生撞機(jī)事故)?！鹃_放區(qū)域】設(shè)置進(jìn)刀【長度】為刀具的“50%”，抬刀【高度】設(shè)置為“1?mm”，以減少抬刀距離。具體參數(shù)設(shè)置如圖5-51所示。(7)單擊【非切削移動】對話框【轉(zhuǎn)移/快速】標(biāo)簽設(shè)置快速抬刀高度。為提高加工速度減少抬刀高度，把【區(qū)域之間】和【區(qū)域內(nèi)】的【轉(zhuǎn)移類型】都改為【前一平面】，并且把抬刀【安全距離】都設(shè)置為“1mm”。這樣做的好處是能減少不必要的抬刀，節(jié)約加工時(shí)間。但大部分快速移刀都是在工件零平面以下進(jìn)行的，所以要求機(jī)床的G00運(yùn)動方式必須是兩點(diǎn)間的最短距離，不能是兩點(diǎn)間的折線運(yùn)動，否則會發(fā)生撞機(jī)事故。加工前一定要在MDI下輸入“G00走斜線觀察機(jī)床”的移動方式，如果錯(cuò)誤，則需要修改機(jī)床參數(shù)，或者按照NX12.0【轉(zhuǎn)移/快速】的初始設(shè)置，把【轉(zhuǎn)移類型】全部設(shè)置為【安全距離-刀軸】。每次提刀都回到安全平面，避免發(fā)生碰撞。最后單擊【確定】按鈕退出【非切削移動】對話框，具體參數(shù)設(shè)置如圖5-52所示。(8)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，打開【進(jìn)給率和速度】對話框，設(shè)置【主軸速度】為“1000?rpm”(注：輸入“1000”后一定要按后面的【計(jì)算器】圖標(biāo)，否則會報(bào)警)。輸入【進(jìn)給率】【切削】為“800?mmpm”，輸入【更多】里【進(jìn)刀】為“70%切削”，然后單擊【確定】退出【進(jìn)給率和速度】對話框，操作步驟如圖5-53所示。(9)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工路徑。單擊【確定】退出型腔銑，如圖5-54所示。5.5.2二次開粗程序編制因?yàn)榈谝淮未旨庸さ毒咧睆捷^大，會有很多部位加工不到，所以需要選擇直徑小一點(diǎn)的刀進(jìn)行二次開粗的加工。這里選用直徑為12?mm的鉆銑刀進(jìn)行模具型腔的二次開粗工作。(1)點(diǎn)開【機(jī)床】視圖，建立一把直徑為12?mm、下半徑為0.8的鉆銑刀，刀號為4號，刀具名稱為D12R0.8。(2)使用剩余銑的加工方法對模具型腔進(jìn)行二次開粗編程，在【機(jī)床】視圖中右鍵單擊剛編好的【CAVITY_MILL】程序，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)。然后右鍵單擊【D12R0.8】的鉆銑刀，選擇【內(nèi)部粘貼】。形成一個(gè)新的提示錯(cuò)誤的【型腔銑】程序。(3)雙擊打開新復(fù)制過來的【型腔銑】程序，如圖5-57圓圈5所示。設(shè)置Z向分層【最大距離】為“0.2mm”。(4)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，彈出【切削參數(shù)】對話框。(5)在【切削參數(shù)】對話框中，選擇【空間范圍】標(biāo)簽，設(shè)置工件剩余毛坯。在【過程工件】下拉菜單中選擇【使用基于層的】選項(xiàng)，設(shè)置本次加工毛坯為上次加工剩余的部分。在【剩余銑】中此選項(xiàng)默認(rèn)為【使用基于層的】選項(xiàng)，【型腔銑】和【剩余銑】的不同只有這一個(gè)選項(xiàng)。然后單擊【確定】按鈕，如圖5-60所示。(6)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，設(shè)置【主軸速度】為“4000?rpm”，單擊轉(zhuǎn)速右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)，最后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框。(7)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【型腔銑】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【型腔銑】設(shè)置，如圖5-62所示。(8)使用R5球刀粗加工D12R0.8鉆銑刀剩余部分。點(diǎn)開【機(jī)床】視圖，建立一把直徑為10mm的球刀，刀號為5號，刀具名稱為R5。(9)在【機(jī)床】視圖中右鍵單擊上一步【剩余銑】程序，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)，然后右鍵單擊【R5】刀具，選擇【內(nèi)部粘貼】。形成一個(gè)新的提示錯(cuò)誤的【型腔銑】程序。(10)雙擊打開新復(fù)制的【型腔銑】程序?！