六西格瑪與精益-文摘

1、1.六西格瑪PK精益生產(chǎn)12.精益、六西格瑪與精益六西格瑪43.六西格瑪與精益生產(chǎn)的比較64.六西格瑪哲學(xué)與精益思想比較淺析105.精益生產(chǎn)與6西格瑪121. 六西格瑪PK精益生產(chǎn)六西格瑪思想起源于本世紀(jì)80年代末期，美國摩托羅拉公司。六西格瑪建立在許多其他以往先進(jìn)的管理理念和實(shí)踐的基礎(chǔ)之上,其特點(diǎn)是從顧客的要求出發(fā)，以流程為導(dǎo)向。其追求的6SIGMA目標(biāo)是每百萬機(jī)會(huì)3.4個(gè)缺陷的產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量。不僅在生產(chǎn)制造中起著重大作用,對(duì)市場(chǎng)營銷、服務(wù)、人力資源、財(cái)務(wù)、銷售等流程也同樣適用。六西格瑪改善方法論的典型步驟是D（定義）、M（測(cè)量）、A（分析）、I（改善）、C（控制），而用于研發(fā)設(shè)計(jì)的典型步驟

2、是D（定義）、M（測(cè)量）、A（分析）、D（設(shè)計(jì)）、V（驗(yàn)證）或I（識(shí)別）、D(設(shè)計(jì))、O(優(yōu)化)、V(驗(yàn)證)。六西格瑪側(cè)重以數(shù)據(jù)說話的觀點(diǎn)，在實(shí)踐中結(jié)合了許多傳統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)方法和工具如QFD（質(zhì)量功能展開）、FMEA（失效模式及后果分析）,SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制），MSA（測(cè)量系統(tǒng)分析）,ANOVE（方差分析），DOE（實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)）等, 通過相關(guān)軟件如MINITAB的使用，大大簡(jiǎn)化了統(tǒng)計(jì)的運(yùn)算過程，使六西格瑪?shù)靡詮V泛地推行。在企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)的強(qiáng)力支持和推動(dòng)下，借助外部力量培養(yǎng)黑帶和綠帶人員，以黑帶和綠帶作為火種，領(lǐng)導(dǎo)完成改善項(xiàng)目，達(dá)到降低流程的變差和COPQ、優(yōu)化流程、降低成本提高經(jīng)濟(jì)效益的目標(biāo)。同時(shí)，

3、通過提高顧客滿意度，使企業(yè)的整體競(jìng)爭(zhēng)力得到提高。也就是說，六西格瑪所關(guān)注的不僅是節(jié)流，更強(qiáng)調(diào)開源。     眾所周知，六西格瑪方法在美國通用電氣公司得到廣泛運(yùn)用和發(fā)揚(yáng)，作為公司的四大戰(zhàn)略之一，GE前總裁杰克.韋爾奇將六西格瑪方法演變成一種無邊界的企業(yè)文化，和員工處理日常工作的行為方式或行為習(xí)慣。幾年來為企業(yè)贏得了近百億的經(jīng)濟(jì)效益。同樣，六西格瑪方法在聯(lián)合信號(hào)/霍尼韋爾、ABB、東芝、三星等企業(yè)中也獲得了巨大的成功，甚至于一些非制造領(lǐng)域如花旗銀行、迪斯尼、希爾頓酒店等也引進(jìn)了六西格瑪方法，給顧客和股東帶來了極大收益。六西格瑪正在被世界上越來越多的企業(yè)所接受和認(rèn)同。&

4、#160;   精益的思想產(chǎn)生于本世紀(jì)40年代后期第二次世界大戰(zhàn)以后。日本豐田汽車公司在福特汽車公司先進(jìn)管理方法的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步發(fā)展了其理念，在組織、管理和用戶得關(guān)系、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運(yùn)作等方面，使工作效率和利潤率都得到大幅度的提高，以越來越少的投入獲得越來越多的產(chǎn)出，即通過人力、材料、時(shí)間、機(jī)器和空間資源的最優(yōu)化利用，滿足顧客對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的要求，并使對(duì)顧客的反應(yīng)時(shí)間最短，增值的同時(shí)提高生產(chǎn)和管理的柔性。精益生產(chǎn)的基本思想是減少消除浪費(fèi)，降低成本。    精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是顧客價(jià)值，它將浪費(fèi)定義為：如果不增加價(jià)值就是浪費(fèi)。由此將普遍存

5、在的浪費(fèi)歸結(jié)為七大類，即：過剩生產(chǎn)浪費(fèi)、過度庫存浪費(fèi)、不必要的材料運(yùn)輸浪費(fèi)、不必要的動(dòng)作浪費(fèi)（尋找零件等）、下一道工序前的等待浪費(fèi)、由于工裝或產(chǎn)品設(shè)計(jì)問題使零件多次加工處理的浪費(fèi)、產(chǎn)品缺陷浪費(fèi)。精益技術(shù)的常用工具有：?jiǎn)渭鳌⒗瓌?dòng)系統(tǒng)（看板）、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）、價(jià)值鏈管理、TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)）、SMED（快速換模）、生產(chǎn)線均衡、錯(cuò)誤防止、工作場(chǎng)所組織（Workplace organization）、5S等。現(xiàn)在精益思想被廣泛運(yùn)用于各行各業(yè)，如汽車業(yè)、航天航空、機(jī)械制造、建筑、食品零售、郵政服務(wù)等。在我國，尤其是汽車行業(yè)，比如德爾福汽車系統(tǒng)公司，引進(jìn)并應(yīng)用這種方法也已經(jīng)有很多年的歷史，也取得了

