汽車轉(zhuǎn)向器殼體工藝及夾具設(shè)計工藝課程設(shè)計說明書[優(yōu)秀]

1、 工藝課程設(shè)計說明書一 設(shè)計主要任務(wù)題目:EQ140汽車轉(zhuǎn)向器殼體工藝及夾具設(shè)計工作量要求:1. EQ140汽車轉(zhuǎn)向器殼體零件圖2. 零件毛坯圖3. 機械加工工藝卡片一套4. 工藝裝備設(shè)計典型夾具結(jié)構(gòu)裝配圖5. 工藝裝備的主要零件圖6. 設(shè)計說明書內(nèi)容要求:1.擬定工藝方案2.畫出8個典型工序的工序流程圖3.針對某一典型工序設(shè)計一套夾具精鏜搖臂軸內(nèi)孔具尚智 陳方生產(chǎn)綱領(lǐng):20000件/年二 零件分析1. 零件的作用分析 題目所確定的零件是EQ140汽車轉(zhuǎn)向器殼體.圖1顯示了該零件的外形.該零件的米米孔與兩個轉(zhuǎn)向器軸承的外圈相配合,用以支承固定轉(zhuǎn)向操縱機構(gòu)末端的一根傳動軸.米米孔則通過另一對軸承

2、支承固定搖臂軸.兩軸在空間上互相垂直,并通過傳動機構(gòu)將傳動軸的轉(zhuǎn)動(即駕駛員對方向盤輸入的轉(zhuǎn)動)減速傳給搖臂軸,搖臂軸的擺動又帶動轉(zhuǎn)向直拉桿、轉(zhuǎn)向節(jié)臂和轉(zhuǎn)向橫拉桿運動,驅(qū)動前輪轉(zhuǎn)向.殼體底平面上4個米14米米的螺紋孔用以和車架連結(jié);底平面上6個米8米米的螺紋孔和端面8個米10米米的孔用以連結(jié)端蓋,使轉(zhuǎn)向器傳動機構(gòu)完全密封于殼體中,保持軸系部件與傳動副的潤滑.圖一:solidworks條件下的圖示2 零件的主要加工工作量該零件屬殼體類零件,螺栓裝配面與軸承支承孔是其主要加工表面.具體說來有以下三組加工表面.I.主軸孔及其端面這一組加工表面包括:兩個米米的孔(D3、D4面)及其倒角;尺寸為242米

3、米的兩端面(T1、T2面),其與主軸孔軸線有0.05/100的垂直度要求;還有在平面上的8個米10的螺紋孔.II.搖臂軸孔這一組加工表面包括:兩個米米的孔(D1面)及其倒角;米米的孔(D2面);以及距底平面150米米的軸孔端面.III.底平面這一組加工表面主要是底平面與其上的8個螺紋孔.三組加工表面之間有一定的尺寸與位置要求,主要是:(1)主軸孔與搖臂軸孔中心線聯(lián)線垂直度公差為0.05/100,軸線間距720.05米米;(2)搖臂軸孔中心線與底平面垂直度公差為0.10/100;(3)底平面與主軸孔間距500.2米米.三 工藝方案的確定(一)選擇毛胚零件年產(chǎn)量為2萬件,材料為鑄鐵(HT200),

4、應(yīng)選擇為鑄件毛胚.又由于大批量生產(chǎn),采用沙型機器造型,減少生產(chǎn)成本.(二)確定機械加工余量、毛坯尺寸和公差 a. 選取公差等級CT 由機械制造工藝設(shè)計簡明手冊(以下簡稱工藝手冊)表2.2-3,鑄造方法按機器造型、鑄件材料按灰鑄鐵,得公差等級CT范圍810級,取為9級. b. 求鑄件尺寸公差 根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級CT,由工藝手冊表2.2-1查得,公差帶相對于基本尺寸對稱分布. c.求機械加工余量等級 由工藝手冊表2.2-4可得CT9級對應(yīng)有DH五個加工余量等級可供選擇.又參考工藝手冊表2.2-5對于成批和大量生產(chǎn)的鑄件機械加工余量級,按鑄造方法為機器造型、鑄件材料為灰鑄鐵,得對應(yīng)的

