生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理培訓課件

1、生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理 知識培訓教程,生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理培訓,2,標準化培訓目錄,案例分析 常見現(xiàn)場待標準化事項 標準化方向及方法,生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理培訓,3,案例1：掛歷配頁視頻信息,生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理培訓,4,案例2：日本單特制相冊視頻信息,生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理培訓,5,案例三：索引筆記本配頁信息,生產(chǎn)標準化與車間班組長現(xiàn)場管理培訓,6,2010年一分廠現(xiàn)場標準化工作,10年一分廠現(xiàn)場常見主要標準化事項 事項一：一分廠2011工序作業(yè)標準化方向,班組長現(xiàn)場管理培訓目錄,現(xiàn)場管理者的角色和作用 現(xiàn)場OJT培訓職責 現(xiàn)場OJT指導技巧 SO

2、P標準化作業(yè)管理 現(xiàn)場5S管理 現(xiàn)場5S實施,現(xiàn)場改善的方法 快速解決問題 現(xiàn)場目視管理 現(xiàn)場團隊管理 現(xiàn)場人際沖突管理 現(xiàn)場安全管理,第一單元 現(xiàn)場管理者的角色和職責,客戶的要求 一流現(xiàn)場的構成 管理的五大職能 現(xiàn)場管理者的主要職責 現(xiàn)場管理的方法和工具 成功的現(xiàn)場管理者,客戶的要求,品種更多 交貨更快 質量更好 價格更低 服務更優(yōu),與時間賽跑,與同行競爭,現(xiàn) 場 管 理 的 水 準,第二級 管理者：明白未能給產(chǎn)品增加價值的都是浪費 現(xiàn)象：開始用業(yè)務流程進行管理，并懂得管理時間,第三級 現(xiàn)象：各環(huán)節(jié)均使用流程圖管理 員工：具備多種技能操作能力 現(xiàn)場：小組經(jīng)常聚會討論改善課題,第四級 現(xiàn)象：實

3、際工作效率達到75%以上 設備：因故障而停線的原因基本消除 管理者：天天在研究如何再增加價值,第五級 現(xiàn)象：實際工作效率達到85%以上 庫存：該行業(yè)中最低的 員工：新人也能很快跟上作業(yè)，全 員主動地參與到改善活動中,我們的現(xiàn)狀如何,第一級 管理者：忙碌就是在努力工作 現(xiàn)象：現(xiàn)場亂糟糟，開會總是遲到 套話：我們已經(jīng)夠忙,一流現(xiàn)場構成,一流現(xiàn)場構成,充滿活力,5S習慣化,我先打招呼,不怕困難,改善浪費,遵守規(guī)則,付緒行動,高目標,管理五大職能,計劃,協(xié)調(diào),控制,組織,指揮,現(xiàn)場管理者的主要職責,1)人員管理 提升人員的向心力，維持高昂的士氣 (2)作業(yè)管理 擬定完善的工作計劃，執(zhí)行良好的工作方法

4、(3)品質管理 控制好工作的品質，執(zhí)行自主品保，達到零缺點要求 (4)設備管理 正確地操作設備，維持零故障的生產(chǎn) (5)安全管理 維護人員、產(chǎn)品、顧客的安全，做好必要的措施 (6)成本管理 節(jié)用物料、減少浪費、降低成本,現(xiàn) 場 管 理 的 主 要 項 目,現(xiàn)場管理的方法和工具,TMP 制造品質管理 生產(chǎn)效率管理員工團隊管理 LEVEL3 6 SIGMA SMED習慣改變 SPC控制 TOC心態(tài)調(diào)整 POKA YOKE TPM績效評價 LEVEL2 ISO原則 IE面談溝通 QC手法KANBAN激勵下屬 SOP作業(yè) KAIZEN人際關系 LEVEL3 崗位職責 5S OJT 問題解決 安全管理

5、團隊管理,成功與失敗的現(xiàn)場管理者,第二單元現(xiàn)場OJT培訓職責,經(jīng)常出現(xiàn)的問題 員工為何不去做 何時需要培訓 培訓職責研討 多技能訓練管理表,生產(chǎn)現(xiàn)場出現(xiàn)的問題,1、生產(chǎn)延期 2、不良品多 3、機械、工具的破損多 4、事故多 5、沒有正確使用安全裝置 6、通道和作業(yè)現(xiàn)場混亂 7、工人對工作不感興趣 8、缺勤者多 9、準備工作沒做好 10、沒有正確使用輔助工具或機械 11,員工為何不去做,1、不知道自己應該做什么 2、不知道自己該如何做 3、不知道為什么要這樣做 4、擔心今后造成不良后果 5、有些個人問題要處理 6、認為自己已經(jīng)在努力,7、不做可以得到獎賞 8、未認識到自己能力有限 9、認為自己無

