臨沂三豐施工組織設計

1、一、工程概況：1、建設單位：新華制藥(壽光)有限公司2、工程名稱：侯鎮(zhèn)項目區(qū)一期工程（6000t/a 雙乙烯酮項目） 3、建設地點：新華制藥(壽光)有限公司院內(nèi)4、施工內(nèi)容：設備安裝、工藝管道安裝5、質(zhì)量等級：合格6、要求工期：2009年11月25日至2010年1月25日二、施工的依據(jù)和標準1、現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范 GB 50236-982、工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范 GB50235-973、工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規(guī)范 GB50246-974、化工設備、工業(yè)管道焊接施工及驗收規(guī)范5、化工塔類設備施工及驗收規(guī)范三、主要分部、分項的施工方法及技術(shù)要求 (一)靜設備施工方案

2、 1、概述 該安裝工程主要設備有壓力容器等靜設備。靜設備安裝的主要工作內(nèi)容包括設備開箱檢驗、吊裝就位與找正、試壓、設備內(nèi)件裝填和防腐、絕熱施工等。靜設備安裝將根據(jù)設備基礎或設備框架的交付情況，利用吊車逐臺整體吊裝就位，同時滿足總體進度計劃的要求。2、 靜設備安裝主要施工程序 靜設備安裝主要施工程序表 表1工 作序 號 工 作 內(nèi) 容 責 任 單 位或 責 任 人工 作 說 明 或 分 解 明 細1熟悉圖紙專業(yè)技術(shù)負責人了解設備的結(jié)構(gòu)、質(zhì)量、材質(zhì)及技術(shù)要求。2編制材料預算專業(yè)技術(shù)負責人按我公司施工定額編制輔材預算；根據(jù)我公司的工機具裝備情況和本工程對工機具的需求，編制工機具和手段用料預算。3編制

3、施工方案專業(yè)技術(shù)負責人編制依據(jù)：設備圖、施工組織設計、規(guī)范標準、施工工法等；編制內(nèi)容：工程概況、施工程序方法和要求、質(zhì)量標準和安全措施、進度計劃、勞動組織、需用工機具和手段用料、交工技術(shù)文件等。審批：本裝置靜設備施工方案由項目部總工程師批準，同時還須報請建設單位、監(jiān)理單位審核批準。4設備安裝所需材料采購供應 供應科 根據(jù)預算和庫存情況，編制材料采購計劃； 同合格的分供方簽定采購合同，在合同規(guī)定的地點接收、查驗所購材料，按施工計劃將合格的材料供至現(xiàn)場。5基礎驗收專業(yè)技術(shù)負責人質(zhì)量檢查員施工班組長 會同監(jiān)理工程師（或其代表）、建設單位代表依據(jù)施工圖和建筑單位提交的施工記錄對設備基礎外觀、外形尺寸、

4、位置尺寸進行檢查；檢查合格，共同簽署工序交接記錄。6設備開箱檢驗專業(yè)技術(shù)負責人質(zhì)量檢查員施工班組長隨機資料檢查；設備外觀檢查；規(guī)格尺寸、部件數(shù)量檢查。7技術(shù)交底專業(yè)技術(shù)負責人編制書面技術(shù)交底； 由施工隊長組織，質(zhì)檢、安全部門有關人員參加，對施工作業(yè)班組進行技術(shù)交底（包括質(zhì)量、安全交底）。8墊鐵加工鉗工班 由專業(yè)技術(shù)負責人計算每臺設備所需的墊鐵的規(guī)格數(shù)量；施工作業(yè)班組切制平墊鐵，并將部分平墊鐵送至機加工組加工成斜墊鐵。9基礎處理 鉗工班 基礎頂面鑿至合適標高； 鏟出墊鐵放置平面（預留螺栓孔時則不需）；鏟麻面。10設備吊裝及墊鐵放置起重班、鉗工班設備吊裝就位；設備就位的同時將墊鐵放置于事先鏟好的基

5、礎墊鐵面上（基礎預留螺栓孔時則放于預留孔外側(cè)）。11設備找正和找平 鉗工班按規(guī)范規(guī)定的允許偏差值對設備進行調(diào)整（基礎預留螺栓孔時須先進行初步找正和找平，螺栓孔灌漿后再最終找正和找平）。12共檢 專業(yè)技術(shù)負責人質(zhì)量檢查員施工班組長會同監(jiān)理工程師（或其代表）對設備安裝偏差和墊鐵安裝情況進行檢查；簽署設備安裝記錄和墊鐵隱蔽工程記錄。13附屬梯子平臺安裝鉚工班按鋼結(jié)構(gòu)施工程序、要求進行設備附屬梯子平臺的安裝。14二次灌漿混凝土班 設備安裝檢查合格后，安裝施工單位向建筑施工單位辦理二次灌漿委托手續(xù)；建筑施工單位進行設備的二次灌漿工作。15設備試壓鉗工班 換熱設備及現(xiàn)場組焊設備等應根據(jù)設計、施工規(guī)范的要求

6、進行現(xiàn)場試壓，根據(jù)設備結(jié)構(gòu)型式的不同，選用不同的試壓方法；設置試壓臨時措施，進行壓力試驗；試驗共檢，檢查合格，共同簽署試壓記錄。16內(nèi)件安裝(如有內(nèi)件) 鉗工班根據(jù)建設單位提供的資料或設備供貨合同確定需要進行內(nèi)件現(xiàn)場組裝的設備；根據(jù)設備圖進行設備內(nèi)件的安裝 17設備內(nèi)部清理檢查和封閉鉗工班清除設備內(nèi)部塵土、雜物、鐵銹等；會同監(jiān)理單位對設備內(nèi)部進行檢查（現(xiàn)場裝內(nèi)件設備還要檢查內(nèi)件安裝情況），檢查合格后封閉人孔；共同簽署隱蔽工程記錄。18防腐絕熱 防腐班、絕熱班設備表面除銹，涂刷底漆；涂刷面漆或進行絕熱層施工。19交工驗收建設、監(jiān)理單位、施工單位 對工程進行全面的檢查和確認。簽署交工驗收證書。20