6、驚人的效果。六西格瑪思想與精益思想有著許多相似之處，主要表現(xiàn)在如下幾個(gè)方面：    ? 兩者都需要高層管理者的支持和授權(quán)才能保證成功。    ? 兩者都屬于持續(xù)改進(jìn)的方法。    ? 兩者都不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程。    ? 兩者都強(qiáng)調(diào)降低成本，提高效率，減少浪費(fèi)。    ? 兩者都采用團(tuán)隊(duì)的方式實(shí)施改善。    ? 兩者都具有顯著的財(cái)務(wù)效果。    ? 兩者都關(guān)注顧客的

7、價(jià)值和需要。六西格瑪更具有系統(tǒng)性，其優(yōu)點(diǎn)主要體現(xiàn)在：    1 從學(xué)習(xí)文化方面。六西格瑪?shù)慕M織是學(xué)習(xí)型的組織，它很具體地指明在組織內(nèi)部不同層次的人員需要擔(dān)任的不同角色。比如Champion, Sponsor, 以及BB、GB、小組成員等，他們的分工和責(zé)任明確，大家各負(fù)其責(zé)。在這個(gè)指導(dǎo)框架下，他們所接受培訓(xùn)的側(cè)重點(diǎn)也有較大差異，所以說六西格瑪是更強(qiáng)調(diào)管理的哲學(xué)。    2 從流程變革管理方面。六西格瑪關(guān)注內(nèi)部流程的卓越性，是一種使管理體系變革的方法。尤其是六西格瑪設(shè)計(jì)（DFSS），它不是停留在對(duì)不良流程的修修補(bǔ)補(bǔ)上，而是站在更高的角度，

8、從設(shè)計(jì)上避免缺陷或浪費(fèi)的發(fā)生。使體系流程更趨合理。    3 從行為變化方面。六西格瑪?shù)淖罱K目的是改變每個(gè)人的行為方式，與財(cái)務(wù)核算及激勵(lì)機(jī)制相結(jié)合，以主動(dòng)的管理方式取代被動(dòng)的工作習(xí)慣，在業(yè)務(wù)上追求完美和精益求精，這是一種企業(yè)文化的變革和提高績(jī)效的好方法。    4 與企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略的聯(lián)系。六西格瑪強(qiáng)調(diào)關(guān)注并優(yōu)化經(jīng)營中最重要的核心業(yè)務(wù)流程，選擇項(xiàng)目要與公司的經(jīng)營戰(zhàn)略目標(biāo)相結(jié)合，這樣就會(huì)使有限的資源產(chǎn)生最大限度的回報(bào)，而不是用來解決企業(yè)存在的每一個(gè)細(xì)節(jié)問題。    5 科學(xué)性和嚴(yán)謹(jǐn)性。眾所周知，六西格瑪強(qiáng)調(diào)用數(shù)

9、據(jù)說話的觀點(diǎn)。同時(shí)關(guān)注均值和變差。因此可以減少或避免由于主觀或所謂權(quán)威經(jīng)驗(yàn)造成的失誤，使管理更科學(xué)化，容易達(dá)成一致意見。精益生產(chǎn)在這方面具有一定的局限性，過分的“精益”生產(chǎn)可能引起的問題比其可能具有的價(jià)值更多。    當(dāng)然，從工具和方法角度看，六西格瑪與精益是具有互補(bǔ)性的，各有其所長(zhǎng)。六西格瑪擅長(zhǎng)解決較復(fù)雜的問題。具有數(shù)據(jù)和事實(shí)驅(qū)動(dòng)的特點(diǎn)，比如由于變差引起的穩(wěn)定性問題、流程最優(yōu)化問題、新產(chǎn)品設(shè)計(jì)可靠性等問題。隨著改善機(jī)會(huì)的復(fù)雜性、范圍和難度的增加，其潛在效果也隨之增加。比如新產(chǎn)品的開發(fā)。而精益方法的特點(diǎn)是快速有效。擅長(zhǎng)于解決那些無須使用大量統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的如減少換模時(shí)間

10、，降低庫存周轉(zhuǎn)，改善生產(chǎn)場(chǎng)地布局和清潔等方面的問題。因?yàn)槌掷m(xù)改善的目標(biāo)有多種，如：顧客滿意度，產(chǎn)品質(zhì)量，時(shí)間，成本等。兩種方法分別適合于解決不同類型的問題，彼此不可替代。    六西格瑪?shù)木唧w實(shí)施方法是成立項(xiàng)目小組，由黑帶或綠帶擔(dān)任項(xiàng)目經(jīng)理，準(zhǔn)備用2-4個(gè)月時(shí)間通過人員的培訓(xùn)和咨詢師面對(duì)面地指導(dǎo)完成改善項(xiàng)目以獲得最優(yōu)化的效果。而精益方法是在較短時(shí)間內(nèi)通過人員培訓(xùn)，以workshop的形式用一周左右時(shí)間快速達(dá)到改善目標(biāo)。    我們不僅要掌握這兩種方法，更重要的是要了解什么時(shí)候用哪種方法。如果你想消除浪費(fèi)，提高流程的效率，或者遇到生產(chǎn)線

11、工作量不均衡造成了等待的問題等，可以用精益方法解決問題。但這并不意味著產(chǎn)品的一致性好、無缺陷、參數(shù)設(shè)置處于最佳狀態(tài)，或者設(shè)計(jì)完美。如果你想減少變差，改善性能或設(shè)置，生產(chǎn)無缺陷的產(chǎn)品，可以用六西格瑪方法進(jìn)行改善。同理，這也不意味著占用的場(chǎng)地最少和流程生產(chǎn)效率最高?？偠灾娣椒ㄓ糜跍p少浪費(fèi),六西格瑪方法用于減少變差。一旦你了解了這兩種方法的特點(diǎn)，就可以用正確的方法解決問題了。精益方法和六西格瑪方法就如同一個(gè)工具箱中的扳手和鉗子，同時(shí)擁有才能發(fā)揮最大效益。GE以及一些成功企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)說明，六西格瑪與精益生產(chǎn)方法是相互促進(jìn)的，相互補(bǔ)充的。兩種思想之間沒有任何矛盾或沖突。  &#