6、法克服存在的困難 10、認為你的方法行不通 11、以為自己的方法更好 12、認為別的事情更要緊 13、認為沒有人可以做得更好,何時需要培訓,1、因晉升職務的時候 2、改變作業(yè)方法(工序、材料) 3、存在安全作業(yè)隱患的時候 4、新工人、第一次上崗的時候 5、崗位變換的時候 6,OJT培訓職責,培訓前培訓中培訓結束 下屬 上司 講師,培訓職責研討,培訓職責研討,下屬的錯誤，都是上司的責任,只有不會教的上司，沒有學不會的下屬,將熊熊一窩，兵熊熊一個,多技能訓練管理表,產(chǎn)品： 工程,范例 80%-100% 60%-80% 60%以下,有何好處,對于員工： 知道自己技能水平 了解需要學習的技能 產(chǎn)生學習

7、新技能的欲望 明白可以向誰學習請教,對于管理者： 知道下屬技能水平 便于應急安排水平 激發(fā)下屬學習新技能欲望 便于對下屬技能考核,對于領導： 知道現(xiàn)場管理者培養(yǎng)下屬的結果 可以監(jiān)督員工的技能培養(yǎng) 體現(xiàn)規(guī)范化的現(xiàn)場管理水平,典型標記,崗位,實習期,熟練期,指導期,教導期,張 山,第三單元現(xiàn)場OJT指導技巧,指導方法研討 OJT方法 OJT流程 四階段指導法 指導演練,尋找問題,小組討論：這樣的培訓，問題在哪里,第一階段作好學習的準備,1、創(chuàng)造輕松融洽的氣氛 2、說明作業(yè)內(nèi)容和目的 3、確定學員對該作業(yè)的理解程度 4、使學習者處于正確的位置,第二階段操作示范及說明,1、主要步驟詳細說明、示范 2、

8、強調(diào)各步驟要點 3、耐心指導 4、不能超越學習者的理解能力,第三階段實際操作,1、讓學習者一邊操作一邊說明 2、操作有誤及時糾正 3、做得好時給予表揚 4、直到會操作為止,第四階段指導之后認真,1、指定不懂時可詢問的人 2、經(jīng)常確認 3、造就樂于提問的氛圍 4、逐步減少確認的次數(shù),OJT方法,1、放松學員的緊張心理 2、告訴學員準備做什么？為什么？ 3、示范給學員看如何做 4、請學員跟著做 5、讓學員自己做 6、學員實際操作 7、觀察、改善、贊美,第四講SOP標準化作業(yè)流程管理,1、在崗培訓流程 2、對象與職責 3、培訓資源 4、操作培訓手冊 5、可視化管理,培訓流程,1、確定培訓對象 2、確

9、定培訓期望 3、指派教練 4、在線利用培訓工具進行演示 5、新手模仿 6、可視管理 7、不斷的建設性反饋 8、提供咨詢、幫助 9、認證,培訓對象和職責,1、新員工定崗位后開始OJT 2、培訓指導由生產(chǎn)主管、培訓員指定有資質的職員擔任 3、主管負有OJT過程的監(jiān)督職責 4、新員工被認證前不可獨立在崗操作,培訓資源,人力 1、主管、生產(chǎn)技術員 2、品質、設備維修工程師 3、有經(jīng)驗、被認證的同事,物力 1、設備 2、文件 受控的品質文件 非受控的培訓教材,操作培訓手冊,包 括 哪 些 內(nèi) 容,1、文件變更記錄表 2、主體 工作站簡介 操作指導書 清潔與安全 控制面板 維護和保養(yǎng) 啟動與關閉 換型 故

10、障排除 3、在職培訓大綱 4、操作資格確認單/操作證,操作培訓手冊,操作培訓手冊,操作工,1、仔細閱讀操作培訓手冊 2、及時與實際對比 3、將本手冊與其它文件對比 4、及時向主管、教練咨詢 5、掌握獨立操作必須掌握的技能,1、遵循培訓大綱 2、參考操作手冊 3、具體演示 4、觀察與指導 5、資格確認,崗位培訓教練,如何使用,操作培訓手冊,每六個月更新一次 專家的核準 任何變更都記錄在文件變更記錄表中 流程 1、發(fā)現(xiàn)不符合之處 2、拷貝相應部分并手寫變更之處 3、準備文件修改單 4、請相關的專家核準 5、遞交人事部,如何維護,操作資格認證,主管確認認證時機 書面考試,現(xiàn)場操作及答對 品質工程師及

