機械加工質量分析與控制

1、第三章練習題第三章機械加工質量分析與控制基本概念，工藝系統幾何精度對加工精度的影響，工藝系統受力變形對加工精度的影 響，工藝系統熱變形對加工精度的影響，加工誤差的統計分析，保證和提高加工精度的途 徑，影響加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施，影響表面層力學物理性能的工藝因素及 改善措施，機械加工過程中的振動。、單項選擇1表面粗糙度的波長與波高比值一般（）。 小于50 等于50200 等于2001000 大于10002、表面層加工硬化程度是指（）。表面層的硬度與基體硬表面層的硬度 表面層的硬度與基體硬度之比 度之差表面層的硬度與基體硬度之差與基體硬度之比3、原始誤差是指產生加工誤差的源誤差”即（）

2、。機床誤差夾具誤差 刀具誤差 工藝系統誤差4、誤差的敏感方向是（）。主運動方向進給運動方向過刀尖的加工表面的法向過刀尖的加工表面的切向5、試切n個工件，由于判斷不準而引起的刀具調整誤差為（）。363Lnn6、精加工夾具的有關尺寸公差常取工件相應尺寸公差的（）。1/101/51/51/31/31/21/217、 鏜床主軸采用滑動軸承時，影響主軸回轉精度的最主要因素是（）。 軸承孔的圓度誤差 主軸軸徑的圓度誤差 軸徑與軸承孔的間隙 切削力的大小8、在普通車床上用三爪卡盤夾工件外圓車內孔，車后發(fā)現內孔與外圓不同軸，其最可能原因是（ ）。 車床主軸徑向跳動 卡爪裝夾面與主軸回轉軸線不同軸 刀尖與主軸軸

3、 線不等高 車床縱向導軌與主軸回轉軸線不平行9、在車床上就地車削（或磨削）三爪卡盤的卡爪是為了（）。 提高主軸回轉精度 降低三爪卡盤卡爪面的表面粗糙度 提高裝夾穩(wěn)定 性 保證三爪卡盤卡爪面與主軸回轉軸線同軸10、為減小傳動元件對傳動精度的影響，應采用（）傳動 。 升速 降速 等速 變速11、通常機床傳動鏈的（）元件誤差對加工誤差影響最大。 首端 末端 中間 兩端12、工藝系統剛度等于工藝系統各組成環(huán)節(jié)剛度（）。 之和 倒數之和 之和的倒數 倒數之和的倒數13、機床部件的實際剛度（）按實體所估算的剛度。 大于 等于 小于 遠小于14、接觸變形與接觸表面名義壓強成（）。 正比 反比 指數關系 對數

4、關系15、誤差復映系數與工藝系統剛度成（）。 正比 反比 指數關系 對數關系16、車削加工中，大部分切削熱（ 傳給工件 傳給刀具）。 傳給機床 被切屑所帶走17、磨削加工中，大部分磨削熱（ 傳給工件 傳給刀具）。 傳給機床 被磨屑所帶走18、為了減小機床零部件的熱變形，在零部件設計上應注意（）。 加大截面積 減小長徑比 采用開式結構 采用熱對稱結構19、工藝能力系數與零件公差（）。 成正比 成反比 無關 關系不大20、外圓磨床上采用死頂尖是為了（）。 消除頂尖孔不圓度對加工精度的影響 消除導軌不直度對加工精度的消除工件主軸運動誤差對加工精度的影響提高工藝系統剛度21、加工塑性材料時，（）切削容

