FMEA的基礎(chǔ)知識(shí).ppt

1、FMEA的基礎(chǔ)知識(shí),一.什么是FMEA? 二.FMEA的發(fā)展歷史. 三.FMEA的分類. 四.FMEA的實(shí)施. 五.FMEA-8D流程介紹,一.什么是FMEA,1.Failure Mode and Effects Analsis FMEA(失效模式與影響分析); FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法,它實(shí)際上是FMA(故障模式分析)和FEA(故障影響分析)的組合.它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)行評(píng)價(jià)、分析、以便在現(xiàn)有技術(shù)的基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險(xiǎn)或?qū)⑦@些風(fēng)險(xiǎn)減少到可接受的水平，及時(shí)性是成功實(shí)施FMEA的最重要因素之一，它是一個(gè)“事前的行為”，而不是“事后的行為”。為達(dá)到最佳效益，F(xiàn)MEA必須在故障模式被納入產(chǎn)品

2、前進(jìn)行。,何謂的FMEA？,FMEA實(shí)際是一組系列化的活動(dòng)。其過(guò)程包括：找出產(chǎn)品/過(guò)程中潛在的故障模式；根據(jù)相應(yīng)的評(píng)價(jià)體系對(duì)找出的潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)化評(píng)估；列出故障起因/機(jī)理，找到能夠避免或減少這些潛在失效發(fā)生的措施，書(shū)面總結(jié)過(guò)程。,二。FMEA發(fā)展歷史。,FMEA技術(shù)的應(yīng)用發(fā)展十分迅速，50年代初，美國(guó)第一次將FMEA思想用于一種戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)的設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)，（Apollo計(jì)劃）。1976年美國(guó)國(guó)防部頒布了FMEA的軍用標(biāo)準(zhǔn)（MIN-SID-105E），但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年代未，F(xiàn)MEA技術(shù)開(kāi)始進(jìn)入汽車(chē)一業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電

3、子工業(yè)。80年代中期，汽車(chē)工業(yè)開(kāi)始應(yīng)用過(guò)程FMEA確認(rèn)其制造過(guò)程。到了1988年，美國(guó)聯(lián)邦航空局發(fā)布咨詢通報(bào)要求所有航空系統(tǒng)的設(shè)計(jì)及分析都必須使用FMEA。1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產(chǎn)品和過(guò)程的設(shè)計(jì)。1994年，F(xiàn)MEA又成為QS-9000的認(rèn)證要求，目前，F(xiàn)MEA在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整的分析方法.,三.FMEA的分類,由于產(chǎn)品故障可能與設(shè)計(jì)、制造過(guò)程、使用、承包商/供應(yīng)商以及服務(wù)有關(guān)，因此FMEA又分為： DFMEA：設(shè)計(jì)FMEA PFMEA：過(guò)程FMEA EFMEA：設(shè)備FMEA SFMEA：體系FMEA其中設(shè)計(jì)FMEA和過(guò)程FMEA最為常用。,四.FMEA

4、的實(shí)施,FMEA是由美國(guó)三大汽車(chē)制造公司(戴姆勒克萊斯勒、福特、通用）制定并廣泛應(yīng)用于汽車(chē)零件生產(chǎn)行業(yè)的可靠性設(shè)計(jì)分析方法。其工作原理為：1。明確潛在的失效模式，并對(duì)失效所產(chǎn)生的后果進(jìn)行評(píng)價(jià)分；2?？陀^評(píng)價(jià)估各種原因出現(xiàn)的可能性，以及當(dāng)某種原因出現(xiàn)時(shí)企業(yè)能檢測(cè)出該原因發(fā)生的可能性。3。對(duì)各種潛在的產(chǎn)品和流程失效進(jìn)行排序；4。以消除產(chǎn)品和流程存在的問(wèn)題為重點(diǎn)，并幫助預(yù)防問(wèn)題的再次發(fā)生. 有關(guān)FMEA原理的應(yīng)用主要體現(xiàn)在美國(guó)三大汽車(chē)制造公司制定的(潛在失效模式和后果分析)表格中.該表的內(nèi)容包括: 1.功能要求;填寫(xiě)被分析過(guò)程(或工序)的簡(jiǎn)要說(shuō)明和工藝描述.,四.FMEA的實(shí)施,2.潛在失效模式;記