11、另一位專家共同參與,稽核應對,你怕不怕？ 你怕什么？ 掌握相應技術等級應該掌握的技能 問什么，答什么 不要多答 有主管和專家在你身邊 一般可能的問題,稽核應對,1、你如何進行本站操作？ 2、是否有操作資格？ 3、是否經(jīng)過崗位/在職培訓？ 4、誰是你的教練？ 5、你培訓了多少時間？ 6、在被認證前誰會照顧你,可能提及的問題,第五講現(xiàn)場5S管理,5S概念導入 1、我們是什么樣的企業(yè) 2、5S是什么 3、實施5S的好處 4、實施5S的阻力,什么樣的企業(yè),你愿意呆在哪里？ 現(xiàn)場不好是因為員工素質差嗎？ 一個現(xiàn)場都管不好的企業(yè)，如何讓客戶相信它制造出高質量的產(chǎn)品？ 為什么企業(yè)與企業(yè)差距這么大,怎么辦,什

12、么樣的企業(yè),此藥苦口，療效奇好,5S易于吞服，有病治病，無病強身，絕無副作用請安心服用 (成分)：整理、整頓、清掃、標準化、系統(tǒng)化 (功效)：對任何疑難雜癥均有療效 (用法)：后續(xù)說明 注意： 開始服用后，請持續(xù)，切勿中途停止，中斷藥效,5S是什么,5S：系統(tǒng)化 (素養(yǎng),更高質量,提 高 產(chǎn) 品 多 樣 性,提高安全性,降低廢品率,提 高 交 付 可 靠 性,更低成本,1S：整理,2S：整頓,4S：標準化,3S：清掃,實施5S的好處,對于個人而言： 1、使您的工作環(huán)境更舒適 2、使您的工作更方便 3、使您的工作更安全 4、使您更容易和周圍的同事交流 5,實施5S的好處,對于企業(yè)而言： 1、零“

13、更換”時間-提高產(chǎn)品的多樣性 2、零次品-提高產(chǎn)品質量 3、零浪費-降低成本 4、零“耽誤”-提高交付可靠性 5、零事故-提高安全性 6、零停機-提高設備利用率 7、零抱怨-提高信心和信任,實施5S的阻力,整理、整頓為什么很重要？ 為什么要作清掃，它馬上就又會臟的。 整理、整頓并不能生產(chǎn)出更多的產(chǎn)品。 我們已經(jīng)實施整理、整頓了。 我們在很多年以前已經(jīng)實施5S了。 我們太忙了，哪有時間實施5S。 為什么要實施5S,第六講現(xiàn)場5S實施,1、何謂1S、2S、3S、4S、5S 2、如何實施1S、2S、3S、4S、5S 3、A、B、C晨間檢查法 4、5S實施的幾個著眼點 5、5S推行流程,1S-定義,什

14、么是整理(分離、丟棄)？ 根據(jù)JIT原則，只留下： 1、需要的物品 2、需要的數(shù)量 3、需要的時間,整理：明確區(qū)別，可用的不可 用的東西，不用者，即撤除之,1S-如何實施1S,存在問題： 1、員工不知道如何區(qū)分“需要和不需要” 2、員工對浪費視而不見 采取對策： 1、培訓和指導 2、開展紅單運動,1S-區(qū)別“需要和不需要,想一想，哪一些是“不需要”的物品？ 地點物品 1、黑屋 1、材料 2、角落 2、工具 3、工具箱 3、文件 4、料架 4、貨架 5、抽屜 5、設備 6、公告欄 6、 7,1S-區(qū)別“需要和不需要,1、有缺陷的或是過量的零件庫存 2、過時的或損壞的工裝、模具、檢測設備、電器等

15、3、破舊的清潔用具 4、過時的張貼物、標志、通知或備忘錄 5,找出不需要的物品,1S-易聚集“不需要物品的地方,1、未明確任何用途的房間和區(qū)域 2、靠近出入口的角落 3、果子和架子的下面 4、果子和柜子的抽屜里 5、在未使用的管理和生產(chǎn)計劃板上 6、在未進行整理的工具盒上,作業(yè)場所極易滯留：殘余材料、不良品和廢品等，往往這些 不用品，既占地方又阻礙生產(chǎn)和減低產(chǎn)量,1S-必要品的分類處理,1S-紅單運動,1、放入“紅單存放區(qū)”一段時間，看看是否需要的 2、丟棄 3、重新放置-放到它們應該放的地方,2S-定義,什么是整頓(整理)？ 將需要的物品合理放置，加以標識，以便于任何人取放,每個物品都有一個