5、易產生積屑瘤和鱗刺。低速中速高速超高速22、強迫振動的頻率與外界干擾力的頻率（）。 無關 相近 相同 相同或成整倍數關系23、削扁鏜桿的減振原理是（）。鏜桿橫截面積加大鏜桿截面矩加大基于再生自激振動原理 基于振型偶合自激振動原理24、自激振動的頻率（）工藝系統的固有頻率。大于小于 等于等于或接近于、多項選擇1、尺寸精度的獲得方法有（）。試切法 調整法 定尺寸刀具法自動控制法2、零件加工表面粗糙度對零件的（）有重要影響。）等幾種基本形式。傾角擺動 偏心運動車床縱向導軌與主軸回轉軸線不平行刀桿剛性不耐磨性 耐蝕性 抗疲勞強度 配合質量 3、主軸回轉誤差可以分解為（徑向跳動軸向竄動 4、影響零件接觸

6、表面接觸變形的因素有（零件材料 表面粗糙度 名義壓強 名義面積5、如習圖4-2-5所示，零件安裝在車床三爪卡盤上車孔（內孔車刀安裝在刀架上）。加工后發(fā)現被加工孔出現外大里小的錐度誤差。產生該誤差的可能原因有（）。 主軸徑向跳動 三爪裝夾面與主軸回轉軸線不同軸6、在車床上以兩頂尖定位車削光軸，車后發(fā)現工件中部直徑偏大，兩頭直徑偏小，其可 能的原因有（）。 工件剛度不足 前后頂尖剛度不足 車床縱向導軌直線度誤差 導軌扭曲 7、在車床上車削光軸（習圖4-2-7），車后發(fā)現工件 A處直徑比B處直徑大，其可能的原因有（）。刀架剛度不足尾頂尖剛度不足導軌扭曲車床縱向導軌與主軸回轉軸線不平行機械加工工藝系統

7、的內部熱源主要有）切削熱 摩擦熱 輻射熱 對流熱如習圖4-2-8所示，零件安裝在車床三爪卡盤上鉆孔（鉆頭安裝在尾座上）。加工后測量，發(fā)現孔徑偏大。造成孔徑偏大的可能原因 有（） 車床導軌與主軸回轉軸線不平行 尾座套筒軸線與主軸回轉軸線不同軸刀具熱變形 鉆頭刃磨不對稱10、下列誤差因素中屬于常值系統誤差的因素有（）機床幾何誤差工件定位誤差 調整誤差 刀具磨損11、下列誤差因素中屬于隨機誤差的因素有（機床熱變形工件定位誤差夾緊誤差映） 毛坯余量不均引起的誤差復12、 從分布圖上可以（） （對應知識點462）確定工序能力估算不合格品率判別常值誤差大小 判別工藝過程是否穩(wěn)定13、通常根據 X-R圖上點

8、的分布情況可以判斷有無不合格品 工藝過程是否穩(wěn)定 變值系統誤差是否存常值系統誤差是否存在14、影響切削殘留面積高度的因素主要包括（）等切削速度 進給量 刀具主偏角刀具刃傾角15、影響切削加工表面粗糙度的主要因素有（）等。切削速度 切削深度 進給量 工件材料性質16、影響外圓磨削表面粗糙度的磨削用量有（）。砂輪速度 工件速度 磨削深度縱向進給量17、消除或減小加工硬化的措施有（加大刀具前角 改善工件的切削加工性 削速度）等。提高刀具刃磨質量降低切18、避免磨削燒傷、磨削裂紋的措施有（ 選擇較軟的砂輪 選用較小的工件速度冷卻條件）等。選用較小的磨削深度改善19、消除或減弱銃削過程中自激振動的方法有

9、（）。提高工藝系統剛度增大工藝系統阻尼加大切削寬度采用變速切削三、判斷題1、零件表面的位置精度可以通過一次裝夾或多次裝夾加工得到。2、零件表面粗糙度值越小，表面磨損越小。3、零件表面殘余應力為壓應力時，可提高零件的疲勞強度。4、粗糙表面易被腐蝕。5、在機械加工中不允許有加工原理誤差。6、工件的內應力不影響加工精度7、主軸的徑向跳動會引起工件的圓度誤差。8、普通車床導軌在垂直面內的直線度誤差對加工精度影響不大。9、采用預加載荷的方法可以提高接觸剛度。10、磨削機床床身導軌時，由于磨削熱會使導軌產生中凸。11、只要工序能力系數大于 1，就可以保證不出廢品。12、在X R中，只要沒有點子越出控制限，