7、開車保運施工單位配合車間人員檢查設備運行狀況，對發(fā)生的問題如損壞、泄漏等進行緊急處理。21整理交工技術(shù)文件專業(yè)技術(shù)負責人整理施工過程記錄及檢驗、試驗報告。整理竣工圖。3、 施工準備 3.1技術(shù)準備 組織所有施工人員學習、熟悉設備安裝技術(shù)資料，包括設備制造裝配圖及零部件圖、設備安裝說明性文件、專用工具使用說明書、工藝安裝圖、設備裝箱單及合格證等；對設備安裝所需手段用料、輔助材料、工機具、施工機械等進行預先準備；每一步工序施工前都要組織有關管理人員（技術(shù)、質(zhì)量、安全）對所有施工作業(yè)人員進行技術(shù)交底，使作業(yè)人員對工程的情況、施工的程序和要求有全面深入的了解，同時也了解本裝置設備安裝的質(zhì)量、安全方面的

8、要求。3.2基礎驗收及處理 3.2.1 基礎驗收及工序交接 設備基礎施工完畢，基礎施工單位應按設計規(guī)范的要求及時向設備安裝單位進行移交。3.2.2 基礎處理設備安裝前需灌漿的基礎表面應鑿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度為每平方分米內(nèi)35個點，與螺柱連接的表面應平整潔凈。墊鐵放置處周邊50mm范圍內(nèi)基礎表面需鏟鑿平整，保證墊鐵與基礎接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為2mm/m；預留地腳螺栓孔內(nèi)的雜物或水漿應清除干凈；設備安裝前被油污的混凝土層應鏟除。3.3設備開箱檢驗設備到貨后，應按規(guī)范要求進行開箱檢驗。開箱檢驗由施工單位會同監(jiān)理及建設單位一同進行。3.3.1設備到貨后，由供應部門組織技術(shù)

9、部門、質(zhì)量部門及施工班組，會同甲方對設備進行開箱檢驗：依據(jù)裝箱單核對箱號、箱數(shù)，對設備及零部件的名稱、型號、規(guī)格、數(shù)量及外觀質(zhì)量進行檢查，并根據(jù)設備裝配圖核對設備的主要幾何尺寸、接口規(guī)格、管口方位，檢查隨機資料和專用工具是否齊全。發(fā)現(xiàn)設備、零部件有損壞或質(zhì)量缺陷，或者有缺件情況，應做好記錄，由監(jiān)理單位及時協(xié)調(diào)解決。3.3.2對清點檢查后的設備、零部件應分類掛牌標識，放置于潔凈、通風處，小型部件要放置于木質(zhì)貨架之上，妥善保管，以防丟失。3.4設備墊鐵制做 Lhb平墊鐵bhLac斜墊鐵圖1 設備安裝墊鐵制作示意圖 設備墊鐵采用普通碳鋼鋼板切割制做，墊鐵的規(guī)格尺寸按圖1加工制作,并按規(guī)范進行校核。墊

10、鐵切割可采用氣割或機械加工，但無論采用何種方法，均需要用砂輪機將毛邊或飛濺物打磨干凈。4、設備安裝 4.1 設備吊裝就位與墊鐵設置4.1.1設備一般利用吊車吊裝就位，大型設備吊裝方法和要求參見另行編制的大型設備吊裝施工方案。吊裝前，鉗工應事先布置好墊鐵，在設備上標注好安裝方位。就位過程中，鉗工和起重工應密切配合，安全穩(wěn)妥、正確無誤地完成每臺設備的吊裝工作。4.1.2墊鐵放置時應檢查表面平整狀況，其表面應無油污。每個地腳螺栓旁至少放置一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩組墊鐵間距不大于500mm，有加強筋的設備底座墊鐵應墊在加強筋下面。1020mm4.1.3盡量減少每組墊鐵的塊數(shù)，一般不超

11、過4塊，并且不宜用薄平墊鐵，最厚的放置于墊鐵組下面，最薄的放在墊鐵組中間。墊鐵組高度：中小型設備一般為3060mm，大型設備一般為50100mm。4.1.4斜墊鐵必須成對相向使用，搭接長度不小于全長的3/4，偏斜角度不超過3°。圖2斜墊鐵下應有平墊鐵。 4.1.5設備調(diào)整完后，平墊鐵應露出設備支座底板外緣1020mm，斜墊鐵至少比平墊鐵長出10mm，墊鐵組伸入設備底座面的長度應超過地腳螺栓，如圖2所示。4.1.6設備、墊鐵安裝調(diào)整完畢，用0.25kg手錘對墊鐵組逐組敲擊聽聲檢查，應堅實無松動。經(jīng)共檢合格后，每組墊鐵的各塊墊鐵間相互焊牢。4.1.7安裝在金屬結(jié)構(gòu)上的設備找平后，其墊鐵均

12、應與金屬結(jié)構(gòu)焊牢。4.1.8當設備地腳螺栓為預留孔地腳螺栓時，地腳螺栓的埋設應當滿足以下要求：地腳螺栓的垂直度偏差不大于5螺栓長度；地腳螺栓與孔壁距離不小于20mm,與孔底距離不小于80mm；灌漿部位要清除鐵銹、油污等雜物，螺紋部分涂油脂；螺母、墊圈間及與設備底座間接觸良好，螺母上端螺栓螺紋露出2個螺距。4.1.9在工作溫度下產(chǎn)生膨脹或收縮的臥式設備，其滑動側(cè)地腳螺栓應先擰緊，在設備安裝和管線連接完成后，再松動螺母留下0.51mm的間隙，然后將鎖緊螺母再次緊固，并保持這一間隙?；瑒又ё幕瑒用鎽M行清理，并涂上潤滑劑。4.2設備的找平找正 4.2.1設備找平找正的基準設置如下：設備支承底面標高

13、以基礎上標高基準線為基準；設備中心位置以基礎中心劃線為基準；立式設備垂直度以設備上下兩端的測點為基準；臥式設備水平度以設備兩側(cè)中心劃線為基準。4.2.2設備找正、找平應符合下列規(guī)定：找平、找正應在同一平面內(nèi)互成直角的兩個或兩個以上的方向進行；設備的找平找正應根據(jù)要求用墊鐵進行墊鐵調(diào)整，不得用緊固或放松地腳螺栓及局部加壓等方法進行調(diào)整?；A為預留螺栓孔時，先進行設備的初步找正找平工作，然后進行預留孔灌漿，待混凝土強度達到設計強度的75%以上時，方可進行設備的最終找正找平和緊固地腳螺栓工作。采用CGM灌漿料進行灌漿情況下，灌漿料初凝后24小時即可找正找平。4.2.3設備安裝允許偏差見表2。設備安裝