16、放置的地方，每 件物品都放在它應該放置的地方,三易 易取、易放、易管理 三定 定位、定量、定容,2S-關鍵,工具 可視化管理：什么，哪里，多少準備好恢復,整頓之最高境界 新進員工、作業(yè)規(guī)范化 透過顏色管理、標志管理,2S-如何實施2S,1、使用顏色 2、同時使用的工具 3、自動歸位的工具 4、放置地點的大小 5、合并“同類項” 6、根據(jù)“功能”或“產(chǎn)品”放置,確定合適的物品放置地點,將常用的工具放在 方便拿到的地方,2S-如何實施2S,7、減少不必要動作產(chǎn)生的浪費，保持舒適的姿勢，舒適的動作 雙手同時開始和結束動作 運用自然重力而非肌肉 避免“Z型”運動 移動的節(jié)奏應該是平穩(wěn)的 如用腳不定期控

17、制開頭,確定合適的物品放置地點,工具放在伸手 可以拿到的地方,2S-如何實施2S,8、減少不必要動作產(chǎn)生的浪費 使材料和工具便于拿?。?使材料和工具位于操作人員的前方并靠近 按使用順序擺放材料和工具 使操作人員位于合適的工作高度 減少推車搬運,1確定合適的物品放置地點,2S-如何實施2S,標識板：標明是什么物品，在哪里，有多少 方位指示：標明物品在哪里 物品指示：標明在這個地方有哪些物品 數(shù)量指示：標明此地有多少物品 將螺栓螺帽的規(guī)格標準化,B標識地點,2S-如何實施2S,1、標識板 2、標識線(涂漆) 3、5S地圖 4、顏色策略 5、輪廓策略,B標識地點,2S-如何實施2S,標識板用來顯示：

18、 1、工作區(qū)域的名稱 2、庫存位置 3、設備存放位置 4、標準化程序 5、機器擺放圖,3S-定義,什么是清掃(清潔)？ 去除所有的灰塵，污垢和油漬，保持處處都 是清潔的,應把從通路，工作臺下面以至機器設置，工具、用具等掃除并 擦刷干凈，使工作所變成滑有垃圾、污垢、塵埃、碎屑的地方,先徹底大掃除 然后日?；?3S-如何實施3S,1、確定清掃對象 2、安排清掃人員 3、確定清掃方法 4、準備工具 5、清掃,清掃三原則 1、掃黑：即掃除垃圾、灰塵、粉塵、紙屑、蜘蛛網(wǎng)等。 2、掃漏：即掃除漏水、漏油、漏氣、漏處理等。 3、掃怪：即掃除異常之聲音、溫度、震動等,3S-如何實施3S,安排清掃人員 S分工圖

19、 S值日表,確定清掃方法 1、選擇清掃工具 2、每天5分鐘清掃活動 3、制定清掃程序，以實現(xiàn) 高效率 4、清掃=檢查,一起打掃衛(wèi)生吧,4S-定義,什么是標準化(標準化和推廣)？ 是用來維護3S成果的方法 是建立在前面3個S正確實施的基礎上 是制定并規(guī)范行動的標準,4S-如何實施4S,1、確定3S責任人 2、將3S熔入每月工作中 3、核查維護成效,工廠5S評分標準 CS-MOS-CL-09-01-02 辦公室5S評分標準 CS-MOS-CL-09-01-03,4S-如何實施4S,小集團活動 1、每個作業(yè)小集團成員，才是實行的主角。 2、若都不去行動，作業(yè)現(xiàn)場即永無變化之可能。 3、如腳踏實地反復

20、去做，作業(yè)現(xiàn)場才有好轉希望。 4、在小集團內(nèi)部，應規(guī)定詳盡細則，由成員分擔責任，并促使小集團成員互相協(xié)助尤其重要,清掃三不原則： 1、不恢復臟亂 2、不制造臟亂 3、不擴散臟亂,5S-定義,什么是系統(tǒng)化(素養(yǎng))？ 形成合理維護正確程序的習慣! 你會撿起地上的一張紙嗎,守法、守時、既定遵守事項習慣,關鍵： 1、意識 2、時間 3、支持 4、構架 5、認可和獎賞 6、滿意度,5S-如何實施5S,創(chuàng)立環(huán)境： 1、員工的角色 2、管理層的角色,員工的角色 1、學習5S 2、積極參與5S的實施并 提供建議 3、養(yǎng)成5S榮譽感,管理層角色： 1、培訓支持-讓所有員 工知道什么是5S， 理解5S的重要性 2