12、160; 在推行六西格瑪戰(zhàn)略的活動(dòng)中，如果能將精益方法融合到六西格瑪項(xiàng)目實(shí)施框架中，將會(huì)發(fā)揮更大的作用。比如在DMAIC五大階段中，尤其是測(cè)量和改善階段，通過對(duì)數(shù)據(jù)的測(cè)量和事實(shí)分析可以幫助我們發(fā)現(xiàn)并快速消除非增值活動(dòng)，找到降低庫存和供貨時(shí)間的解決方案，然后進(jìn)一步用實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)等方法優(yōu)化和改善流程以達(dá)到更好的結(jié)果。    有些公司將這兩者看成完全不同的和孤立的-這會(huì)導(dǎo)致不利的結(jié)果，將兩種方法向不同的方向推動(dòng)，把有限的資源和力量分散開來，最后不得不下決心舍棄其一。其實(shí)顧客并不真正關(guān)心企業(yè)采用了哪一種方法，他們關(guān)心的只是結(jié)果！    總之，六西

13、格瑪與精益無疑是相互促進(jìn)的?；舅枷胗泻芏嘞嗨浦?。如果你希望持續(xù)改進(jìn)公司的組織文化，將兩者結(jié)合起來使用無疑是最明智的選擇。近幾年，GE就開創(chuàng)性地將精益的思想與六西格瑪哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長(zhǎng)處，獲得了很大的成功2. 精益、六西格瑪與精益六西格瑪精益、六西格瑪與精益六西格瑪看到一篇對(duì)精益六西格瑪?shù)慕榻B，覺得對(duì)精益六西格瑪有了大體的認(rèn)識(shí)，我想對(duì)此討論一下，現(xiàn)請(qǐng)大家看一下原文： 精益的核心理念在于消除企業(yè)活動(dòng)過程中的各種浪費(fèi) (Waste)，提倡從顧客端拉動(dòng)運(yùn)作，按照節(jié)拍時(shí)間以單件流形式連續(xù)生產(chǎn)， 從而使企業(yè)活動(dòng)實(shí)現(xiàn)最大可能的增值。精益其實(shí)是一種企業(yè)如何運(yùn)作的思路， 而不是一種工具! 精益是從顧

14、客的角度去定義什么是 “價(jià)值”， 而不是從企業(yè)的角度， 認(rèn)為提供的產(chǎn)品或服務(wù)就是價(jià)值。一旦清楚這一點(diǎn)后， 整個(gè)企業(yè)組織范圍內(nèi)的增值與非增值活動(dòng)就很容易識(shí)別開來。下一個(gè)步驟就是掌握如何“恰當(dāng)”地消除非增值部分活動(dòng)， 以使產(chǎn)品或服務(wù)很順暢地流向顧客。在這里，循序漸進(jìn)并恰到好處地消除浪費(fèi)是關(guān)鍵。 精益非常強(qiáng)調(diào)人的因素，例如員工士氣，熟練技能，全員參與度，持續(xù)改善的思想等等。比較多的是直觀判斷和簡(jiǎn)單的數(shù)據(jù)分析。在實(shí)施過程中碰到的問題是：?jiǎn)T工有抵觸情緒，缺乏變革思想，員工不穩(wěn)定，各種操作流程沒有標(biāo)準(zhǔn)化，質(zhì)量不穩(wěn)定等。六西格瑪其主要目的是消除或減少價(jià)值流程中的變異(Variation)。實(shí)際操作中，六西格

15、瑪強(qiáng)調(diào)企業(yè)高層的領(lǐng)導(dǎo)力和組織架構(gòu)的支持，以項(xiàng)目小組的形式展開工作，較多地使用了許多強(qiáng)大的統(tǒng)計(jì)分析工具， 如DOE, 假設(shè)檢驗(yàn)等。在實(shí)施過程中通常遇到的問題是：數(shù)據(jù)沒有代表性， 統(tǒng)計(jì)分析工具的錯(cuò)誤，片面追求形式化的傾向，流程改善后沒有得到良好的控制，員工對(duì)統(tǒng)計(jì)工具有畏難情緒等。  兩者結(jié)合的解決方案! 一個(gè)充滿了變異(Variation)的流程是不可能流暢的(Flow)! 如上所言，精益是一種宏觀的企業(yè)運(yùn)作的思路，而六西格瑪則提供一種非常強(qiáng)大的分析工具。我們的做法通常是為企業(yè)制訂一個(gè)詳細(xì)的精益長(zhǎng)期實(shí)施計(jì)劃， 包括你將來要達(dá)到的狀態(tài)， 使用到的工具以及該工具何時(shí)何地何人使用， 實(shí)施任務(wù)責(zé)

16、任人等。缺乏這個(gè)愿景， 六西格瑪專家將不了解整個(gè)企業(yè)組織的發(fā)展方向和計(jì)劃， 無法了解到實(shí)施六西格瑪整個(gè)對(duì)企業(yè)的影響。 他們的作用和影響也就僅僅局限于被識(shí)別出來的問題所在的”點(diǎn)”上去減少差異性。從精益的角度來看， 在某個(gè)價(jià)值流內(nèi)的大部分的企業(yè)活動(dòng)(包括服務(wù)， 生產(chǎn)， 行政管理)都可以被歸入非增值部分。所以， 當(dāng)六西格瑪專家去解決問題減少變異時(shí)， 其實(shí)他們面臨的是這個(gè) “問題”往往會(huì)被代替或更改掉! 因?yàn)槠髽I(yè)要建立更加流暢的價(jià)值流和做到更少的浪費(fèi)! 一旦計(jì)劃和工具都已經(jīng)有了， 就可以劃出六西格瑪專家的用武之地了。對(duì)于大部分的中國企業(yè)，在標(biāo)準(zhǔn)化和穩(wěn)定化方面還有很大的差距。做法是先進(jìn)行企業(yè)診斷，看看短

