鋼管生產缺陷小結

1、.鋼管生產缺陷小結1. 質量缺陷及控制要點1.1 外徑超差鋼管外徑超過控制標準，超過負公差成為外徑??；正負公差全部超差，橢圓度過大。產生原因：（ 1）定徑機架加工尺寸問題（ 2）軋輥過分磨損（ 3）終軋溫度波動大（ 4）定徑前臺輥道高度調整不合適。處理方法：（ 1） 更換正確的機架，保證尺寸正確（2）保證加熱穩(wěn)定性，控制終軋溫度。2. 表面麻點（凹坑）鋼管表面呈現(xiàn)連續(xù)性的麻坑產生原因：（ 1）軋輥，軋槽磨損嚴重（ 2）軋輥冷卻不好，表面發(fā)生粘鋼（3）運送輥道表面不光潔（ 4）再加熱爐內荒管高溫加熱時間過長，造成過熱、過燒（5）定徑高壓除磷裝置不正常，氧化鐵皮清除不干凈壓入鋼管表面處理辦法：更換

2、機架或修磨表面3. 外結疤鋼管外表面呈現(xiàn)規(guī)律性分布的疤痕產生原因：（ 1）定徑機架輥面粘鋼（ 2）軋輥表面有傷處理辦法：（ 1）修磨定徑后輥道（ 2）更換機架或根據實際情況加墊4. 青線鋼管外表面呈現(xiàn)對稱或不對稱的線型軋痕產生原因：（ 1）脫管機、定徑機架孔型錯位（2）孔型設計不合理，長軸半徑過小，金屬充滿。（ 3）定徑機架配置不合理，新舊機架搭配使用（ 4）軋輥加工不好，邊部倒角太?。?5）裝配不好，間隙量過大（ 6）軋低溫鋼（ 7）定徑機主電機、疊加電機速度匹配不好處理辦法：（ 1）更換機架，避免新舊機架混用（ 2）改進孔型設計，合理分配各機架金屬變型量（ 3）提高軋輥加工及裝配質量（ 4

3、）合理設定定徑轉速（ 5）不軋低溫鋼5. 磕癟鋼管外表面凹陷，里面凸起，壁厚無損傷產生原因：（ 1）脫管后彎頭，頭部磕脫管后輥道（2）脫管后輥道高度不合適，尾部摔造成（ 3）定徑前后輥道高度不好，咬入及拋鋼時運行不穩(wěn)定（4）大口徑壁薄管尾部飛翹大處理辦法：（ 1）保證荒管在運輸過程中不與輥道表面發(fā)生磕碰（2）調整好輥道高度 （ 3）適當降低輥道速度6. 壁厚超差鋼管壁厚呈直線型，管體超過公差范圍，多為偏薄，發(fā)生于機架多時。產生原因：出連軋荒管在進入定徑機軋制時，在外徑減少時發(fā)生壁厚增厚變形，由于進入定徑時鋼管冷卻不均，造成局部增厚較小。原因 :（1）定徑除鱗水嘴掉（ 2）除鱗環(huán)開裂處理辦法：更

4、換水嘴或除鱗環(huán)7. 彎管鋼管在大冷床發(fā)生頭部或管體彎曲產生原因：（ 1）定徑機架裝配不好（ 2）軋輥未推到位（ 3）壁厚偏差較大（ 4）冷卻不均勻（ 5）大冷床冷熱管搭界 (6) 大冷床步進梁錯位.處理辦法：（ 1）提高機架加工裝配質量（2）清潔滑道，保證中心線（3）提高壁厚均勻（4）禁止冷熱管搭界，應空出料位（5）處理大冷床步進梁8. 外表劃傷鋼管外表面成直線型凹槽產生原因：（ 1）定徑前后輥道轉動不好，又研死的（ 2）定徑導管，導嘴等表面粗糙（ 3）管頭彎處理辦法：（ 1）保證輥道轉動靈活（ 2）導管，導嘴等酶標光滑，無毛刺、凸起（ 3）保證直度熱軋無縫鋼管缺陷一、 內表面缺陷1. 內折特

5、征：在鋼管的內表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。產生原因：（ 1）管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標（2）管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長（3）穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數調整不當；穿孔輥老化等。2. 內結疤特征：鋼管內表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。產生原因：（ 1）石墨潤滑劑中帶有夾雜。（2）荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內壁等。3. 翹皮特征：鋼管內表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。產生原因：（ 1）穿孔機調整參數不當（2）頂頭粘鋼（ 3）荒管內氧化鐵皮堆積等。4. 內直道特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線