5、錄可能會(huì)出現(xiàn)的問(wèn)題點(diǎn); 3.潛在失效后果;推測(cè)問(wèn)題點(diǎn)可能會(huì)引發(fā)的不良影響; 4.嚴(yán)重度(S):評(píng)價(jià)上述失效后果并賦予分值(1-10分,不良影響愈嚴(yán)重分值愈高) 5.潛在失效起因或機(jī)理;潛在問(wèn)題點(diǎn)可能出現(xiàn)的原理; 6.頻度(0);上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)的幾率(1-10分,出現(xiàn)的幾率愈大分值愈高). 7.現(xiàn)行控制;列出目前本企業(yè)對(duì)潛在問(wèn)題點(diǎn)的控制方法. 8.探測(cè)度(D);在采用現(xiàn)行的控制方法實(shí)施控制時(shí),潛在問(wèn)題可被查出的難易程度(1-10.查出難度愈大分值愈高); 9.風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)(RPN);嚴(yán)重度、頻度、探測(cè)度三者得分之積，其數(shù)值愈大潛在問(wèn)題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)及時(shí)采取預(yù)防措施;,FMEA的實(shí)施,10

6、.建議措施;列出”風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù)”較高的潛在問(wèn)題點(diǎn),并制定相應(yīng)預(yù)防措施,以防止?jié)撛趩?wèn)題的發(fā)生; 11.責(zé)任及目標(biāo)完成日期:制定實(shí)施預(yù)防措施的計(jì)劃案; 12.措施結(jié)果:對(duì)預(yù)防措施計(jì)劃案實(shí)施狀況的確認(rèn). 從上述內(nèi)容不難看出,FMEA原理的核心是對(duì)失效模式的嚴(yán)重度、頻度和探測(cè)進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估，通過(guò)量化指標(biāo)確定高風(fēng)險(xiǎn)的失效模式，并制定預(yù)防措施加以控制，從而將風(fēng)險(xiǎn)完全消除或減小到可接受水平。因此FMEA原理不僅適用于汽車(chē)零配件生產(chǎn)企業(yè)的質(zhì)量管理體系，也可應(yīng)用于其它類似管理體系。,四.FMEA的實(shí)施,FMEA事實(shí)上就是一套嚴(yán)密的”預(yù)防措施”之識(shí)別、控制、提高的管理過(guò)程；其不僅可在汽車(chē)零件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任

7、何期望能?chē)?yán)格控制潛在問(wèn)題出現(xiàn)的行業(yè)，尤其是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量的好壞可能會(huì)極大影響到顧客利益的領(lǐng)域；因此，F(xiàn)MEA能在QS9000及ISO/TS16949一類汽車(chē)業(yè)質(zhì)量管理體系中運(yùn)用，其同樣可應(yīng)用于其他管理體系之中，而且同樣可以在企業(yè)內(nèi)部形成一種嚴(yán)密的”預(yù)防措施“系統(tǒng)。,FMEA8D流程的介紹,D1第一步驟：建立解決問(wèn)題小組。 若有問(wèn)題無(wú)法獨(dú)立解決，通知你認(rèn)為有關(guān)的人員組成團(tuán)隊(duì)，團(tuán)隊(duì)的成員必需有能力執(zhí)行，例如：調(diào)整機(jī)器或懂行改變制程條件，或能指揮作篩選等. D2第二步驟:描述問(wèn)題 向團(tuán)隊(duì)說(shuō)明何時(shí)、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、目前狀態(tài)、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想象你是FBI的辦