17、板在哪里，然后缺啥補(bǔ)啥，不局限于精益或六西格瑪，根據(jù)企業(yè)的特點(diǎn)制訂實(shí)施方案。從精益的角度思考企業(yè)的運(yùn)作，幫助企業(yè)建立一個(gè)清晰的未來狀態(tài)實(shí)施計(jì)劃，并且用六西格瑪?shù)膬?yōu)勢(shì)去減少價(jià)值流的變異。這樣做的結(jié)果是：六西格瑪?shù)膬?yōu)點(diǎn)和長(zhǎng)處成為了企業(yè)的戰(zhàn)略和發(fā)展方向的一部分， 六西格瑪對(duì)整個(gè)企業(yè)的變革成功的貢獻(xiàn)得到最大化， 包括企業(yè)效益和顧客滿意度的提升。 六西格瑪管理專家們?cè)僖膊皇枪萝娮鲬?zhàn)， 或者只是在“點(diǎn)”上得到改善了， 因?yàn)榱鞲瘳斠呀?jīng)融合進(jìn)企業(yè)的長(zhǎng)期發(fā)展和成功當(dāng)中了。我對(duì)以下幾個(gè)問題作為話題，希望大家能對(duì)此討論一下：1、精益與六西格瑪有很多不同，但具體到底有哪些不同？2、精益六西格瑪與精益，與六西格瑪不同

18、，具體有哪些不同？也就是說如何區(qū)分精益、精益六西格瑪？我們不能將精益六西格瑪項(xiàng)目做成精益項(xiàng)目呀！3、精益使用的是layout 、line balance、 takt time等，六西格瑪使用的是MSA 、FMEA 、 C&E、DOE等，如何將這些六西格瑪方法運(yùn)用于精益中？4、在精益中和六西格瑪中，都有流程圖（價(jià)值流圖）的存在，難道流程圖是精益與六西格瑪?shù)奈ㄒ唤Y(jié)合點(diǎn)？5、在項(xiàng)目完成時(shí)的最終提交報(bào)告中，如何展示精益六西格瑪項(xiàng)目？6、在項(xiàng)目完成時(shí)的最終提交報(bào)告中，如何能明顯的讓人感覺到“這是個(gè)精益六西格瑪項(xiàng)目，而不是精益項(xiàng)目”？3. 六西格瑪與精益生產(chǎn)的比較 精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)谋?/p>

19、較精益六西格瑪探索精益生產(chǎn)誕生于20世紀(jì)40年代的日本，標(biāo)志性的企業(yè)為豐田汽車公司，它以其獨(dú)特的生產(chǎn)組織方式致力于消除生產(chǎn)過程中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，提高生產(chǎn)率，加快資金周轉(zhuǎn)，是人類歷史上生產(chǎn)方式的第三個(gè)里程碑。六西格瑪誕生于20世紀(jì)80年代中期的摩托羅拉公司，在日本高質(zhì)量低成本的產(chǎn)品沖擊下，摩托羅拉公司為扭轉(zhuǎn)市場(chǎng)的頹勢(shì)而致力于研究在低成本下如何實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量，六西格瑪正是在這種狀況下誕生了，后經(jīng)過GE公司的成功推廣而聞名于世。目前，這兩種方法在中國都深受企業(yè)歡迎，有些企業(yè)甚至先后導(dǎo)入并同時(shí)推行了這兩種方法。下面，就改善目標(biāo)、采用方法、項(xiàng)目選擇、項(xiàng)目周期、組織結(jié)構(gòu)、培訓(xùn)方式、數(shù)據(jù)分析、項(xiàng)目評(píng)審和側(cè)重點(diǎn)九

20、個(gè)方面來對(duì)精益生產(chǎn)與六西格瑪進(jìn)行比較。表1 六西格瑪與精益生產(chǎn)比較列表序號(hào) 內(nèi)容 六西格瑪 精益生產(chǎn)1 改善目標(biāo) 減小波動(dòng) 消除浪費(fèi)2 采用方法 DMAIC模型 精益原則3 項(xiàng)目選擇 戰(zhàn)略導(dǎo)向 價(jià)值流驅(qū)動(dòng)4 項(xiàng)目周期 26個(gè)月 1周3個(gè)月5 組織結(jié)構(gòu) 倡導(dǎo)，MBB，BB等 精益大師6 培訓(xùn)方式 正式培訓(xùn)、邊學(xué)邊做 少量或沒有正式培訓(xùn)7 數(shù)據(jù)分析 深入的統(tǒng)計(jì)分析 基礎(chǔ)數(shù)據(jù)分析8 項(xiàng)目評(píng)審 DMAIC階段性評(píng)審 項(xiàng)目結(jié)束9 側(cè)重點(diǎn) 側(cè)重于分析 側(cè)重于行動(dòng)1、改善目標(biāo)西格瑪是希臘字母的譯音，在統(tǒng)計(jì)學(xué)中常用來表示數(shù)據(jù)的離散程度，稱之為標(biāo)準(zhǔn)差?！傲鞲瘳敗笔且粋€(gè)衡量業(yè)務(wù)流程能力的指標(biāo)，即相當(dāng)于每百萬次機(jī)