14、允許偏差 表2項目 允 許 偏 差(mm)一般設備與動設備銜接的設備立式 臥式 立式臥式 中心線位 置D2000,±5D2000,±10±5±3±3標高 ±5±5相對標高±3相對標高±3水平度軸向L/1000徑向2D/1000軸向0.6L/1000徑向D/1000垂直度h/1000,但不超過25h/1000方位n沿底座環(huán)圓周測量D2000,10D2000,15沿底座環(huán)圓周測量5注：L-臥式設備兩支座間距離；D-設備外徑；h-立式設備兩端測點距離。4.2.4設計對臥式設備有坡度要求時執(zhí)行設計規(guī)定，無要求時坡

15、向設備的排凈方向。高溫或低溫設備的位置偏差偏向冷熱位移的反方向。4.3設備安裝墊鐵隱蔽 4.3.1設備墊鐵隱蔽應在以下工作完成后進行。設備安裝精度經(jīng)檢查合格；各層墊鐵間焊接牢固；隱蔽工程記錄完備；共檢合格，簽字手續(xù)齊全。4.3.2設備基礎二次灌漿工作由安裝單位和建筑單位配合完成，具體要求如下：安裝單位向建筑單位辦理灌漿委托，確認具備灌漿條件；灌漿處用水清洗干凈并潤透后方可進行灌漿；一臺設備的灌漿工作必須一次完成，不得分次澆灌；灌漿料采用標號較基礎高一等級的細石混凝土，或者CGM灌漿料（應經(jīng)監(jiān)理單位認可）；進行螺栓孔灌漿時，安裝單位鉗工應檢查不得使螺栓歪斜或影響設備安裝精度；二次灌漿時，灌漿層外

16、表面應平整美觀，上表面略有向外的坡度，高度略低于設備支座外緣上表面。5、塔類設備安裝 5.1設備安裝塔類設備在利用吊車吊裝就位、找正合格后，應按設計施工圖及規(guī)范的要求進行塔盤、填料等內(nèi)件的安裝。5.2塔盤等內(nèi)件安裝塔盤的安裝宜按自上而下的順序進行。塔盤板的安裝應在降液板、橫梁的螺栓緊固后進行，先組裝兩側(cè)弓形板，再由塔壁兩側(cè)向塔中心依次組裝塔盤板。塔盤板安裝時，先臨時固定，待各部位尺寸與間隙調(diào)整符合要求后，再用卡子、螺栓予以緊固。每組裝一層塔判板，即用水平儀或U形管校準塔盤水平度，水平度合格后，拆除通道板放置與塔盤穩(wěn)固處。由于塔盤安裝的工程量較大，為避免制造誤差可能引起的安裝困難，提高安裝質(zhì)量，

17、宜在塔盤安裝前對其進行預組裝，以檢查塔盤的總誤差，使?jié)撛诘馁|(zhì)量問題能提前暴露，及時得到妥善解決； 符合設計要求后，將各對口連接處作上標記。為保證此項工作的實施，需在施工暫設場內(nèi)設置專用場地和平臺，以進行塔盤和其它內(nèi)件的預組裝與調(diào)校工作。5.2.1施工前,根據(jù)設備內(nèi)動火檢測結(jié)果將塔內(nèi)進行適當清洗,并配置通風與照明設施，以確保塔內(nèi)空氣流通、光線適宜。設備內(nèi)件及附件安裝前，應仔細按施工圖樣或技術(shù)文件要求進行清理和檢查，內(nèi)容包括：零部件(塔盤、墊片及螺栓、螺母、填料等)清點、檢查，出廠證明文件應包括下列內(nèi)容：設備零部件出廠合格證；材料代用單；材料質(zhì)量證明書。5.2.2 塔盤安裝包括塔盤的除銹、矯正，場

18、內(nèi)水平運輸?shù)龋桓￠y塔盤安裝前，在塔外應將浮閥分別安裝在塔盤板上并符合技術(shù)規(guī)范要求；塔盤安裝找平，以及塔盤上可拆零件（如降液板、受液盤等）安裝找正、固定；5.2.3 其他內(nèi)件（如各種擋板、淋灑板、支撐板等）安裝調(diào)校。5.2.4 設備內(nèi)件、設備填料的安裝，應依據(jù)設計施工圖樣、規(guī)范的具體要求進行：支撐件的安裝應平整、牢固，填充物應干凈，不允許有泥沙和雜物；填料裝填要均勻；裝填工作應在試壓完成后進行。5.3 設備清理封閉 5.3.1塔類設備內(nèi)件安裝完畢應進行清掃，以清除內(nèi)部鐵銹、泥沙、灰塵等雜物，對于無法進行人工清掃的設備或位置特殊部位，可用蒸汽或空氣吹掃，吹掃過后必須及時除去水份，有熱膨脹及在低溫工

19、況下工作的設備不得使用蒸汽吹掃。5.3.2設備清洗吹掃合格后，可進行最后的人孔封閉工作，設備的清洗和封閉必須經(jīng)監(jiān)理單位、建設單位與施工單位的三方代表共檢合格，簽字確認。6、容器類設備及反應器、干燥器安裝容器類設備及反應器、干燥器在設備找正合格后，應按設計圖樣及施工規(guī)范的要求進行內(nèi)件（如除沫網(wǎng)等）、催化劑和干燥劑的安裝。催化劑和干燥劑的裝填，應根據(jù)建設單位的要求，在裝置投料試車前，配合生產(chǎn)要求利用吊車、加料漏斗等從設備頂部開口裝入設備內(nèi)部。 7、 其它類型設備安裝其它類型設備的安裝參照上述方法與要求執(zhí)行。并根據(jù)管線、結(jié)構(gòu)的施工進度情況，在條件具備后，利用吊車將其吊裝就位。（三）轉(zhuǎn)動設備安裝1、概

20、述本工程轉(zhuǎn)動設備有壓縮機、機泵等。2、通用要求2.1一般傳動設備的安裝程序、壓縮機組安裝程序按規(guī)范執(zhí)行2.2墊鐵加工采用機械加工，墊鐵的表面粗糙度不得低于Ra5。2.3壓縮機聯(lián)軸器對中找正采用激光對中儀，確保對中的質(zhì)量和速度。2.4管道預制及組裝時，要考慮管道的應力釋放。管道在與機器連接時使用百分表監(jiān)控，嚴禁強力對口。2.5機器及零、部件吊裝時應符合下列要求： 嚴禁將索具直接綁扎在加工面上，與機器接觸的綁扎部位應墊上襯墊，或?qū)⑺骶哂密洸牧习?；底座吊裝時應有防止變形的措施；壓縮機轉(zhuǎn)子吊裝時，應使用專用吊具，并保持軸向水平，嚴禁發(fā)生碰撞。2.6二次灌漿材料應按機器技術(shù)文件的要求執(zhí)行，若機器技術(shù)文