8、案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)隊(duì)解決問(wèn)題將越快。 D3第三步驟：執(zhí)行暫時(shí)對(duì)策 若真正原因還未找到，暫時(shí)用什么方法可以最快地防止問(wèn)題？如全檢、篩選、將自動(dòng)改為手動(dòng)、庫(kù)存查清等。暫時(shí)對(duì)策決定后，即立刻交團(tuán)隊(duì)成員帶回執(zhí)行。 D4第四步驟：找出問(wèn)題真正原因 找問(wèn)題真正原因時(shí)，最好不要盲目地動(dòng)手改變目前的生產(chǎn)狀態(tài)，先動(dòng)腦。你第一件事是要先觀察、分析、比較。列出你所有生產(chǎn)條件（魚(yú)骨圖）。在逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什么異動(dòng)?換了夾具嗎?換了作業(yè)員?換了供應(yīng)商?換了運(yùn)輸商?修過(guò)電源供應(yīng)器?流程改過(guò)?或比較良品與不良品的檢查結(jié)果,看看那個(gè)數(shù)據(jù)有很大的差?,D4第四步驟:找出問(wèn)題真正原因,

9、總是有原因,資料分析常?？梢钥闯鲋虢z馬跡.這樣的分析,可以幫助你縮小范圍,越來(lái)接近問(wèn)題的核心.當(dāng)分析完成,列出你認(rèn)為最有可能的幾項(xiàng),再逐一動(dòng)手作些調(diào)整改變,并全且觀察那一些改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異的程度,進(jìn)而找到問(wèn)題真正的原因.這就是著名田口式方法最簡(jiǎn)單而實(shí)際的運(yùn)用.,D5第五步驟:選擇永久對(duì)策,找到造成問(wèn)題的主要原因后,即可開(kāi)始擬出對(duì)策的方法.對(duì)策的方法也許有好幾種,例如修理或更新模具.試試對(duì)可能的選擇列出其優(yōu)缺點(diǎn),要花多少錢(qián)?多少人力?能持續(xù)多久?再對(duì)可能的方法作一最佳的選擇,并且確認(rèn)這樣的對(duì)策方法不會(huì)產(chǎn)生其它副作用.,D6第六步驟:執(zhí)行及驗(yàn)證永久對(duì)策,當(dāng)永對(duì)策準(zhǔn)備妥當(dāng),則可開(kāi)始執(zhí)行

10、及停止暫時(shí)對(duì)策.并且對(duì)永久對(duì)策作一驗(yàn)證,D7第七步驟:防止再發(fā),對(duì)類似的其它生產(chǎn),雖然尚未發(fā)生問(wèn)題,亦需作同步改善,防止再發(fā),即我們說(shuō)的”他石攻錯(cuò)”同時(shí)這樣的失效,也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研了段的FMEA中予以驗(yàn)證.,D8第八步驟:團(tuán)隊(duì)激勵(lì),對(duì)于努力解決問(wèn)題之團(tuán)隊(duì)予以嘉勉,使其產(chǎn)生工作上拓成就感,并極樂(lè)意解決下次碰到的問(wèn)題.無(wú)論是產(chǎn)發(fā)段發(fā)現(xiàn)的問(wèn)題,或是量產(chǎn)、客訴問(wèn)題，若公司每年有近百項(xiàng)的工程問(wèn)題依據(jù)8D的方式來(lái)解決，對(duì)工程人員實(shí)力拓培養(yǎng)著實(shí)可觀，成為公司重要的資產(chǎn)，這也是很多公司將8D制式化的原因。 8D的運(yùn)用，其實(shí)不只是在工程上，工作上、生活上碰到的很多問(wèn)題，不妨也用8D的邏輯來(lái)思考看看。,FMEA是一種可靠性設(shè)計(jì)的重要方法,它對(duì)各種可能的風(fēng)險(xiǎn)進(jìn)評(píng)價(jià)、分析，以便在現(xiàn)有的技術(shù)的基礎(chǔ)上消