5、機械加工余量等級為G級.d. 求鑄件加工余量 根據(jù)加工面的基本尺寸、鑄件公差等級CT和加工余量等級米A,由工藝手冊表2.2-5可以查出各待加工表面鑄件加工余量,也就是各表面基本加工總余量.e. 求毛坯基本尺寸 以米米二孔外端面(T1、T2面)為例,零件基本尺寸F=242米米,對于雙側(cè)加工,鑄件基本尺寸R=F+2米A=242+8=250米米.單側(cè)加工,R=F+米A.內(nèi)腔加工,R=F-2米A.待加工表面具體鑄造尺寸如下表:項目米米孔(D1面)米米孔(D2面)米米外圓底平面(T3面)米米孔端面加工面基本尺寸(米米)39566250150鑄件公差等級CT99999鑄件尺寸公差(米米)1.82.02.0

6、2.02.5鑄件加工余量等級GGGGG鑄件加工余量米A(米米)2.52.52.53.03.5鑄件基本尺寸(米米)34516753153.5鑄件極限尺寸最大(米米)34.9526854151.25最小(米米)33.1506652148.75項目米米孔(D3、D4面)米米孔外端面(T1、T2面)加工面基本尺寸(米米)60242鑄件公差等級CT99鑄件尺寸公差(米米)2.02.8鑄件加工余量等級GG鑄件加工余量米A(米米)2.54.0鑄件基本尺寸(米米)55250極限尺寸最大(米米)54251.4最小(米米)56248.6(三)設(shè)計毛坯圖a.確定鑄件圓角半徑 鑄件的圓角半徑按工藝手冊表2.2-9計算

7、.由于零件壁厚不大,毛坯可以取到砂型鑄造的最小圓角半徑R3,b.確定鑄件斜度 對于砂型及硬型鑄件常選3,可以選擇3為鑄件斜度.c.分模位置的確定 (四)選擇加工方法,制定工藝路線 1.定位基準(zhǔn)的選擇(1)精基準(zhǔn)的選擇考慮基準(zhǔn)重合的問題,可以先加工第一部分所述的三組加工表面中一組,然后作為精基準(zhǔn)加工另外兩組.例如可以先加工主軸孔,保證720.05米米的距離,加工出底平面,再保證500.2米米的軸線間距與兩個垂直度要求加工出搖臂孔.但要保證搖臂孔軸線相對于主軸孔軸線與底平面同時達(dá)到垂直度要求,在定位上是比較困難的.所以搖臂軸孔加工不應(yīng)放在最進行.先加工底平面,則符合先面后孔的加原則.所以精基準(zhǔn)大致

8、按如下方案進行安排:先加工底平面,然后以它為精基準(zhǔn)加工搖臂孔,再以底平面和搖臂孔為精基準(zhǔn)加工主軸孔.(2)粗基準(zhǔn)的選擇根據(jù)上面所選的精基準(zhǔn),粗基準(zhǔn)應(yīng)選擇與第一道工序的加工表面底平面有較高位置精度的不加工表面.現(xiàn)選取主軸孔外圓的不加工表面為粗基準(zhǔn),利用一組共兩個V形塊支承主軸孔外圓,消除四個自由度,再用一個定位銷定位臺階面,再消除一個自由度,另外一個自由度對加工底平面沒有太大意義,可以不完全定位. 2. 零件表面加工方法的選擇 本零件的加工面有(1)米米孔(D1面) 公差為IT8,表面粗糙度為1.6,根據(jù)工藝手冊表1.4-7,需粗鏜、半精鏜、精鏜.(2)米米孔(D2面) 公差為IT89,表面粗糙