21、件無要求時，易使用CGM專用灌漿料或無收縮水泥砂漿。2.7拆卸的零、部件應擺放有序，并不得直接放在地面上。2.8零、部件的清洗除符合機器設備安裝工程施工及驗收通用規(guī)定GB5023198的有關規(guī)定外，還應符合下列要求：嚴禁使用汽油清洗；清洗干凈的零、部件應分別放置在專用的零件箱內(nèi)，對于精密零部件應精心包裝保護，不得堆壓。并設專人妥善保管；機器的轉(zhuǎn)動和滑動部件，在防腐層未清理前，不得轉(zhuǎn)動和滑動，清洗檢查合格后涂以機械油或汽輪機油保護。2.9機器組裝后，各法蘭、接頭處均應封閉。2.10轉(zhuǎn)子的監(jiān)測元件應校驗后裝入，并應符合技術(shù)文件的規(guī)定。3、施工準備 3.1技術(shù)準備：根據(jù)施工圖紙、規(guī)范及有關資料編制施

22、工方案、技術(shù)措施和安裝材料預算。3.2施工人員準備：按施工組織設計和施工方案的要求合理組織、調(diào)配施工人員。在施工前對參加施工的人員進行施工技術(shù)和安全交底，使其了解裝置的工藝特點、設備的性能及操作條件，熟悉施工技術(shù)方案和設備的結(jié)構(gòu)，掌握施工程序、施工方法及特殊工序的操作要點。3.3施工機具、材料準備：包括安裝工具（吊裝、拆裝工具、檢測工具）、墊鐵及安裝消耗材料準備齊全。3.4施工場地的準備：施工現(xiàn)場具備安裝條件，道路暢通，設備拆檢場地能蔽雨雪、擋風沙，且照明充分、通風良好。 壓縮機廠房內(nèi)的建筑施工作業(yè)基本結(jié)束，腳手架、雜物和垃圾清除干凈。施工用水、電、氣和照明具備使用條件；現(xiàn)場配備必要的消防設施

23、。4、開箱檢驗4.1開箱檢驗應由業(yè)主或監(jiān)理、施工單位的相關人員共同進行。4.2開箱檢驗應在廠房或庫房內(nèi)進行，若在露天場地開箱時，必須有妥善的防雨、雪等措施。4.3開箱使用專用工具，并仔細、認真，確保設備及零部件不受損傷。4.4開箱檢驗的內(nèi)容和要求如下：核對設備的名稱、型號、規(guī)格是否與設計相符，并檢查包裝箱號、箱數(shù)及外觀包裝完好情況；按裝箱單檢查隨機資料、產(chǎn)品合格證、零部件及專用工具是否齊全，零部件有無明顯缺陷；對設備的主體進行外觀檢查，其外漏部分不得有裂紋、銹蝕、碰傷等缺陷；對主機及零部件的防水、防潮層包裝（若有），檢驗完成后要進行恢復，安裝時再拆除；機械的轉(zhuǎn)動和滑動部件在防銹涂料未清洗前，不

24、得進行轉(zhuǎn)動和滑動；對設備檢查和驗收后，應作好檢驗記錄。4.5驗收后的設備及零部件應妥善保管，以防丟失或損壞。對設備的出入口法蘭均應合理封閉，以防異物進入。4.6凡隨機配套的電氣、儀表等設備及配件，應由各專業(yè)相關人員進行驗收，并妥善保管。4.7在施工過程中發(fā)現(xiàn)的設備內(nèi)部質(zhì)量問題，應及時與業(yè)主或監(jiān)理研究處理。4.8開箱檢驗完畢，機械設備零部件移交前，參與設備清點與檢驗的負責人員，及時在設備驗收清點檢查記錄上簽字、認可。5、基礎驗收及處理5.1基礎驗收基礎驗收要按施工圖紙及規(guī)范要求由質(zhì)檢部門、技術(shù)部門和施工班組共同進行；基礎混凝土表面應平整、無裂紋、空洞、蜂窩和露筋等缺陷；中心線、標高、沉降觀測點等

25、標識齊全、清晰； 基礎混凝土強度達到設計強度的75%以上；按土建專業(yè)基礎圖紙、交接資料和表3要求對基礎外形尺寸、坐標、標高等進行復測檢查。對超標項目，由交方處理合格后，再次組織驗收。5.2基礎處理壓縮機機組安裝前需灌漿的基礎表面應鑿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度為每平方分米內(nèi)35個點, 與錨板接觸的表面應平整潔凈。墊板放置處周邊50mm范圍內(nèi)基礎表面需鏟鑿平整，保證墊板與基礎接觸良好，鏟平部位的水平度允許偏差為2mm/m；預留地腳螺栓孔內(nèi)的雜物或水漿應清除干凈，螺栓孔暢通、無橫筋或雜物；機組安裝前被油污的混凝土層應鏟除?；A尺寸允許偏差 表 3序 號檢 查 內(nèi) 容允許偏差1基礎坐標位置(

26、縱橫中心線) ±202基礎各不同平面的標高0203基礎上平面外型尺寸±20凸臺上平面外型尺寸20凹穴尺寸204基礎上平面的水平度(包括地坪上須安裝設備的部分)每米5全長105豎向偏差每米 5全長206預埋地腳螺栓標高(頂端)200中心距(在根部和頂部分別測量)±27預留地腳螺栓孔中心位置±20深度0孔壁的鉛垂度(全深)106、壓縮機機組安裝6.1就位前應做好下列工作： 預先安裝好機組下部在機組就位后無法安裝的管道及管件等；仔細清除底座底面的油污及鐵銹，并涂刷一層水泥漿； 檢查導向鍵(滑銷)系統(tǒng)，對導向鍵(滑銷)的間隙進行測量和記錄，并應符合技術(shù)文件的規(guī)定