21、會(huì)不合格數(shù)為3.4。六西格瑪是一種用于戰(zhàn)略過程改進(jìn)和新產(chǎn)品、新服務(wù)開發(fā)的組織化、系統(tǒng)化的統(tǒng)計(jì)方法，它依靠統(tǒng)計(jì)學(xué)的科學(xué)方法來顯著性降低缺陷率。六西格瑪是把減小過程波動(dòng)、改善過程能力、降低缺陷率作為目標(biāo)，從而顯著降低顧客角度所定義的缺陷率。表2 六西格瑪換算表合格單位的確百分?jǐn)?shù)% 西格瑪水平 缺陷（每100萬單位）99.99966 6 3.499.98 5 23399.4 4 621093.3 3 6680769.1 2 30853730.9 1 690000在精益生產(chǎn)中，建立連續(xù)的工作流程是其靈魂所在，而消除全流程的一切浪費(fèi)是其永遠(yuǎn)追求的終極目標(biāo)。顧客對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的需求是更好、更省、更快。六西格

22、瑪能讓產(chǎn)品更好、更省，但在讓產(chǎn)品交付更快方面沒有顯著性改進(jìn)。而精益生產(chǎn)則在讓產(chǎn)品更省、更快上有獨(dú)到之處。2、采用方法六西格瑪解決問題的模型是DMAIC。此模型的優(yōu)點(diǎn)是把改進(jìn)實(shí)施前的準(zhǔn)備和策劃劃分成幾個(gè)步驟。DMAIC在組織培訓(xùn)中也體現(xiàn)出的它的價(jià)值，培訓(xùn)期間要求黑帶進(jìn)行實(shí)際的項(xiàng)目，邊學(xué)邊做。精益生產(chǎn)的方法是基于精益原則，要消除浪費(fèi)，首先要明確顧客價(jià)值，然后實(shí)施價(jià)值流分析，設(shè)法讓價(jià)值流均勻快速流動(dòng)，設(shè)法讓顧客來拉動(dòng)整個(gè)價(jià)值流，最后讓實(shí)現(xiàn)顧客需求的整個(gè)價(jià)值流完美無缺，在價(jià)值鏈上不斷優(yōu)化，將浪費(fèi)減到極限。3、項(xiàng)目選擇六西格瑪是CEO工程，一般選題都是高層領(lǐng)導(dǎo)所關(guān)心的問題，也就是戰(zhàn)略導(dǎo)向的項(xiàng)目。項(xiàng)目來源

23、包括：顧客滿意度調(diào)查、市場(chǎng)調(diào)查、競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手分析報(bào)告、質(zhì)量分析報(bào)告、財(cái)務(wù)分析報(bào)告等。實(shí)踐表明，可以從以下幾點(diǎn)導(dǎo)入六西格瑪項(xiàng)目：戰(zhàn)略實(shí)施的關(guān)鍵點(diǎn)；目標(biāo)展開的問題點(diǎn)；顧客關(guān)注或投訴的熱點(diǎn)；統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的異常點(diǎn)；部門間的矛盾點(diǎn)；長(zhǎng)期困擾企業(yè)的難點(diǎn)；財(cái)務(wù)效益的增長(zhǎng)點(diǎn)；與競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手比較的薄弱點(diǎn)。精益生產(chǎn)的項(xiàng)目選擇主要來自價(jià)值流的驅(qū)動(dòng)，出發(fā)點(diǎn)在于減少浪費(fèi)。主要切入在效率、周期等方面，如原材料效率：原材料的利用率、庫存周期率等；設(shè)備效率：設(shè)備的利用率、非故障停機(jī)時(shí)間等；資金效率：資金的周轉(zhuǎn)效率、資金回籠周期等。4、項(xiàng)目周期六西格瑪?shù)捻?xiàng)目周期一般在26個(gè)月，如果是第一年導(dǎo)入六西格瑪?shù)钠髽I(yè)，可以考慮把時(shí)間再放長(zhǎng)一些，如八

24、九個(gè)月，讓項(xiàng)目組在初期學(xué)習(xí)時(shí)有充分的時(shí)間對(duì)六西格瑪知識(shí)進(jìn)行消化吸收。精益生產(chǎn)的一大特點(diǎn)是扎根現(xiàn)場(chǎng)、立竿見影，項(xiàng)目周期比較短，1周3個(gè)月即可見效，主要根據(jù)項(xiàng)目復(fù)雜程度而定。精益生產(chǎn)的改進(jìn)方案主要是由經(jīng)驗(yàn)豐富的精益大師提出，相對(duì)企業(yè)人員的學(xué)習(xí)周期和強(qiáng)度會(huì)減少，現(xiàn)場(chǎng)人員的首要工作是執(zhí)行改進(jìn)方案。5、組織結(jié)構(gòu)實(shí)施六西格瑪需要有系統(tǒng)的組織結(jié)構(gòu)，結(jié)構(gòu)中各種角色定位是由博西蒂和韋爾奇為強(qiáng)力推行六西格瑪所特別增加的內(nèi)容，大體上說，倡導(dǎo)者、黑帶大師、黑帶和綠帶是實(shí)施框架的一部分。倡導(dǎo)者：一般是高級(jí)管理層的一員，負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo)和推行六西格瑪工作和挑選黑帶和黑帶大師，根據(jù)企業(yè)戰(zhàn)略定項(xiàng)目?jī)?yōu)先度，將項(xiàng)目分配給黑帶和綠帶。黑帶

25、大師：是六西格瑪項(xiàng)目中的高級(jí)技術(shù)顧問，負(fù)責(zé)提供技術(shù)、協(xié)助倡導(dǎo)者培訓(xùn)黑帶、更新培訓(xùn)課程和資料、推動(dòng)大型項(xiàng)目。黑帶大師通常來自于資深的黑帶。黑帶：六西格瑪?shù)膶?shí)施核心，負(fù)責(zé)領(lǐng)導(dǎo)流程改進(jìn)項(xiàng)目并提供技術(shù)意見。黑帶需要接受一系列流程改進(jìn)工具和技術(shù)的培訓(xùn)，以培養(yǎng)黑帶的能力。綠帶：六西格瑪實(shí)施中的基本力量，通常接受12周的培訓(xùn)，實(shí)施12個(gè)綠帶項(xiàng)目或成為黑帶項(xiàng)目的團(tuán)隊(duì)成員。層次分明的組織結(jié)構(gòu)為六西格瑪在企業(yè)中的順利推行打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。6、培訓(xùn)方式六西格瑪黑帶培訓(xùn)為期20天左右，在45個(gè)月內(nèi)完成DMAIC各階段相關(guān)工具及方法的培訓(xùn)，每個(gè)月培訓(xùn)45天，然后把學(xué)到的工具、方法和理念應(yīng)用到每個(gè)黑帶的項(xiàng)目中，邊學(xué)邊做，