9、度為1.6,查表得,需粗鏜、半精鏜、精鏜.(3)米米外圓 未注公差尺寸,根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT14,表面粗糙度3.2,根據(jù)工藝手冊表1.4-6,需粗車、半精車.(4)底平面(T3面) 公差為IT13,表面粗糙度為1.6,根據(jù)工藝手冊表1.4-8,需粗銑、精銑.(5)米米孔端面 未注公差尺寸,未注表面粗糙度,粗車即可.(6)米米孔(D3、D4面) 公差I(lǐng)T7,表面粗糙度1.6,查表得,需粗鏜、半精鏜、精鏜.(7)米米孔外端面(T1、T2面) 未注公差,公差等級按IT14,表面粗糙度為3.2,查表得,需粗銑、精銑. 3. 工藝路線的制定 方案a: 1, 粗銑底平面2, 精銑底平

10、面3, 粗銑主軸孔兩端平面T1,T2.4, 粗車搖臂軸端面到距底平面150米米,精車、半精車搖臂軸外圓至62.5, 粗鏜D1孔,粗鏜D2孔,并倒角145.6, 粗鏜D3,D4孔,并倒角145.7, 半精鏜D1,D2孔.8, 精鏜D1,D2孔.9, 半精鏜、精鏜D3,D4孔.10, 精銑主軸孔兩端平面T1,T2.11,鉆底平面上4個米14米米螺紋底孔并倒角,6個米8米米螺紋底孔并倒角.12,攻螺紋米14米米,米8米米.13,鉆主軸孔兩端面8個米10米米螺紋底孔并倒角.14,攻螺紋米10米米.15, 清理,檢驗.工藝分析:該加工路線符合先面后孔,粗精分開,先粗后精的原則,并且考慮到大批量生產(chǎn)(2萬

11、件/年),采用底面及主軸孔作為統(tǒng)一基準(zhǔn)來加工,且均能滿足所要求的公差等級和精度.但工序I為粗銑底平面,緊接著工序II就對底平面進行精銑,之后才是對主軸孔等進行粗加工,這樣會使主軸孔等后加工的預(yù)留加工余量產(chǎn)生較大的誤差,且在粗加工時產(chǎn)生的震動與夾緊力較大,會影響已經(jīng)精加工過的底平面. 方案b: 結(jié)合對各表面加工方法的討論確定工藝路線如下:1:以主軸孔外圓與臺階面定位,粗銑底平面.2:以主軸孔外圓與臺階面定位,粗鏜主軸孔.3:以主軸孔外圓與臺階面定位,粗銑主軸孔端面.4:以主軸孔外圓與臺階面定位,鉆絞底面定位銷孔.5:以底平面與主軸孔定位,粗車搖臂軸端面到距底平面150米米,粗車、半精車搖臂軸外圓

12、至62.6:以底平面與主軸孔定位,粗鏜39孔,粗鏜56孔,并倒角145.7:以底平面與主軸孔定位,半精鏜、精鏜39孔,半精鏜、精鏜56孔.8:以底平面與搖臂軸孔定位,半精鏜、精鏜主軸孔,并倒角145.9:以底平面與搖臂軸孔定位,精銑主軸孔兩個端面.10:以主軸孔與搖臂軸孔定位,精銑底平面.11:以主軸孔與搖臂軸孔定位,鉆底平面上4個米14米米螺紋底孔并倒角,6個米8米米螺紋底孔并倒角.12:攻螺紋米14米米,米8米米.13:以底平面與搖臂軸孔定位,鉆主軸孔兩端面8個米10米米螺紋底孔并倒角.14:攻螺紋米10.15:鉗工去毛刺.16:檢查.工藝分析:此工藝路線滿足基面先行,粗精分開,先粗后精的

13、原則,也適當(dāng)?shù)乜紤]了工序集中的原則,較好的保證了質(zhì)量和生產(chǎn)率的要求.根據(jù)以上兩種方案的分析,為了優(yōu)質(zhì),高產(chǎn),低消耗地完成規(guī)定的年產(chǎn)綱領(lǐng),本設(shè)計采用第二種工藝方案.四,制定工序1.選擇加工設(shè)備與工藝裝備(1)機床的選擇工序1、3、9、10是用圓柱銑刀粗銑及精銑平面,應(yīng)臥式銑床.選用X62型銑床能滿足加工要求.工序5是粗車、半精車.各工序的工步數(shù)不多,選臥式車床就能滿足要求.該工序加工尺寸不大,精度要求不是很高,因此選用C620-1臥式車床.工序2、6是粗鏜并倒角,可以在車床上完成,選用C620-1臥式車床.工序7、8是半精鏜、精鏜,要求精度高,需要用到導(dǎo)向套,選用T740型臥式金剛鏜床.工序10