21、、資源支持-讓所有員 工每日開展5S活動 的時間以及成立5S 小組 3、參與支持-積極參加 5S活動及時響應紅 單，認可員工的努 力,5S-如何實施5S,有效工具： 1、海報 2、口號 3、攝影、攝像 4、小報 5、手冊 6、工廠參觀 7、5S月 8、5S地圖,A、B、C晨間檢查法,利用晨間巡視活動，讓個員工負責處理本身該做 的工作，由此廠長、車間主任或課長決不可親自動手撿紙屑。 首先要提醒員工(做這個做那個)、(幾時完成)、(如何完成)。 然后依工作者的能力及必要性把工作分為A、B、C三級，這就是A、B、C法5S要點。 A、明天即可做好。 B、一個星期后可以做好。 C、一個月以后才可以做好,

22、簡單容易的事項，優(yōu)先處理：重要事項優(yōu)先解決,5S實施的幾個著眼點,1、蟑螂徹底掃除法 2、公共衛(wèi)生間消毒法 3、向上/下巡視法 4、稍等一會法 5、尋找舍不得丟棄的物品法 6、注意提醒標志是否必要法 7、劃分區(qū)域之物品擺放法 8、下班后巡視法 9、5S大本營倉庫檢查法,5S推行流程,1、推行小組的成立,2、推行前的培訓,3、推行計劃的擬定,4、推行活動的展開,5、現(xiàn)場評比和診斷,9、推行活動的標準化和存檔,8、推行活動的優(yōu)秀部門和人員的獎勵,7、推行活動的復置,6、推行成果的發(fā)表和展示,第七講現(xiàn)場改善的方法,1、浪費的概念 2、尋找浪費的4M方法 3、改善的概念 4、改善的七大指標 5、改善的

23、基本原則 6、改善的流程,浪費的概念,傳統(tǒng)的看法 材料、報廢、退貨、廢棄物,現(xiàn)代的定義 所有一切不增值的活動(顧客角度,浪費的概念,MUDA”是日本語“廢物的意思,7大浪費,MUDA,工藝,運輸,庫存,返工,等待,過量生產(chǎn),運動,浪費的概念,設備的6大損失,停工時間,1、因設備引起的停工時間 2、因組裝、拆卸及調(diào)整帶來的停工時間,速率損失,3、空閑及較短的損失 4、運轉速率較低,不合格生產(chǎn),5、開車穩(wěn)定前的損失 6、工藝損失(廢料返工及不合格,OEE,尋找浪費的4M方法,1)是否遵循標準？2)工作效率如何？ 3)有解決問題意識嗎？4)責任心怎樣？ 5)還需要培訓嗎？6)有足夠經(jīng)驗嗎？ 7)是否

24、適合于該工作？8)有改進意識嗎？ 9)人際關系怎樣？10)身體健康嗎,MAN,尋找浪費的4M方法,1)設備能力足夠嗎？2)能按工藝要求加工嗎？ 3)是否正確潤滑了？4)保養(yǎng)情況如何？ 5)是否經(jīng)常出故障？6)工作準確度如何？ 7)設備布置正確嗎？8)噪音如何？ 9)設備數(shù)量夠嗎？10)運轉是否正常,MACHINE,尋找浪費的4M方法,1)數(shù)量是否足夠或太多？2)是否符合質量要求？ 3)標牌是否正確？4)有雜質嗎？ 5)進貨周期是否適當？6)材料浪費情況如何？ 7)材料運輸有差錯嗎？8)加工過程正確嗎？ 9)材料設計是否正確？10)質量標準合理嗎,MATERIAL,尋找浪費的4M方法,1)工藝標

25、準合理嗎？2)工藝標準提高了嗎？ 3)工作方法安全嗎？4)此方法能保證質量嗎？ 5)這種方法高效嗎？6)工序安排合理嗎？ 7)工藝卡是否正確？8)溫度和速度適宜嗎？ 9)通風和光照良好嗎？10)前后工序銜接好嗎,METHODS,改善的概念,全體員工在各自工作區(qū)域內(nèi)進行： 小規(guī)模地 持續(xù)地 增值地 改變以產(chǎn)生積極影響,改善的概念,改善的 思考,第五要素 持續(xù)不斷地變化,第一要素 更容易地,第四要素 更穩(wěn)定地,第二要素 更便利地,第三要素 更安全地,改善的七大指標,質量面積 生產(chǎn)效率周轉時間 在制品數(shù)量零件品種 安全,改善的基本原則,1、拋棄固有的傳統(tǒng)概念 2、思考如何做，而不是為何不能做 3、不