27、，組裝前，在導向鍵(滑銷)的滑動面上涂技術(shù)文件規(guī)定的防咬合劑。6.2各缸體整體就位，穿好地腳螺栓，地腳螺栓的光桿部分應無油污，螺紋部分應涂抹油脂。6.3公用底座采用無墊鐵安裝，機組就位時在機器底座地腳螺栓孔下面懸吊一塊鋼墊板，形式詳見圖6。圖6 懸掛墊鐵的一次灌漿1地腳螺栓；2木模；3調(diào)整頂絲；4 機器底板；5 機座；6 懸掛螺釘；7調(diào)整墊片；8懸掛鋼墊板6.4找正步驟如下：用懸掛螺釘3將調(diào)整墊片5擰緊在機座下。機組就位后調(diào)整底座，使設備縱、橫中心線與基礎中心線重合。調(diào)整地腳螺栓2和調(diào)整頂絲7，使底座標高位置達到設計標高。旋轉(zhuǎn)調(diào)整頂絲7，在兩個軸承座孔上用水平儀測量軸向水平度，后軸承座孔上的水

28、平度允許偏差為0.02m mm，前軸承座孔的水平度僅做檢查并記錄，測量部位見圖7。圖7 軸承座孔水平度測量示意拆除推力軸承的端蓋和副承力面?zhèn)鹊耐屏ν邏K，裝上主承力面?zhèn)认掳氩康耐屏ν邏K，按圖8所示，用百分表測量軸承座孔側(cè)向端面與轉(zhuǎn)子軸線之間的垂直度偏差，以及軸承座孔與轉(zhuǎn)子軸線之間的對中偏差，并與制造廠出廠裝配記錄進行對照，允許偏差為0.03mm。圖8 軸承座孔垂直度測量示意6.5地腳螺栓孔灌漿機組找正、找平后進行地腳螺栓孔的灌漿工作，為縮短養(yǎng)生時間和保證灌漿質(zhì)量，灌漿宜使用CGM高強無收縮灌注料。灌漿前12h將地腳螺栓孔壁充分濕潤，灌漿24h后即可把緊地腳螺栓進行下步工作。7、機組的拆檢7.1機

29、組的拆檢應按業(yè)主和制造廠要求進行，本方案只進行軸承拆檢。7.2通用要求7.2.1按裝配圖打開端蓋，拆出軸承，檢查軸瓦合金表面不得有裂紋、孔洞、重皮、夾渣、斑痕等缺陷；合金層與瓦殼應牢固緊密地結(jié)合，經(jīng)涂色檢查不得有分層、脫殼現(xiàn)象。埋入軸承的溫度測點位置應按技術(shù)文件要求正確無誤，接線牢固。 7.2.2檢查清理軸承室的鑄砂、雜物。7.3承力軸承拆檢7.3.1用涂色檢查瓦背與軸承座洼窩應緊密均勻貼合，其接觸面積不應少于75% 。7.3.2檢查軸瓦緊力，應為0.01 mm0.03mm。用涂色法檢查軸頸與軸瓦的接觸情況，應均勻接觸，軸向接觸長度不應少于80% 。7.3.3用抬軸法檢查可傾瓦間隙為：0.14

30、 mm0.20mm。7.3.4用千分表檢查可傾瓦式軸承的各瓦塊，其厚度應均勻，偏差不應大于0.02mm。裝配后各瓦塊均能自由擺動，無卡澀現(xiàn)象。可傾瓦軸承間隙符合制造廠技術(shù)文件的要求。7.4推力軸承的拆檢7.4.1檢查各推力瓦塊，厚度應均勻一致，同組瓦塊的厚度差不應大于0.01mm。 7.4.2檢查軸承調(diào)整墊應平整，各處厚度差應小于0.01mm。7.4.3用涂色法檢查軸承與推力盤，應均勻接觸，接觸面積不小于75%。7.4.4承力面應光潔，用35倍放大鏡檢查無裂紋，沿其周邊各點測量，厚度允許偏差為0.02mm，厚度值應記入安裝記錄。 7.4.5用平尺檢查推力盤的平面度，檢查方法見圖9所示，平尺與推

31、力盤承力面間的間隙，以0.02mm塞尺塞不進為合格。圖9推力盤平面度的檢查1平尺；2推力盤圖10 推力盤軸向跳動檢查1千分表；2推力盤7.4.6用千分表檢查推力盤的軸向跳動，檢查方法見圖10，其允許偏差不超過0.03mm。8、 壓縮機機組聯(lián)軸器對中找正8.1 機組的軸對中，采用制造廠提供的冷態(tài)對中曲線進行對中調(diào)整。8.2 以驅(qū)動機為基準，進行壓縮機各轉(zhuǎn)子的對中。8.3 找正步驟如下：參照圖11測量聯(lián)軸器與找正儀間距、各缸體支撐點的中心距及找正以間距。并將數(shù)據(jù)輸入找正儀中；按激光找正儀的操作手冊在軸徑上安裝找正儀，參照圖12；利用機體支座下部的調(diào)整墊片，進行壓縮機垂直方向的最終微量調(diào)整。用支座處

32、橫向調(diào)整螺釘調(diào)整水平方向的位置；重復上述步驟，至機組軸對中符合技術(shù)文件的要求（允許偏差為±0.02mm），機組對中完成。圖12 激光找正儀安裝示意 圖11 單缸壓縮機機組找正示意8.4 壓縮機各轉(zhuǎn)子與驅(qū)動機（或壓縮機）最終對中時，同時進行機體的固定，并將支座螺栓對稱均勻地逐次擰緊。在擰緊支座螺栓時，隨時檢查軸對中的變化，支座螺栓擰緊后，復測軸對中，應完全符合冷態(tài)對中的要求。8.5 聯(lián)軸器連接時，應與聯(lián)軸器的定位標志相對應，連接螺栓應與聯(lián)軸器螺栓孔的標志對應一致。8.6 聯(lián)軸器外罩聯(lián)接時，應保持聯(lián)軸器供油管路及油孔的暢通，油管噴油口的組裝位置應符合技術(shù)文件的要求。9、機組的二次灌漿9.