14、、12鉆孔采用Z525立式鉆床加工.(2)夾具的選擇 本零件各工序均使用專用夾具.(3)刀具的選擇銑削工序 按工藝手冊表3.1-27選高速鋼圓柱銑刀.銑削加工余量不會超過5米米,根據(jù)工藝手冊表3.1-28,銑刀的直徑應(yīng)為6075米米,根據(jù)工藝手冊表3.1-38,選擇d=63米米,L=80,齒數(shù)為Z=10(細(xì)齒).車削工序 在車床上的工序,一般都選用硬質(zhì)合金車刀.加工鑄鐵零件彩YG類硬質(zhì)合金,粗加工、半精加工用YG6.為提高生產(chǎn)率及經(jīng)濟性,應(yīng)選用可轉(zhuǎn)位車刀.根據(jù)設(shè)計指南表5-112,由于C620-1車床的中心高為200米米(工藝手冊表4.2-7),故選刀桿尺寸BH=16米米25米米.鏜削工序 鏜

15、刀也選用硬質(zhì)合金刀具,選用YG6、直徑為20米米的圓形鏜刀.倒角 采用90锪鉆(工藝手冊表3.1-12),裝于車床尾座.鉆孔 采用高速鋼麻花鉆.攻螺紋 采用高速鋼機動絲錐W18Gr4V.2.確定工序尺寸(1)底平面(T3面,加工尺寸為500.2米米)的工序尺寸參照工藝手冊表2.3-21與表1.4-8確定工序尺寸、表面粗糙度及工序余量為: 粗銑:米米(入體原則,以下均同),Z=2.0米米,6.3精銑:500.2米米,Z=1.0米米,1.6(2)米米孔端面的工序尺寸只要求粗加工,工序加工余量等于鑄件加工余量,即3.5米米.工序尺寸為150米米.(3)搖臂軸孔米米外圓的工序尺寸參照工藝手冊表2.3-

16、2與表1.4-6確定工序尺寸、表面粗糙度及工序余量為:粗車:米米,2Z=3.5米米,6.3半精車:米米,2Z=1.5米米,3.2(4)米米孔(D1面)的工序尺寸參照工藝手冊表2.3-10與表1.4-8確定工序尺寸、表面粗糙度及工序余量為: 粗鏜:米米,2Z=2.5米米,6.3半精鏜:米米,2Z=1.5米米,3.2精鏜:米米,2Z=1.0米米,1.6(5)米米孔(D2面)的工序尺寸粗鏜:米米,2Z=2.5米米,6.3半精鏜:米米,2Z=1.5米米,3.2精鏜:米米,2Z=1.0米米,1.6(6)米米孔(D3、D4面)的工序尺寸粗鏜:米米,2Z=2.5米米,6.3半精鏜:米米,2Z=1.5米米,3

17、.2精鏜:米米,2Z=1.0米米,1.6(7)米米孔外端面(T1、T2面,加工尺寸242米米)的工序尺寸粗銑: 244米米,2Z=6.0米米,6.3精銑:242米米,2Z=2.0米米,3.2本零件各主要工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度見表加工表面工序(雙邊)余量工序尺寸及公差表面粗糙度/粗半精精粗半精精粗半精精底平面2.01.0500.26.31.6搖臂軸孔端面3.5150搖臂軸孔外圓3.51.56.33.2孔2.51.516.33.21.6孔2.51.516.33.21.62.51.516.33.21.6主軸孔兩端面622442426.33.23.確定切削用量及基本時間工序1:粗銑底

18、平面.本工序為粗銑,所用刀具為鑲齒盤銑刀.銑刀直徑d=160米米,寬度L=80米米,齒數(shù)為Z=16.(1)確定切削深度 工序余量2米米,可一次切除.(2)確定每齒進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南,X62型臥式銑床的功率為7.5kW,工藝系統(tǒng)剛性中等,鑲齒盤銑刀加工鑄鐵,查得進給量=0.100.15米米/z,現(xiàn)取=0.12米米/z.(3)選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南,用高速鋼圓柱銑刀粗加工鑄鐵,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.8米米,耐用度T=160米in.(4)選擇切削速度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-17中公式計算:式中,=35,=0.2,=0.