26、找借口，從否定現(xiàn)有的做法開始 4、不求完美，馬上去做 5、立即改正錯誤 6、從不花錢的項目開始改善 7、遇難而進，凡事總有辦法 8、問5次“為什么”，找出根本原因 9、眾人拾柴火焰高 10、改善無止境,現(xiàn) 場 改 善 的 基 本 原 則,改善的優(yōu)先順序,改善時，以成本和是否容易達到來決定優(yōu)先順序,改善的優(yōu)先順序,人,方法,物料,機器,改善的流程,計劃PLAN,試行DO,實施ACTION,核查 CHECK,未 達 到 預 計 的 結 果,達到預期結果,找到浪費/收集數(shù)據(jù) 確定預計結果/找到方案,實施方案,評估結果,標準化 防止再發(fā)生,改 善 過 程,計劃(PLAN,1、該項管理工作的目的是什么；

27、 2、現(xiàn)狀如何； 3、確定目標； 4、確定怎么做，哪個部門做，期限如何，工作如何分派,計劃PLAN,試行DO,實施ACTION,檢查 CHECK,行動(DO,1、工作說明與教導 2、任務分派 3、依計劃執(zhí)行 4、排除各種困難與障礙,計劃PLAN,試行DO,實施ACTION,檢查 CHECK,檢討(CHECK,1、工作進度如何 2、工作成果怎樣 3、存在的缺失 4、值得推廣的事情,計劃PLAN,試行DO,實施ACTION,檢查 CHECK,調(diào)整(ACTION,1、將成功的部分標準化 2、形成后續(xù)行動的準則 3、對不足點提出修正，并實施 4、尚待解決的問題 5、下一步工作選題 6、必要的獎懲,計劃

28、PLAN,試行DO,實施ACTION,檢查 CHECK,改善與PDCA循環(huán),現(xiàn)場,標準化,目前狀況,PDCA,PDCA,PDCA,改善后狀況,改善,第八講快速解決問題,例一：有人經(jīng)過塑膠部摔倒，主管立即趕到現(xiàn)場，發(fā)現(xiàn)地上有油。請問如何處理？ 例二：班長向你反應，近期工作忙。希望能夠增加人手，請問如何處理,問題討論,為什么,目錄,1、問題討論 2、問題在哪里 3、PDCA問題解決的流程 4、頭腦風暴法實務演練 5、簡單問題處理方法,PDCA問題解決的流程,1、界定問題,有關質的衡量： 尺寸、純度、強度、性能、外觀的缺點數(shù)、色彩等； 有關量的衡量： 收量、效率、工時、不良率、作業(yè)時間、加班時間等；

29、 有關成本的衡量： 收量、損耗費、廢料、原材料費、工時、加班時間、稼動率、修理工時 、不良率等； 有關安全的衡量： 災害發(fā)生件數(shù)、危險場所、不安全動作件數(shù)； 有關士氣的衡量： 改善提案件數(shù)、出勤率、遲到率、不遵守標準作業(yè)件數(shù),找出存在的主要問題,現(xiàn)場問題 的衡量,2、原因分析,找出影響主要問題的全部原因,運用頭腦風暴和因果圖尋找原因,為 何 交 貨 延 遲,金額,制造,人,利潤低,運送成本高,訂貨情報 掌握不確實,沒有交貨意識,沒有生產(chǎn)計劃配合,沒有式樣生 產(chǎn)條件不好,數(shù)量少，沒有 交貨計劃,單方面的決定,交貨期短,交貨,方法不明確,存放位置不足,物品,找原因,3、確認原因,針對分析結果，利用

30、排列圖和意見一致法，選擇4-6個主要原因作為改善對象 應評估項目： 時間-在預定時間內(nèi)是否能完成 成本-是否能夠減少或避免 人力-是否全員都能參與，全員是否足夠能力完成此項工作 效益-是否能達到預期的經(jīng)濟效果，是否具有推廣價值 可行性-對策要可操作，并能稽查核實，描述較具體并可以細化,4、制定對策,WHY(為什么)，說明為什么要制訂各項計劃和措施。 WHERE(哪里干)，說明由哪個部門負責在什么地點進行。 WHAT(干到什么程度)，說明要達到的目標。 WHO(誰來干)，說明措施的主要負責人。 WHEN(何時完成)，說明完成措施的進度。 HOW(怎么干)，說明如何完成此項任務，即對策措施的內(nèi)容,