33、1 機組二次灌漿應具備下列條件：機組各聯(lián)軸器對中合格；機組各部滑銷、聯(lián)系螺栓的間隙符合要求地腳螺栓緊固完。9.2 機器基礎二次灌漿使用CGM高強無收縮灌注料。灌漿前，將基礎表面的油污、雜物清理干凈，并用水充分濕潤12h以上，灌漿時清除基礎表面積水。9.3 在機組底座的調(diào)整螺釘上涂油，并用塑料薄膜或牛皮紙包扎。9.4 CGM高強無收縮灌注料流動性好，能保證灌漿質(zhì)量，但要求摸板支設必須嚴密。模板與底座的間距不小于60mm，且模板要略高于底座。9.5二次灌漿可從機器基礎的任一端開始，進行不間斷的澆灌，直至整個灌漿部位灌滿為止，二次灌漿必須一次完成，不得分層澆注9.6 灌漿完成后2h左右，將灌漿層外側(cè)

34、表面進行整形。9.7 灌漿后,要精心養(yǎng)護，并保持環(huán)境溫度在5以上。9.8 二次灌漿層養(yǎng)護期滿后，在機組底座地腳螺栓附近放置百分表，將百分表的測量頭與底座接觸。然后，松開底座上的調(diào)整螺釘，將地腳螺栓再次擰緊，仔細觀測底座的沉降量，在調(diào)整螺釘附近底座的沉降量不得超過0.05mm。10、 壓縮機機組附屬設備安裝10.1附屬機器安裝10.1.1 附屬機器的安裝檢查應符合規(guī)范要求。10.1.2 附屬機器裸露的轉(zhuǎn)動部分，如聯(lián)軸器等應裝保護罩，保護罩應裝設牢固，便于拆卸。10.1.3附屬設備壓力容器的耐壓試驗和氣密試驗應按技術(shù)文件和規(guī)范的規(guī)定進行。10.1.4油冷卻器應視具體情況進行抽芯檢查，油程部分應用油

35、或氮氣進行耐壓試驗。10.1.5 油系統(tǒng)的各設備內(nèi)部應經(jīng)檢查清洗，并符合試運行的要求。10.2壓縮機機組附屬管道安裝10.2.1機組連接的工藝管道安裝管道與機組的接口段必須在機組找平、找正完成和基礎二次灌漿后安裝，固定口要選在遠離機器管口第一個彎頭1.5m以外，管道在與機組連接時使用百分表監(jiān)視聯(lián)軸器對中，配管過程中百分表的讀數(shù)變化量不得大于0.02mm，嚴禁強力對口。與機組連接的配對法蘭在自由狀態(tài)下應平行且同心，要求法蘭平行度不大于0.10mm，徑向位移不大于0.20mm，法蘭間距以自由狀態(tài)下能順利放入墊片的最小間距為宜，所有螺栓要能自由穿入螺栓孔。及時安裝管道支吊架，嚴禁將管道重量加在機組上

36、。10.2.2油系統(tǒng)管道安裝油系統(tǒng)管道預制使用機械切割下料，并使用成品管件，油管焊接全部采用氬弧焊打底工藝，DN50以下焊口采用全氬弧焊接。安裝后對管道進行酸洗、鈍化處理。油系統(tǒng)管道的閥門安裝前要解體檢查，清理干凈內(nèi)部雜質(zhì)。油管安裝時，進油管要向油泵側(cè)有0.1%的坡度，回油管向油箱側(cè)有不小于0.5%的坡度。油系統(tǒng)管道施工過程中，對油管、油設備敞口處要及時封閉，避免雜質(zhì)污染系統(tǒng)。11、一般機泵的安裝11.1安裝前的準備工作：11.1.1安裝前對基礎尺寸進行最后復查，同時將實物與安裝圖紙和基礎尺寸進行對照，如有偏差較大影響安裝時，及時聯(lián)系業(yè)主或監(jiān)理研究處理。11.1.2檢查設備地腳螺栓的規(guī)格、數(shù)量

37、及材質(zhì)是否符合要求。11.1.3檢查墊鐵的規(guī)格、數(shù)量及質(zhì)量是否符合要求。11.1.4檢查設備的技術(shù)資料及出廠組裝、試驗記錄是否齊全，確認無誤后方可進行設備的安裝工作。11.1.5檢查設備底座與二次灌漿層相接觸的底座底面應光潔、無油垢、無油漆等。11.2墊鐵設置11.2.1墊鐵放置時應檢查基礎表面平整度，每個地腳螺栓旁至少放置一組墊鐵，墊鐵組應盡量靠近地腳螺栓，相鄰兩組墊鐵間距不大于500mm，有加強筋的設備底座墊鐵應墊在加強筋下面。11.2.2盡量減少每組墊鐵的塊數(shù)，一般不超過4塊，并且不宜用薄平墊鐵，最厚的放置于墊鐵組下面，最薄的放在墊鐵組中間。墊鐵組高度一般為30 mm60mm。11.2.

38、3斜墊鐵必須成對使用，搭接長度不小于全長的3/4，偏斜角度不超過3°，斜墊鐵下應有平墊鐵。11.2.4設備調(diào)整完后，平墊鐵應露出設備支座底板外緣10 mm20mm，斜墊鐵至少比平墊鐵長出10mm，墊鐵組伸入設備底座面的長度應超過地腳螺栓。11.3設備吊裝就位11.3.1選擇吊點時，注意不得使設備接管或附屬結(jié)構(gòu)因繩索的壓力或拉力受到損傷，就位后必須保證設備的穩(wěn)定性。11.3.2設備就位應慢吊輕放，并注意保護地腳螺栓的螺紋部分不受損傷。11.3.3設備調(diào)整時，用墊鐵或螺紋千斤頂將設備底座墊起，進行初步找正、找平。其底座縱橫中心線的平面位置及標高的允許偏差應符合表4。設備底座安裝平面位置及

39、標高的允許偏差 表4序號項 目 允許偏差 (mm)平面位置標高1與其他設備無直接聯(lián)系時±5±52與其他設備有直接聯(lián)系時±2±111.3.4設備初找后及時進行地腳螺栓孔的灌漿工作，進行螺栓孔灌漿時，注意檢查不得使螺栓歪斜以影響設備安裝精度。地腳螺栓灌漿混凝土達到75%設計強度后撤去臨時墊鐵，改用正式墊鐵。11.4設備的找平工作應符合下列要求：11.4.1解體安裝的設備，以設備加工面為基準，設備的縱橫向水平度允許偏差為0.05mm/m。11.4.2整體安裝的設備，應以進口法蘭面或其它具有代表性的水平加工面為基準進行找平，水平度允許偏差：縱向為0.05mm/m

40、，橫向為0.10mm/m。11.5設備的精找正工作應符合下列要求：11.5.1聯(lián)軸器裝配宜采用緊壓法或熱裝法，不得放入墊片或沖打軸以獲得緊力，影響設備運行和精找正工作；11.5.2調(diào)整兩軸對中時，表架必須有足夠的剛性。用雙表調(diào)整時，兩軸應同時轉(zhuǎn)動，且軸向宜使用兩塊表，以消除軸向竄動的影響；11.5.3聯(lián)軸器的對中偏差應符合機械技術(shù)文件的規(guī)定。11.5.4兩半聯(lián)軸器之間的間隙應符合設備技術(shù)文件的規(guī)定，一般凸緣聯(lián)軸器兩半聯(lián)軸器端面應緊密接觸；滑塊聯(lián)軸器的端面間隙，當外徑小于190mm時，為0.5 mm0.8mm；當外徑大于190mm時，為1 mm 1.5mm。11.5.5設備找正、找平后把緊地腳螺