6、形劃傷。產生原因 :（ 1）軋制溫度過低，芯棒粘有金屬硬物。 （ 2）石墨中含有雜質等。5. 內棱特征：在鋼管內表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。產生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。6. 內鼓包特征：鋼管內表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。產生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。7. 拉凹特征：鋼管內表面呈現(xiàn)有規(guī)律無規(guī)律的凹坑且外表面無損傷。產生原因：（ 1）連軋調整不當，各架輥軋速不匹配。 （ 2）管坯加熱不均勻或溫度過低（ 3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產生等8. 內螺紋（此缺陷只在阿賽爾機組產生）特征：鋼管內表面螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)薄壁管內表面，有凹凸不平的明顯手

7、感。產生原因：（ 1）斜軋工藝固有缺陷。在阿賽爾軋管機工藝參數調整不當時，這種缺陷更為突出。 （ 2）變形量分配不合理，阿賽爾減壁量過大（3）阿賽爾軋型輥型配置不當。二、外表面缺陷1 外折特征：在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋狀得層狀折疊。產生原因：（ 1）管坯表面有折疊或裂縫（ 2）管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。.（ 3）管坯表面清理不良或有耳子、錯面等。 （ 4）軋制過程中，鋼管表面被接起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基體上，形成外折等。2. 離層特征：在鋼管表面上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。產生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、殘余縮孔或嚴重疏松等。3. 外結疤特征 : 鋼管外表面呈現(xiàn)斑疤。產生原因

8、：（ 1）軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或珞輥。 （ 2）輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。4. 麻面特征：鋼管表面呈現(xiàn)高低不平的麻坑。產生原因：（1）鋼管在爐內停留時間過長或加熱時間過高，使表面生成氧化鐵皮過厚，清除不凈，扎入鋼管表面。 (2) 高壓水除鱗設備不正常，除磷不凈等。5. 青線特征：鋼管外表面呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。產生原因： (1)定徑機孔型錯位或磨損嚴重。（ 2）定徑機軋輥孔型設計不合理。（ 3）軋低溫鋼（ 4）軋輥加工不好，軋輥邊倒角太小（5）軋輥裝配不好，間隙過大等。6. 發(fā)紋特征：在鋼管外表面上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細紋。產生原因：（ 1）管坯有皮下氣孔或夾雜物（ 2）管坯

9、表面清理不徹底，有細小裂紋存在（ 3）軋輥過度磨損、老化（ 4）軋輥加工精度不好等。7. 網狀裂紋特征：鋼管外表面上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。產生原因：（ 1）管坯有害元素含量過高（如砷元素）（ 2）穿孔輥老化、粘鋼（3）導板粘鋼，8.劃傷特征：鋼管外表面呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大部分看到溝低。產生原因：（ 1）機械劃傷主要產生于輥道、冷床、矯直、運輸方面（2）軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。9. 碰癟特征：鋼管外表面呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚五損傷。產生原因：（ 1）在吊運中碰擊至癟（ 2）矯直咬入時碰癟（ 3）定徑機后輥道碰別。10. 碰傷特征：鋼管外表面因碰撞產生無規(guī)

10、律的傷痕。產生原因：可產生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。11. 矯凹特征：鋼管外表面呈螺旋形的凹入。產生原因：（ 1）矯直機輥角度調整不當，壓下量過大。 （ 2）矯直輥磨損嚴重等。12. 軋折特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外表面成條狀凹陷。產生原因：（ 1）孔型寬度系數選擇太?。?2）軋機調整不當致使孔型錯位或軋制中心線不一致（ 3）連軋機各架壓下量分配不當等。由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或管子失掉穩(wěn)定性造成管壁皺折。.13. 拉裂特征：鋼管表面有拉開破裂現(xiàn)象，多產生在薄壁管上。產生原因：（ 1）由于管坯加熱溫度不均，使得變形不均，溫度低的部位拉力軋制，當拉

11、力較大時，將管子拉裂。 （2）連軋機各架速度和輥縫調整不當，造成拉鋼而撕破。（ 3）毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變形量。比設計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破（ 4）管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。三、尺寸超差1. 壁厚不均特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。產生原因：（ 1）管坯加熱不均勻（ 2）穿孔機軋制線未調整，定心輥不穩(wěn)定（ 3）頂頭磨損或頂頭后孔偏心（ 4）管坯定心孔補正（ 5）管坯彎曲度、切斜度過大2. 壁厚超差特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超薄。產生原因：（ 1）管坯加熱不均（ 2）穿孔機調整不當3. 外徑超差特征：鋼管外徑超標，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。產生原因：（ 1）定徑機孔型磨損過大，或新孔型設計并不合理。 （ 2）終軋溫度不穩(wěn)定。