31、針對主要原因制定措施計劃,遵照管理流程,4、制定對策,對策表實例,插頭槽尺寸大的對策表,5、實施計劃,需要與其他部門協(xié)調(diào)、協(xié)助和溝通事項需及時反映和上報，完成情況及時向主管和相關部門通報。 注意對潛在問題的預防,執(zhí)行計劃對策表,6、檢查效果,目的達成了嗎？ 正確地實行了嗎？ 安全地實施了嗎？ 預算是否對？ 得到關系者的協(xié)助了嗎,依據(jù)計劃對策表，檢查實際執(zhí)行的結果,7、總結經(jīng)驗,1、通過解決問題，學到了什么？ 2、如何在系統(tǒng)中將此方法制度化？ 3、如何保存新方法的圖示和記錄文件？ 4、如何培訓員工使用新方法,根據(jù)檢查的結果進行總結，把成功的經(jīng)驗和失敗的 教訓納入有關的標準規(guī)定和制度，指導今后的工

32、作,8、遺留問題,遺留問題，轉入下個循環(huán) 這一循環(huán)尚未解決的問題，轉入下一個循環(huán)去解決。 以持續(xù)改進過程業(yè)績,頭腦風暴法的運用,不批評別人的意見； -歡迎奇特的構思； -不突出個人表現(xiàn)，人人參與； -注重數(shù)量而不是質量,頭腦風暴法 規(guī)則,利用群體 的智慧,頭腦風暴法,頭腦風暴,怎樣的上司才理想,演練10分鐘,簡單問題處理方法,當場采取應急措施 追查原因時應連續(xù)問5個為什么， 直到找到最直接的根本原因。 5WHY？ 在問題根源之處予以解決， 制定措施，預防再發(fā)生,案例1,第一個為什么：為什么停機了？ 機器過載，保險絲燒斷。 第二個為什么：為什么會過載？ 軸承潤滑不夠。 第三個為什么：為什么潤滑不

33、夠？ 機油泵沒有抽上來足夠的油。 第四個為什么：為什么機油泵抽油不夠？ 泵體軸磨損。 第五個為什么：為什么泵體軸磨損？ 金屬屑被吸入泵中。 第六個為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？ 吸油泵沒有過濾器,實現(xiàn)O故障的對策,5WHY,直到找到根本原因為止,第九講現(xiàn)場目視管理,1、目視管理概念 2、目視管理目的 3、目視管理項目 4、目視管理的效果 5、目視管理的工具 6、現(xiàn)場看板的內(nèi)容 7、看板放置的位置 8、目視管理案例,目視管理概念,基本定義：一眼即知的管理。 延伸定義：借著眼睛視察(目視)而能看出異常所在。 在工作現(xiàn)場中發(fā)生的問題點、異常、浪費等，使其成為一目了然的狀態(tài)“塑造一目了然的工作場所。

34、,有關品質、成本、交期、安全及有關品管圈活動等狀 況，透過”目視管理“的工具，諸如利用圖表、看板、 顏色，放置所的區(qū)域規(guī)劃等，這類工具全訴諸于視覺 ，使人都一目了然，以便迅速而容易地采取對策，藉 此防止錯誤的發(fā)生,目標管理的概念,通過直觀的 1、文字 2、圖表 3、標識 4、顏色 等方法來控制和簡化工作,例如： 紅單 看板 區(qū)域劃分線 色標 彩燈,目視管理的目的,1、盡早采取對策 2、提醒當事人及相關人員 3、掀起競爭意識 4、容易獲得改善的建議與協(xié)助,目視管理項目,A、制程管理，交期管理。 B、品質管理。 C、作業(yè)管理。 D、現(xiàn)品管理。 E、設備管理，治具管理。 F、改善目標管理等等,目視管

35、理的效果,1、問題點迅速把握 2、提高管理者能力 3、提高問題意識 4、提高成本意識 5、管理明朗化,目視管理工具,制作的要點 1、即使從遠方亦可一看就知。 2、在希望加以管理的東西上表示出來。 3、能使任何人都能了解并指出它的好壞。 4、大家都能用且方便使用。 5、大家都能遵守且能立刻改正。 6、加以利用后，工作環(huán)境明亮且整齊,現(xiàn)場看板內(nèi)容,1、廠規(guī)宣導 2、教育工作 3、增加工作興趣 4、公司經(jīng)營理念 5、制程狀況 6、庫存狀況,看板的放置位置,大門處的看板 大門是員工及來賓必經(jīng)之重地，不論進入或外出，都會經(jīng)過大門處。因此在這里設置看板，一般來講都是一些有關守衛(wèi)職責的看板。例如，告訴你進入