10、就表明工藝過程穩(wěn)定。13、切削過程中的熱效應將使加工表面產生張應力。14、 在車床上使用切斷刀切斷工件時的重疊系數等于0。15、沖擊式減振器特別適于低頻振動的減振。四、分析題1、在銃床上加工一批軸件上的鍵槽，如習圖 4-4-1所示。已知銃床工作臺面與導軌的平行 度誤差為0.05/300，夾具兩定位V型塊夾角 90o，交點A的連線與夾具體底面的平行 度誤差為0.01/150，階梯軸工件兩端軸頸尺寸為20 0.05mm。試分析計算加工后鍵槽底面對工件軸線的平行度誤差（只考慮上述因素影響，并忽略兩軸頸與35mm外圓的同軸度誤差）。刁4 *3GOWp .貸遲*畫賃賣廠T武尹疋亠J 卩 衡型習圖4-4-

11、12、試分析習圖4-4-2所示的三種加工情況，加工后工件表面會產生何種形狀誤差？假設工件的剛度很大，且車床床頭剛度大于尾座剛度。b)c)習圖4-4-23、橫磨一剛度很大的工件（習圖4-4-3），若徑向磨削力為100N，頭、尾架剛度分別為50000N/mm和40000N/mm，試分析加工后工件的形狀，并計算形狀誤差。4、曾有人提出一種在工作狀態(tài)下測量工藝系統靜剛度的方法，其過程如下：如習圖4-4-4所示，在車床頂尖間裝夾一根剛度很大的軸，在軸靠近前、后頂尖及中間位置預先車出三個臺階，尺寸分別為 Hll、H12、H21、H22、H31、H32。經過一次走刀后，測量加工后的臺 階尺寸分別為 hii、

12、hl2、h21、h22、h31、h32。試：1 ）說明用此方法測量工藝系統靜剛度的 原理；2）如何由上面的數據確定工藝系統剛度？3）說明該方法的優(yōu)缺點。5、磨削CW6140車床床身導軌，若床身長 L=2240mm，床身高H=400mm，磨削后床身上 下面溫差 t = 5C。試計算由于工件熱變形所引起的加工誤差（工件材料熱脹系數a =1 X -10。6、在無心磨床上磨削銷軸，銷軸外徑尺寸要求為 結果發(fā)現其外徑尺寸接近正態(tài)分布，平均值為0 12 0.01現隨機抽取100件進行測量,X = 11.99，均方根偏差為 S = 0.003。試： 畫出銷軸外徑尺寸誤差的分布曲線； 計算該工序的工藝能力系數

13、； 估計該工序的廢品率； 分析產生廢品的原因，并提出解決辦法。7、在車床上加工一批小軸的外圓，尺寸要求為20 0.1 mm。若根據測量工序尺寸接近正態(tài)分布，其標準差為0.025mm ,公差帶中心小于分布曲線中心，偏差值為0.03 mm。試計算不合格品率。8、在無心磨床上磨削圓柱銷，直徑要求為8 ,040 mm。每隔一段時間測量一組數據，共測得200個數據，列于表 4X4-8，表中數據為7960+x （ g）。試：1）畫出x R圖；2）判斷工藝規(guī)程是否穩(wěn)定；3）判斷有無變值系統誤差；對X R圖進行分析。表 4-4-8組號測量值平均值極差組號測量值平均值極差X1X2X3X4X5XiRX1X2X3X4X5XiRi1302518212924.61211262724252525.432372928303531.8912222220182220.843313033353031.8513282017282523.6114354035353836.6514242528342026.2145363043453537.81515292823243427.6116433538304538.2151638353033