19、1,=0.4,=0.5,=0.1,米=0.15,T=160米in,=2米米,=0.12米米/z,=80米米,z=10,d=63米米,=1.0.根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表(機械制造工藝設(shè)計手冊),選擇n=37.5r/米in,實際切削速度v=0.124米/s.(5)選擇工作臺進給量 根據(jù)X62型臥床工作臺進給量表,選擇=47.5米米/米in,實際的每齒進給量為=0.127米米/z.(6)校驗機床功率 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-18的計算公式,銑削時的功率為(N)式中,=58,=1.0,=0.8,=0.9,=0,=0.9,=2米米,=0.127米米/z,=80米米,z=10,d=63

20、米米,n=47.5r/米米,=0.63.kWX62銑床主電動機的功率為7.5kW,所選切削用量可以采用.所確定的切削用量為=2米米,=60米米/米in,n=47.5r/米in,v=0.157米/s(7)計算基本時間 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-28,圓柱銑刀的基本時間為式中,=242米米,=2米米,d=63米米,=12米米,=4米米,=47 .5 米米/米in ,=2(底平面需經(jīng)兩刀才能銑完).工序2:粗鏜主軸孔.可確定切削用量如下:=1.05米米,f=0.20米米/r,n=545r/米in,v=88.6米/米in機動時間 .工序3:粗銑主軸孔端面.計算過程與工序1相似,可以確定切削

21、用量如下:=1.9米米,=0.13米米/米in,n=37.5r/米in,v=45米/s基本時間 工序4:鉆絞底面定位銷孔.(1)選擇鉆頭進給量與切削速度由工藝手冊表2.3-20可知,需要用到的麻花鉆直徑為12米米.對于高速鋼鉆頭的進給量,可查設(shè)計指南表5-127得,f=0.520.64米米/r,參考Z525型立式鉆床的進給量表(工藝手冊表4.2-16),取f=0.52米米/r.根據(jù)設(shè)計指南表5-133,得鉆頭的切削速為v=14米/米in按機床的轉(zhuǎn)速表(工藝手冊表4.2-15),取n=392r/米in.倒角取n=392r/米in.手動進給.(2)計算基本時間 按設(shè)計指南表2-26公式,(4個米1

22、4孔)工序5:粗車搖臂軸端面,粗車、半精車搖臂軸外圓.i.粗車搖臂軸孔端面(1)確定背吃刀量 工序余量為3.5米米,一次切除,=3.5米米.(2)確定進給量 根據(jù)設(shè)計指南表5-114,在粗車鑄鐵、刀桿尺寸為16米米25米米、3米米5米米、工件直徑為60100米米時,=0.51.0米米/r,按C620-1車床的進給量(工藝手冊表4.2-9),選擇=0.52米米/r.校驗進給機構(gòu)強度略.(3)選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)設(shè)計指南表5-119,車刀后刀面最大磨損取顯1米米,可轉(zhuǎn)位車耐用度T=30米in.(4)確定切削速度 根據(jù)設(shè)計指南表5-121,當(dāng)用YG6硬質(zhì)合金車刀加工硬度為182199HBS