41、栓，檢查墊鐵組應無松動現(xiàn)象。用0.05mm塞尺檢查墊鐵之間、墊鐵與設備底座之間的間隙，合格后及時進行墊鐵組層間定位焊。11.6基礎二次灌漿11.6.1二次灌漿層的灌漿工作一般應在墊鐵隱蔽工程檢查合格，設備的最終找平、找正后24h內(nèi)進行，否則在灌漿前應對設備的找平、找正數(shù)據(jù)進行復測核對。11.6.2二次灌漿工作的具體要求如下：二次灌漿層的高度一般為30 mm70mm;灌漿用細碎石混凝土的標號應比基礎混凝土標號高一級。當灌漿層與設備底座面接觸要求較高或設備底座與基礎表面距離少于30mm時，宜采用CGM高強無收縮灌注料;灌漿處用水清洗干凈并充分潤透后方可進行灌漿工作; 灌漿前應敷設外模板，外模板至設

42、備底座面外緣的距離不宜小于60mm，模板拆除后應進行抹面處理。當設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層承受設備負荷時，應敷設內(nèi)模板;每臺設備的灌漿工作必須連續(xù)進行，不得分次澆灌;二次灌漿抹面層外表面應平整美觀，上表面略有向外的坡度，高度略低于設備支座外緣上表面；根據(jù)施工季節(jié)和環(huán)境條件做好二次灌漿層的的養(yǎng)護工作，灌漿層強度未達到要求前，不得對設備進行任何安裝和拆卸工作。11.7設備拆檢、組裝11.7.1設備安裝后，對技術(shù)文件或業(yè)主(監(jiān)理)單位要求拆檢的設備進行拆檢和清洗。11.7.2設備拆卸前，應測量拆卸件與其他零、部件相對位置，并做出相應標記和記錄。11.7.3設備技術(shù)文件要求的順序拆卸，并按順序擺

43、放整齊，零件底部應襯上塑料布防污。11.7.4零、部件拆卸時用力應均勻，如有卡澀，應用銅棒輕敲或使用靜壓揪子取下。機械零、部件拆卸后主要檢查以下項目：滾動軸承清潔、無損傷、無銹蝕，轉(zhuǎn)動靈活并無卡澀和沖擊現(xiàn)象，檢查其軸向間隙和安裝緊力符合制造廠家技術(shù)文件要求；滑動軸承軸瓦與底座結(jié)合緊密，軸瓦表面無氣孔、裂紋、鑄砂等缺陷，檢查軸瓦支承角應在3060°之間，測量軸承間隙（一般側(cè)間隙為頂間隙的一半）和緊力。滑動軸承頂間隙應執(zhí)行制造廠技術(shù)文件規(guī)定，如無規(guī)定，則執(zhí)行表5規(guī)定；滑動軸承頂間隙 表5軸承直徑軸承間隙 (mm)轉(zhuǎn)速1000 r/min轉(zhuǎn)速1000 r/min50800.080.160.

44、120.21801200.100.200.150.251201800.120.230.180.30檢查各零、部件密封面、滑移面無裂紋、破損和劃痕等缺陷；檢查機軸各級密封位置無毛刺、軸向劃痕和磕碰傷痕；對離心泵檢查并測量各級葉輪口環(huán)間隙、各級葉輪密封間隙；檢查設備機械密封，動、靜環(huán)無損傷、密封面無劃痕，檢查確認彈簧無裂紋、銹蝕等缺陷，檢查“O”形環(huán)應完好無損，機械密封的裝配間隙符合設備技術(shù)文件。11.7.5拆卸的零、部件使用煤油進行清洗。對零、部件各密封面、滑移面上的鐵銹可用細砂紙或細銼打掉，然后用金相砂紙修研。清洗檢查完畢后，將零、部件上密封面上涂抹防銹油；11.7.6對機械上的過油部位應仔細

45、清洗，并用面團粘出所有雜質(zhì)(包括軸瓦、軸承室/箱等)；11.7.7零、部件裝配零、部件嚴格按順序回裝，回裝時用力不得過猛，以防劃傷密封面、滑移面或碰傷設備零件；按制造廠技術(shù)文件和規(guī)范要求，檢測有關安裝間隙(如推力盤間隙、軸向竄量等)，并進行記錄。所有零、部件回裝合格后，進行盤車檢查應轉(zhuǎn)動靈活，無摩擦和卡澀現(xiàn)象。（四）管道施工方案1、一般規(guī)定1.1管道預制一般包括管子的調(diào)直、切割、坡口或螺紋加工、彎制、管道支、吊架制作以及管段預組裝等。 1.2管道預制應有預制方案，方案中應包括預制范圍、預制深度、預制工藝設計、預制分段原則等。預制加工圖應滿足下列要求:1.2.1法蘭因應置于容易擰緊螺栓的位置:1

46、.2.2管段上的焊口應躲開管架，并便于施焊與檢驗:1.2.3復雜管段應經(jīng)實測后再繪制加工圖:1.2.4選擇易于現(xiàn)場調(diào)整的平面彎管作為封閉管段，并在圖中標注“封閉”字樣;1.2.5加工圖應清楚正確，尺寸齊全,宜以單線繪制.1.3管道預制加工的每道工序，均應認真核對管子的有關標記，并做好材質(zhì)及其它標記的移植工作。管道預制加工合格后，應有檢驗印記。1.4管道預制加工后，應清理內(nèi)部，不得留有砂土、鐵屑及其它雜物，封閉兩端并妥善存放。2、鋼管切割、坡口加工及預組裝2.1彎曲度超差的鋼管，應在加工前進行調(diào)直。碳鋼管、合金鋼管可冷調(diào)或熱調(diào)；不銹鋼管宜冷調(diào)。2.2鋼管冷調(diào)在常溫下進行，適用于彎曲程度不大或公稱