26、以加深對(duì)六西格瑪方法的理解。而精益生產(chǎn)項(xiàng)目，一般是在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)地操作，通常是簡(jiǎn)短的現(xiàn)場(chǎng)培訓(xùn)，由精益大師講解1小時(shí)的精益內(nèi)容，然后現(xiàn)場(chǎng)工作隨即進(jìn)行相關(guān)的現(xiàn)場(chǎng)改進(jìn)。這種培訓(xùn)方式非常適合生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的員工。7、數(shù)據(jù)分析將TQM轉(zhuǎn)化為六西格瑪?shù)钠渲兄痪褪潜葼柺访芩顾⑷氲母呒?jí)統(tǒng)計(jì)分析工具，這也是六西格瑪?shù)囊淮筇厣?。六西格瑪?shù)母呒?jí)統(tǒng)計(jì)分析建立在很多基本統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)分析的基礎(chǔ)上。在六西格瑪項(xiàng)目中，不難發(fā)現(xiàn)包括假設(shè)檢驗(yàn)、回歸分析、試驗(yàn)分析等統(tǒng)計(jì)分析工具，為項(xiàng)目組找到關(guān)鍵原因、確定改進(jìn)方向、達(dá)到改進(jìn)效果立下了汗馬功勞。精益生產(chǎn)依靠的是基本的數(shù)據(jù)分析工具，如生產(chǎn)節(jié)拍、設(shè)備綜合效率、過程周期效率（PCE）等，但沒有應(yīng)用

27、六西格瑪所青睞的復(fù)雜統(tǒng)計(jì)工具。8、項(xiàng)目評(píng)審六西格瑪在DMAIC各階段活動(dòng)結(jié)束后都要進(jìn)行階段性評(píng)審。一般由黑帶大師進(jìn)行全面評(píng)審，每個(gè)黑帶項(xiàng)目只有在階段評(píng)審合格后才能進(jìn)入下一階段的工作。通過對(duì)每個(gè)階段的管理，確保六西格瑪項(xiàng)目有條不紊的順利有效進(jìn)行。而控制階段的評(píng)審與項(xiàng)目的財(cái)務(wù)收益高度相關(guān)。這些評(píng)審的細(xì)節(jié)問題需要結(jié)合企業(yè)的實(shí)際情況進(jìn)行安排。有些企業(yè)會(huì)在項(xiàng)目結(jié)束后6個(gè)月做一次評(píng)審，來驗(yàn)證項(xiàng)目的改進(jìn)效果是否持續(xù)有效，并對(duì)6個(gè)月內(nèi)作的調(diào)整進(jìn)行評(píng)估。而精益生產(chǎn)一般只是在項(xiàng)目結(jié)束進(jìn)行交流發(fā)布。9、側(cè)重點(diǎn)由于統(tǒng)計(jì)工具的強(qiáng)大威力，六西格瑪在很大程度上側(cè)重于高級(jí)統(tǒng)計(jì)工具的應(yīng)用。在項(xiàng)目階段評(píng)審中，通常要求項(xiàng)目中有大量

28、的分析工作。在很多公司各階段評(píng)審都是非常正規(guī)的，項(xiàng)目組通?；◣滋焐踔烈恢艿臅r(shí)間來做準(zhǔn)備工作。這些壓力有時(shí)可能會(huì)使得項(xiàng)目組進(jìn)入“過度分析”的狀態(tài)，多尋找數(shù)據(jù)，多進(jìn)行分析，從而延遲了項(xiàng)目進(jìn)展，增加了成本。精益生產(chǎn)側(cè)重于行動(dòng)。“kaizen”在日語中表示“技術(shù)改進(jìn)”，而“kaizen”是精益生產(chǎn)中最重要的一項(xiàng)內(nèi)容。通常在美國的精益生產(chǎn)討論中“kaizen”主要是指導(dǎo)流程改進(jìn)活動(dòng)，一般為35天。對(duì)非常有經(jīng)驗(yàn)的“kaizen”實(shí)施者，通常在企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)觀察若干分鐘到1個(gè)小時(shí)，然后馬上在關(guān)鍵區(qū)域進(jìn)行改進(jìn)活動(dòng)，并沒有什么事先的準(zhǔn)備活動(dòng)。在實(shí)際操作中，“kaizen”項(xiàng)目時(shí)間一般不應(yīng)該超過30天。這些活動(dòng)采用精益

29、工具箱中基本的分析工具。精益生產(chǎn)側(cè)重于行動(dòng)，這正是六西格瑪所缺乏的。精益鼓勵(lì)團(tuán)隊(duì)進(jìn)行足夠的分析，這樣才可能做出一個(gè)比較好的決策，但又不要陷入六西格瑪團(tuán)隊(duì)常遇到的過度分析陷阱。4. 六西格瑪哲學(xué)與精益思想比較淺析（發(fā)布時(shí)間： 2008-3-25 10:16:00來自：）比較了精益生產(chǎn)和六西格瑪?shù)漠愅?。六西格瑪與精益無疑是相互促進(jìn)的。六西格瑪哲學(xué)方法起源于本世紀(jì)80年代末期，美國摩托羅拉公司。六西格瑪建立在許多其他以往最先進(jìn)的管理理念和實(shí)踐基礎(chǔ)之上，特點(diǎn)是從顧客的要求出發(fā)，以流程為導(dǎo)向。其追求的6 Sigma目標(biāo)是每百萬機(jī)會(huì)3.4個(gè)缺陷的產(chǎn)品或服務(wù)。不僅在生產(chǎn)制造中起重大作用，對(duì)市場(chǎng)營銷、服務(wù)