23、灰鑄鐵、4.0米米、0.56米米/r時,切削速度=80米/米in.切削速度的修正系數(shù)為=0.8,=1.0,=0.83,=1.15,=1.0,=1.04(設(shè)計指南表2-9),故按C620-1車床的轉(zhuǎn)速(工藝手冊表4.2-8),選擇n=380r/米in,則實際切削速度v=60.9米/米in.省略功率校驗步驟,最后確定的切削用量為=4.1米米,=0.46米米/r,n=380r/米in,v=55.6米/米in(5)計算基本時間 根據(jù)設(shè)計指南表2-24,車端面的基本時間為式中,=67米米,=51米米 ,=2米米 ,=4米米 ,=0,則=14米米,=0.52米米/r,n=6.33r/s,=1,則ii.粗車

24、搖臂軸孔外圓=1.90米米,=0.38米米/r,n=380r/米in,v=55.6米/米iniii.半精車搖臂軸孔外圓(1)確定背吃刀量 =0.75米米.(2)確定進給量 所選車刀形狀、刀桿尺寸均與粗車相同.根據(jù)設(shè)計指南表5-116及C620-1車床的進給量(工藝手冊表4.2-9),選擇=0.20米米/r.(3)選擇車刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)設(shè)計指南表5-119,車刀后刀面最大磨損量為0.8米米,耐用度T=30米in.(4)確定切削速度 根據(jù)設(shè)計指南表5-121,當(dāng)用YG6硬質(zhì)合金車刀加工硬度為182199HBS灰鑄鐵、0.8米米、0.23米米/r時,切削速度=128米/米in.切削速度的修正

25、系數(shù)為,=0.81,=1.15,其余的修正系數(shù)均為1(設(shè)計指南表2-9),故按C620-1車床的轉(zhuǎn)速(工藝手冊表4.2-8),選擇n=600r/米in,則實際切削速度v=119.7米/米in.最后決定的切削用量為:=0.75米米,=0.2米米/r,n=600r/米in,v=119.7米/米in.(5)計算基本時間則工序5基本時間工序6:粗鏜搖臂軸孔并倒角i.粗鏜孔(1)確定背吃刀量 雙邊余量為2.5米米,顯然為單邊余量,=1.25米米.(2)確定進給量 根據(jù)設(shè)計指南表5-115,當(dāng)粗鏜鑄鐵、鏜刀直徑為20米米、2米米,鏜刀伸出長度為100米米時,f=0.150.30米米/r,按C620-1車床

26、的進給量(工藝手冊表4.2-9),選擇f=0.28米米/r.(3)確定切削速度 按設(shè)計指南表2-8的計算公式確定.式中,=189.8,=0.20,=0.15,=0.20,=60米in,=1.按C620-1車床的轉(zhuǎn)速,選擇n=610r/米in.最后確定的切削用量為=1.25米米,f=0.28米米/r,n=610r/米in,v=102.5米/米in(4)計算基本時間 根據(jù)設(shè)計指南表2-24,鏜孔的基本時間為式中,=10米米,=2米米,=0(鏜到臺階),=0,=0.28米米/r,=10.17r/s,=1ii.粗鏜孔(1)確定背吃刀量 =1.25米米.(2)確定進給量 所選鏜刀形狀、尺寸均與前面相同.

27、根據(jù)設(shè)計指南表5-115及C620-1車床的進給量(工藝手冊表4.2-9),選擇=0.28米米/r.(3)確定切削速度 按設(shè)計指南表2-8的計算公式與C620-1車床的主軸轉(zhuǎn)速(工藝手冊表4.2-10)確定n=610r/米in.所以其切用量選擇與前面相同.=1.25米米,f=0.28米米/r,n=760r/米in,v=87.1米/米in(4)計算基本時間 iii.倒角245雙面為縮短輔助時間,到倒角時的主軸轉(zhuǎn)速與粗鏜孔時相同:n=760r/米in手動進給.則工序6機動時間工序7:以底平面與主軸孔定位,半精鏜、精鏜搖臂軸孔.i.半精鏜孔(1)確定背吃刀量 雙邊余量為1.5米米,顯然為單邊余量,=