47、通徑小于50mm的管子。手工調(diào)直時，用錘擊彎曲部分，但錘擊點不得與支點重合，對簿壁管子應在錘擊處加墊，以防凹癟；機械冷調(diào)時，一般在專用管子調(diào)直機上調(diào)直，如用直管鉆(絲杠壓力)調(diào)直，其壓模應與鋼管外徑相符。2.3熱調(diào)時應將鋼管的彎曲部分加熱到：合金鋼600800；碳素鋼8001000平放在平臺上往復滾動，使其自然調(diào)直。2.4鋼管調(diào)直后，經(jīng)目測成一直線則為合格。2.5鋼管切削前應按設計尺寸號料，如還需切削加工時，應留有切割裕量。2.6鋼管按下列方法切割：2.6.1鍍鋅鋼管和公稱通徑小于或等于50mm的碳素鋼管，一般宜用切管機切割。2.6.2不銹鋼管應用機械或等離子方法切割。2.6.3其它鋼管可用氧

48、乙炔焰切割。2.7鋼管的焊接坡口按下列方法加工：2.7.1 B、C 級或類管道的管子，宜用機械方法加工，亦可采用氧乙塊焰加工，但必須將其表面打磨平整。2.7.2中合金鋼、不銹鋼管可采用機械方法加工。用等離子切割時，應徹底修磨其表面。不銹鋼管如用砂輪切割或修磨時，應用專用砂輪片，嚴禁與碳鋼管共用。2.8用砂輪機切割時，砂輪片的選擇和使用應符合下列規(guī)定：2.8.1砂輪片與砂輪機的額定線速度匹配;2.8.2砂輪片的材質(zhì)、質(zhì)量符合要求;2.8.3砂輪片直徑應與被切割管子的直徑匹配;2.8.4砂輪片與磨架間隙以3mm左右為宜;2.8.5樹脂膠合砂輪片不得用含堿冷卻液;2.8.6砂輪片不得側(cè)向磨削;2.8

49、.7砂輪片磨損后,其直徑小于夾板直徑+50mm時,不得使用。2.9采用等離子切割時,切割氣體宜使用氮氣,切割電極應采用鎢捧或鈰鎢棒。2.10鋼管的切口及坡口質(zhì)量應符合下列要求:2.10.1表面平整:不得有裂紋、重皮、毛刺、凸凹縮口:2.10.2溶渣、氧化鐵、鐵屑等應予以清除,2.10.3端面傾斜偏差為管子外徑的1%,但不得超過2mm,2.10.4坡口斜面及鈍邊端面的不平度應不大于0.5mm,坡口尺寸和角度應符合要求。2.11用氧乙塊焰或其它熱切割方法切割或加工坡口時,環(huán)境溫度應符合下列要求,否則應進行預熱與緩冷.2.11.1碳素鋼不低于一20;2.11.2低合金鋼不低于10;2.12管道坡口加

50、工后，如設計有要求或?qū)傧铝泄艿溃瑧M行磁粉或滲透探傷，如有問題應及時通知技術(shù)負責人處理：2.12.1有淬硬傾向的管道坡口100%探傷:2.12.2設計溫度低于或等于一40的非奧氏體不銹綱管道坡口抽5%探傷;2.12.3 A級管道的其它坡口抽10%探傷.2.13鋼管調(diào)直、切割及坡口加工，應編制相應的工藝卡。2.14管道預組裝前，應對加工件、管件等進行檢查與清理，具備下列條件方可使用:2.14.1管段、管件、閥門、墊片、緊固件等的材質(zhì)、規(guī)格、型號符合設計要求:2.14.2管段、管件內(nèi)外泥土、油垢及其它雜物等已請理或吹除干凈。2.14.3所有標志、印記齊全;2.14.4坡口應完好無缺陷。2.15管道

51、預組裝應按設計圖或單線圖進行，各管段交接處應妥善銜接,尺寸準確,否則應留調(diào)節(jié)裕量.2.16管道上儀表取源部件應按規(guī)定位置先鉆孔后焊接,必要時焊后再絞孔。溫度計插孔的取源部件,不得向里倒角。2.17管段對口時應檢查平直度,其偏差不得大于 1mm/m,全長總偏差不得大于10mm。2.18管段組對時,應對中夾緊,防止焊接過程中產(chǎn)生變形或位移。2.19管道預組裝時,應檢查總體尺寸與局部尺寸,它們的偏差(見圖13)應符合下列要求:2.19.1每個方向總長L偏差為±5mm。2.19.2間距N偏差有±3mm。2.19.3角度偏差為±3mm/m，管端最大偏差b為±10m

52、m。2.19.4支管與主管的橫向偏差c為±1.5mm。2.19.5法蘭面相鄰的螺栓孔應跨中安裝，f偏差為土1mm。2.19.6法蘭端面垂直偏差e為：公稱通徑小于或等于300mm時為1mm；公稱通徑大于300mm時為2mm 圖13 預制管段偏差2.20管道預組裝應方便運輸和安裝，組合件應有足夠的剛度與強度，否則應有臨時加固措施，必要時應標出吊裝索具捆綁點的位置。2.21管道加工預制后，應做好編號與標志，做好防銹、涂漆及防護保管工作，并應配套完成,成套出廠。3、彎管制作3.1本工程彎管制作采用冷彎工藝。不銹耐酸鋼管應冷彎，碳鋼和合金鋼管可冷彎或熱彎。3.2鋼管冷彎一般宜采用機械法：當管子

53、公稱通徑大于 25mm 時，宜用電動或液壓彎管機、頂管機彎制；當管子公稱通徑小于或等于25mm時；可用手動彎管器彎制。3.3彎管的最小彎曲半徑應符合下表的規(guī)定。彎管最小彎曲半徑 注：DN為公稱直徑，DW為外徑。本表引自GBJ235-82。3.8管道的彎管不得用有縫鋼管彎制，其它管道如用有縫鋼管彎制時，其縱向焊縫應置于45°軸線附近。3.9彎制有環(huán)向焊縫的管子時，其環(huán)向焊縫不得在彎曲部分，環(huán)向焊縫距始彎點或終彎點不得小于100mm，且不小于其公稱外徑。3.11彎制A級或類管道的彎管，應選用壁厚有正公差的管子。3.12在螺紋加工后彎制彎管時，應對螺紋采取保護措施。3.13管子彎制后的質(zhì)量應符合下列要求:3.13.1外觀檢查應無裂紋、分層、起鱗、過燒等缺陷:3.13.2檢查壁厚減薄率橢圓率，其值不應超過下表的規(guī)定;3.13.3用樣板或樣桿檢查彎曲角的偏差值應符合下表及下圖的要求。彎管彎曲角允許偏差值彎曲角度及管端軸線偏差3.13.4各種彎管內(nèi)側(cè)的波浪度 H 值應符合下表及圖的要求，其波距 t 應大于或等于4H。 彎曲