36、廠區(qū)訪客登記等事項。 走道旁的看板 大部分工廠內(nèi)的看板，都是直立式的看板比較多。放置的位置一般都在走道的兩旁，因此員工及來賓經(jīng)過走道可以觀看一下，比較方便，但是唯一的要件就是不能阻礙通道，否則就會給現(xiàn)場添加麻煩而影響工作及生產(chǎn)效率,看板放置的位置,墻壁上的看板 工廠內(nèi)最大的空間就是墻壁，在面對一大片墻壁，不但對員工的工作情緒產(chǎn)生不調(diào)和，而且也有“此地”無用武之地。因此利用墻壁來掛看板是最好的位置，否則要抬頭去看，非常吃力，效果就不會很好；而且固定要牢固，否則會掉落甚至傷及人員。 玻璃窗上的看板 在公司內(nèi)有許多部門必須以隔間來分別，在隔間時可以考慮留一些玻璃窗做些看板。如漫畫類及宣傳用品,目標管

37、理實施案例,易發(fā)生安全事故的地點項目如何預防 CS-170廠房旁邊 蒸汽燙傷 開蓋時遠離蒸汽 爆炸間清理碎玻璃飛入眼睛，手劃傷 戴好防護眼鏡及手套,危險告示,第十講現(xiàn)場團隊管理,1、雁的啟示 2、建立工作團隊 3、團隊效率曲線 4、了解不同特征的人,古老的寓言故事,在非洲的草原上如果見到羚羊在奔跑，那一定是獅子來了； 如果見到獅子在躲避，那就是象群發(fā)怒了； 如果見到成百上千的獅子和大象集體逃命的壯觀景象 那時什么來了？螞蟻軍團,大雁的啟示,每只雁鼓動雙翼時，對尾隨的同伴都具有“鼓舞”的作用。雁群一字排成V字型時，比孤雁單飛增加了百分之七十一的距離。 當帶頭的雁疲倦了，會由另一只取代它的位置。

38、隊伍中后面的大雁會以叫聲鼓勵前面的伙伴繼續(xù)前進。 當有雁生病或受傷時，其它兩只雁會由隊伍飛下協(xié)助及保護它。這兩只雁會一直伴隨在它的旁邊，直到它康復或死亡為止,大雁的啟示,建立工作團隊,1、成員清楚地了解共同的目標 2、信息共享 3、成員在不同領域具有特殊專才 4、具有容易溝通、互動的環(huán)境 5、共同的價值觀 6、遵守一定的規(guī)范 7、成員對團隊有歸屬感,團隊效率曲線,嬰兒期,少年期,成年期,解散,青年期,高,中,低,士氣,效率,性格區(qū)分,行動力標準,主動,被動,握手方式 目光注視 自我介紹 發(fā)表意見 做出決定,快，自然 時間長 多說 明確強烈 較快,慢，拘謹 時間短 少說 不明確，遲疑 較慢,性格

39、區(qū)分,反應力標準,他向,己向,肢體語言 面部表情 接納對方 時間觀念 內(nèi)心取向,較多 豐富 快 差 幻想,較少 少 慢 強 現(xiàn)實,區(qū)分不同的人,反應力,行 動 力,他向,感性,理性,己向,和平型,力量型,完美型,活躍型,主動,率直,優(yōu)柔,被動,活潑型,優(yōu)點：善于勸導，著重別人關系 弱點：缺乏條理，粗心大意 反感：循規(guī)蹈矩 追求：廣受歡迎與喝采 擔心：失去聲望 動機：別人的認同,完美型,優(yōu)點：做事講求條理，善于分析 弱點：完美主義，過于苛刻 反感：盲目行事 追求：精細準確，一絲不茍 擔心：批評于非議 動機：進步,力量型,優(yōu)點：善于管理、主動積極 弱點：缺乏耐心，感覺遲鈍 反感：優(yōu)柔寡斷 追求：工

40、作效率，支配地位 擔心：被驅動，強迫 動機：獲勝、成功,和平型,優(yōu)點：恪盡職守，善于傾聽 弱點：過于敏感，缺乏主見 反感：感覺遲鈍 追求：被人接受，生活穩(wěn)定 擔心：突然的變革 動機：團結、歸屬感,第十一講人際沖突管理,1、引發(fā)團隊沖突的原因 2、五種沖突處理模式 3、沖突處理的五大步驟,畫圖游戲,規(guī)則： 1、圖形貼于寫字板后。 2、人只能站在板后，不可走出來，有30秒思考時間。 3、臺下學員允許聽，不許提問,價值觀差異導致沖突,你的價值觀,原則,工作,名利,家庭,享樂,金錢,宗教,朋友,配偶,對手,五種沖突處理模式,妥協(xié),H,L,H,競爭,合作,讓步,逃避,自 我 肯 定,合作,合作-雙贏策略 改善雙方關系 考慮雙方的意愿和需求 問題解決 使用時機： 1、為改善人際關系時。 2、當兩人不能妥協(xié)，而必須找出一種解決方法時。 3、為包容他人不同的觀點時,沖突處理的五大步驟,1 表達合作 的誠意,2 請對方