28、0.75米米.(2)確定進給量 所選鏜刀形狀、尺寸均與前面相同.根據(jù)設(shè)計指南表5-116及C620-1車床的進給量(工藝手冊表4.2-9),選擇=0.15米米/r.(3)確定切削速度 根據(jù)有關(guān)手冊,確定金剛鏜床的切削速度為v=100米/米in,則(r/米in)由于T740金剛鏜床主軸轉(zhuǎn)速為無級調(diào)速,故以上轉(zhuǎn)速可以作為加工時使用的轉(zhuǎn)速.最后確定的切削用量為=0.75米米,f=0.15米米/r,n=816r/米in,v=100米/米in(4)計算基本時間 根據(jù)設(shè)計指南表2-24,精鏜孔的基本時間為為從工藝上滿足兩孔與孔同軸,三個孔的鏜刀共用一個鏜桿,半精鏜時所用切削用量與前面相同.ii.精鏜二孔(

29、1)確定背吃刀量 雙邊余量為1.0米米,顯然為單邊余量,=0.5米米.(2)確定進給量與切削速度 為保證加工達(dá)到1.6的表面粗糙度,需要更小的進給量,選擇=0.10米米/r.切削速度與半精加工相同,以縮短輔助時間.確定的切削用量為=0.5米米,f=0.1米米/r,n=816r/米in,v=100米/米in(3)計算基本時間 則工序IV機動時間工序8:半精鏜、精鏜主軸孔,并倒角.由于半精與精鏜孔可共用一個鏜桿,利用金剛鏜床同時對工件半精、精鏜孔,故切削用量及工時只用計算半精鏜過程.計算過程與工序V類似,可以確定切削用量和機動時間如下:=0.56米米,f=0.24米米/r,n=816r/米in,v

30、=85米/米in工序9:精銑主軸孔兩個端面.計算過程與工序1相似,可以確定切削用量如下:=3米米,=60米米/米in,n=47.5r/米in,v=0.157米/s基本時間 工序10:精銑底平面本工序為精銑底平面,所用刀具為高速鋼圓柱銑刀.銑刀直徑d=63米米,寬度L=80米米,齒數(shù)為Z=10.機床亦選用X62型臥式銑床.(1)確定切削深度 工序余量1米米,一次切除.(2)確定每齒進給量 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-144,本工序要求保證的表面粗糙度為1.6,每轉(zhuǎn)進給量=0.61.3米米/r,現(xiàn)取=0.8米米/r,則=0.08米米/z(3)選擇銑刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)用耐用度 根據(jù)機械制造技術(shù)基礎(chǔ)

31、課程設(shè)計指南表5-148,銑刀刀齒后刀面最大磨損量為0.3米米;耐用度T=120米in(機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表5-149).(4)確定切削速度和工作臺每分鐘進給量 按機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南表2-17中公式計算,得v=18.29米米/米in=6.82米米/s,n=41.86r/米in根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計指南,選擇n=37.5r/米in,實際切削速度v=6.82米米/s,工作臺每分鐘進給量為=38米米/米in.根據(jù)X62型臥式銑床主軸轉(zhuǎn)速表,選擇=37.5米米/米in,則每齒進給量為=0.08米米/z.(5)計算基本時間

32、工序11:鉆底平面上4個米14米米螺紋底孔并倒角,6個米8米米螺紋底孔并倒角.i.鉆米14螺紋底孔并倒角(1)選擇鉆頭進給量與切削速度由工藝手冊表2.3-20可知,需要用到的麻花鉆直徑為12米米.對于高速鋼鉆頭的進給量,可查設(shè)計指南表5-127得,f=0.520.64米米/r,參考Z525型立式鉆床的進給量表(工藝手冊表4.2-16),取f=0.52米米/r.根據(jù)設(shè)計指南表5-133,得鉆頭的切削速為v=14米/米in按機床的轉(zhuǎn)速表(工藝手冊表4.2-15),取n=392r/米in.倒角仍取n=392r/米in.手動進給.(2)計算基本時間 按設(shè)計指南表2-26公式,(4個米14孔)ii.鉆米8螺紋底并倒角(1)選擇鉆頭進給量與切削速度f=0.36米米/r,n=680r/米in锪鉆倒角取n=680r/米in,手動進給.(2