静骄唷窟x擇為【恒定】，XY步距【最大距離】數(shù)值設(shè)置為“0.3mm”，設(shè)置Z向分層【最大距離】為“0.2mm”。(11)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，設(shè)置【主軸速度】為“8000?rpm”，單擊轉(zhuǎn)速右側(cè)【計(jì)算器】圖標(biāo)，最后單擊【確定】按鈕退出【進(jìn)給率和速度】對話框。(12)單擊【生成】圖標(biāo)計(jì)算加工程序，生成【型腔銑】加工路徑，單擊【確定】按鈕退出【型腔銑】設(shè)置，如圖5-64所示。5.5.3曲面精加工程序編制曲面精加工常用的程序?yàn)椤竟潭ㄝS輪廓銑】，在新版本的NX軟件中能夠?qū)崿F(xiàn)按照曲面傾斜的不同角度設(shè)置出不同的加工方法，也就是NX里的【陡峭和非陡峭】。一般編輯精加工曲面程序的原則是，陡峭面使用等高的形式從上往下一層一層地加工，非陡峭面使用往復(fù)或者環(huán)繞的方式精加工，下面介紹一下曲面精加工程序的編制。(1)單擊【創(chuàng)建工序】圖標(biāo)，彈出【創(chuàng)建工序】對話框，在【類型】下拉菜單中選擇【mill_contour】曲面銑選項(xiàng)。選擇【區(qū)域輪廓銑】圖標(biāo)，在【程序】下拉菜單中選擇【2】程序組，【刀具】下拉菜單中選擇【R5】球刀，【幾何體】下拉菜單中選擇【W(wǎng)ORKPIECE】，然后單擊【確定】按鈕。(2)在彈出的【區(qū)域輪廓銑】對話框中左鍵選擇【指定切削區(qū)域】圖標(biāo)，選擇模具左側(cè)單一型腔曲面，單擊【確定】退出【切削區(qū)域】對話框，如圖5-66所示。(3)在【驅(qū)動方法】選項(xiàng)中單擊右側(cè)【編輯】圖標(biāo)，打開【區(qū)域銑削驅(qū)動方法】對話框。在【陡峭空間范圍】中，【方法】選項(xiàng)中選擇【陡峭和非陡峭】。設(shè)置刀具路徑的走刀方式為“65～90”度的曲面加工范圍，使用等高的形式加工。0～65度的曲面加工范圍，使用往復(fù)的形式加工。然后設(shè)置【非陡峭切削模式】為【往復(fù)】，【步距】改為【恒定】，每刀間的【最大距離】為“0.15mm”。(注意：精加工曲面時(shí)步距過大會使加工出的曲面光潔度差，步距過小會使曲面光潔度好但加工時(shí)間長，經(jīng)過多年的加工經(jīng)驗(yàn)得出0.15mm的步距加工出的曲面效果最好)?！静骄嘁褢?yīng)用】選擇【在部件上】，這樣加工出來的曲面效果好?！径盖颓邢髂Ｊ健窟x擇【往復(fù)深度加工】，【深度切削層】選擇為【恒定】，【深度加工每刀切削深度】【合并距離】【最小切削長度】三個(gè)選項(xiàng)都設(shè)置成為“0.15mm”。然后單擊【確定】按鈕退出設(shè)置。具體設(shè)置方法如圖5-67所示。(4)單擊【切削參數(shù)】圖標(biāo)，打開【切削參數(shù)】對話框。單擊【余量】標(biāo)簽，設(shè)置【內(nèi)公差】【外公差】都為“0.01mm”，然后單擊【確定】退出【切削參數(shù)】對話框。(5)單擊【進(jìn)給率和速度】圖標(biāo)，打開【進(jìn)給率和速度】對話框，設(shè)置【主軸轉(zhuǎn)速】為“10000rpm”。輸入【進(jìn)給率】【切削】為“1500mmpm”，設(shè)置【更多】里【進(jìn)刀】為“70%切削”，然后單擊【確定】退出【進(jìn)給率和速度】對話框。(6)單擊【生成】圖標(biāo)，計(jì)算加工路徑。單擊【確定】退出區(qū)域輪廓銑，如圖5-69所示。5.5.4精加工曲面清角程序編制使用R3球刀編輯曲面清角程序，曲面清角程序的走刀方法和精加工的方法類似，也是按角度的方式分為陡峭和非陡峭加工，下面是曲面清角程序的設(shè)置方法。(1)點(diǎn)開【機(jī)床】視圖，建立一把直徑6mm、長100mm的球刀，刀號為6號，刀具名稱為R3。(2)使用清根銑完成曲面小圓角處的精加工，在【機(jī)床】視圖中右鍵單擊新編的【CONTOUR_AREA】程序，選擇【復(fù)制】選項(xiàng)。然后右鍵單擊【R3】刀具，選擇【內(nèi)部粘貼】。形成一個(gè)新的提示錯(cuò)誤的【區(qū)域輪廓銑】程序，如圖5-70所示。(3)單擊【驅(qū)動方法】【方法】下拉菜單，選擇【清根】的方法，打開【清根驅(qū)動方法】對話框。在【驅(qū)動設(shè)置】【清根類型】下拉菜單中選擇【參考刀具偏置】，參考刀具偏置是指按照程序里選定的參考刀具的直徑，自動計(jì)算出剩余圓角部分進(jìn)行清角加工。在【非陡峭切削模式】下拉菜單中選擇【往復(fù)】的切削模式，【步距】設(shè)置為“0.15mm”，加工【順序】為【先陡】，就是先加工陡峭面然后再加工非陡峭面，這種方法有助于延長刀具壽命，以避免發(fā)生碰撞折刀的問題?！径盖颓邢髂Ｊ健窟x擇【往復(fù)橫切】，往復(fù)橫切的路徑和深度輪廓銑的加工原理類似，都是從上往下一層