30、、人力資源、財(cái)務(wù)、銷售等所起的作用也同樣重大。六西格瑪改善的典型步驟是按照D（定義）、M（測(cè)量）、A（分析）、I（改善）、C（控制）或D（定義）、M（測(cè)量）、A（分析）、D（設(shè)計(jì)）、V（驗(yàn)證）五大階段。側(cè)重以數(shù)據(jù)說話的觀點(diǎn)，結(jié)合許多統(tǒng)計(jì)方法和工具如C&E Matrix， FMEA（失效模式后果分析），SPC（統(tǒng)計(jì)流程控制），MSA（測(cè)量系統(tǒng)分析），ANOVE（方差分析），DOE（實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)）等以及相關(guān)軟件的應(yīng)用，通過由企業(yè)內(nèi)部的黑帶和綠帶領(lǐng)導(dǎo)完成項(xiàng)目的方式，達(dá)到降低流程的變差和COPQ、優(yōu)化流程、降低成本提高經(jīng)濟(jì)效益的目標(biāo)。同時(shí)通過提高顧客滿意度，使企業(yè)的整體競(jìng)爭(zhēng)力得到提高。換句話說，六

31、西格瑪所關(guān)注的不僅是節(jié)流，更強(qiáng)調(diào)開源。眾所周知，六西格瑪方法在美國通用電氣公司得到廣泛運(yùn)用和發(fā)揚(yáng)，作為公司的四大戰(zhàn)略之一，GE前總裁杰克。韋爾奇將六西格瑪方法變成一種企業(yè)文化，和員工處理日常工作的行為方式，并且形成了“無邊界”管理。為企業(yè)贏得了近百億的經(jīng)濟(jì)效益。近幾年來，他們還將精益企業(yè)的思想與六西格瑪哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長(zhǎng)處，獲得了一次又一次的巨大成功。同樣，六西格瑪方法在聯(lián)合信號(hào)/霍尼韋爾、東芝、三星等企業(yè)中也獲得了巨大的成功，甚至于一些非制造領(lǐng)域如花旗銀行、迪斯尼、希爾頓酒店等也引進(jìn)了六西格瑪方法，從中獲益匪淺。六西格瑪正在被世界上越來越多的企業(yè)接受和推崇。精益的思想起源于本世紀(jì)40

32、年代后期第二次世界大戰(zhàn)以后，日本豐田汽車公司。豐田汽車公司經(jīng)理大野耐一在福特汽車公司先進(jìn)管理方法的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步發(fā)展了其理念，在組織、管理和用戶得關(guān)系、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運(yùn)作等方面，使工作效率和利潤率都得到大幅度的提高-即以越來越少的投入獲得越來越多的產(chǎn)出。精益生產(chǎn)的基本思想是消除浪費(fèi)，降低成本。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是價(jià)值，它將浪費(fèi)定義為：“如果不增加價(jià)值就是浪費(fèi)。并且將浪費(fèi)歸結(jié)為七種，即：過剩生產(chǎn)浪費(fèi)、過度庫存浪費(fèi)、不必要的材料運(yùn)輸浪費(fèi)、不必要的動(dòng)作浪費(fèi)（尋找零件等）、下一道工序前的等待浪費(fèi)、由于工裝或產(chǎn)品設(shè)計(jì)問題使零件多次加工處理的浪費(fèi)、產(chǎn)品缺陷浪費(fèi)。其常用的工具有：?jiǎn)渭鳌⒗瓌?dòng)系統(tǒng)（

33、看板）、準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)（JIT）、價(jià)值鏈管理、TPM（全面生產(chǎn)維護(hù)）、SMED（快速換模）、生產(chǎn)線均衡、錯(cuò)誤防止、工作場(chǎng)所組織（Workplace organization）等?，F(xiàn)在精益思想被廣泛運(yùn)用于各行各業(yè)，如汽車業(yè)、航天航空、機(jī)械制造、建筑、食品零售、郵政服務(wù)等。在我國，尤其是汽車行業(yè)，引進(jìn)并應(yīng)用這種方法也已經(jīng)有幾十年的歷史，并取得了驚人的效果。精益思想與六西格瑪思想有著許多相似之處，至少在如下幾個(gè)方面：兩者都需要高層管理者的支持才能保證成功；兩者都屬于持續(xù)改進(jìn)的方法；兩者都不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程；兩者都強(qiáng)調(diào)降低成本，提高效率，減少浪費(fèi)；兩者都采用團(tuán)隊(duì)的方式實(shí)施改善；兩者都具有

34、顯著的財(cái)務(wù)效果。精益思想與六西格瑪思想在解決問題的方法上是有所區(qū)別的。概括起來有如下幾點(diǎn)：在推行六西格瑪戰(zhàn)略的活動(dòng)中，如果能將精益的思想結(jié)合到項(xiàng)目實(shí)施中，將會(huì)發(fā)揮更大的作用。比如對(duì)于DMAIC五大階段，在測(cè)量和改善階段，如果發(fā)現(xiàn)有些問題的原因很明顯，屬于典型的浪費(fèi)，就可以采用精益生產(chǎn)的方法快速解決掉這些問題，然后進(jìn)一步用數(shù)據(jù)分析和改善以達(dá)到更好的結(jié)果。不必要等上4個(gè)月，成為拖延解決問題的理由。通過觀察，明顯的問題（如庫存太多，動(dòng)作或運(yùn)輸距離太長(zhǎng)等），無須用數(shù)據(jù)定義，并且根據(jù)精益思想，解決方法明確，可以快速解決Quick Hit的，最好用精益技術(shù)。在較短時(shí)間內(nèi)以workshop的形式快速達(dá)到改善

35、目標(biāo)。相反，如果問題的原因或解決的方法不夠明顯，需要收集數(shù)據(jù)，應(yīng)用一些統(tǒng)計(jì)技術(shù)分析數(shù)據(jù)，從可能影響問題的許多原因中找出問題的根本原因，發(fā)現(xiàn)改善的機(jī)會(huì)，這種情況更適合于采用六西格瑪方法。成立項(xiàng)目小組，由黑帶或綠帶擔(dān)任項(xiàng)目經(jīng)理，準(zhǔn)備用2-4個(gè)月時(shí)間完成改善項(xiàng)目以獲得最優(yōu)化的效果。兩種方法分別適合于解決不同類型的問題，彼此不可替代。此外，實(shí)施者所接受的培訓(xùn)內(nèi)容也是不同的。我們不僅要掌握這兩種方法，更重要的是要了解什么時(shí)候用哪種方法。如果你想消除浪費(fèi)，提高流程的效率，或者遇到生產(chǎn)線工作量不均衡造成了等待的問題等，可以用精益工具解決問題。但這并不意味著產(chǎn)品的一致性好、無缺陷、參數(shù)設(shè)置處于最佳狀態(tài)，或者設(shè)

36、計(jì)完美。如果你想減少變差，改善性能或設(shè)置，生產(chǎn)無缺陷的產(chǎn)品，可以用六西格瑪方法進(jìn)行改善。同理，這也不意味著占用的場(chǎng)地最少和流程生產(chǎn)效率最高?？偠灾?，精益工具用于減少浪費(fèi)，六西格瑪用于減少變差。一旦你了解了這兩種方法的特點(diǎn)，就可以用正確的方法解決問題了。精益思想和六西格瑪就如同一個(gè)工具箱中的扳手和鉗子，同時(shí)擁有才能發(fā)揮最大效益。GE以及一些成功企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)說明，六西格瑪與精益生產(chǎn)方法是相互促進(jìn)的，相互補(bǔ)充的。兩種思想之間沒有任何矛盾或沖突。有些公司將這兩者看成完全不同的和孤立的-會(huì)導(dǎo)致不利的結(jié)果，將兩種方法向不同的方向推動(dòng)，把有限的資源和力量分散開來，最后不得不下決心舍棄其一。其實(shí)顧客并不真正關(guān)

37、心企業(yè)采用哪一種方法，他們關(guān)心的只是結(jié)果！總之，六西格瑪與精益無疑是相互促進(jìn)的。如果你希望持續(xù)改進(jìn)公司的組織文化，最好將兩者結(jié)合起來用。 5. 精益生產(chǎn)與6西格瑪一、引言隨著世界經(jīng)濟(jì)一體化的發(fā)展，在企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作管理領(lǐng)域也進(jìn)行著管理哲學(xué)和技術(shù)的進(jìn)化。自上世紀(jì)80年代以來，發(fā)展出兩種影響廣泛的管理方法，一種是來自于日本豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的精益生產(chǎn)，另一種是來自于美國質(zhì)量管理界的6西格瑪管理法。事實(shí)證明，這二種管理方法給正確實(shí)踐其理論和方法的企業(yè)帶來了巨大變化。例如，摩托羅拉實(shí)施6西格瑪管理法僅兩年就獲得美國企業(yè)質(zhì)量管理最高獎(jiǎng)馬可姆.波得里奇國家獎(jiǎng)。而在實(shí)施精益生產(chǎn)的企業(yè)中，據(jù)詹姆斯.沃麥克等人的研究證

38、實(shí)：精益生產(chǎn)能使整個(gè)系統(tǒng)的勞動(dòng)生產(chǎn)率翻一番，（從原材料到產(chǎn)品發(fā)貨過程中的直接生產(chǎn)者、管理者和技術(shù)人員的勞動(dòng)生產(chǎn)率），同時(shí)減少生產(chǎn)時(shí)間的90。，減少整個(gè)系統(tǒng)庫存量的90。，新產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間縮短一半。從理論上分析，雖然6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)具有不同的管理哲學(xué)和方法論，但其知識(shí)集是互相交叉互為補(bǔ)充的，二者的管理技術(shù)及方法在企業(yè)生產(chǎn)與運(yùn)作管理過程中可以互相促進(jìn)，達(dá)成增進(jìn)顧客滿意、提升企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的共同目標(biāo)，因而對(duì)6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)整合的研究具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。二、6西格瑪管理法的思想分析6西格瑪管理法是美國企業(yè)在以往幾十年推行統(tǒng)計(jì)過程控制（SPC）、全面質(zhì)量管理（TQM）等質(zhì)量管理方法基礎(chǔ)上，為

39、進(jìn)一步提高產(chǎn)品質(zhì)量進(jìn)而改善企業(yè)業(yè)績(jī)而發(fā)明的一種質(zhì)量管理新方法。從概念上講，6西格瑪具有二個(gè)方面的含義。一方面它是指在質(zhì)量特性為正態(tài)分布時(shí)，即產(chǎn)品不合格率為3.4ppm，即穩(wěn)定控制的合格率為99.99966。另一方面它又指工程師及統(tǒng)計(jì)學(xué)者用來精確調(diào)整產(chǎn)品及生產(chǎn)過程的高技術(shù)方法。6西格瑪管理法通過運(yùn)用突破性的手法，增進(jìn)產(chǎn)品及生產(chǎn)過程的質(zhì)量，達(dá)到大幅度降低生產(chǎn)成本、提高顧客滿意度，最終改善企業(yè)贏利能力的目的。美國學(xué)者彼德.S.潘德等定義6西格瑪管理法為“一種靈活的綜合性系統(tǒng)方法，通過它獲取、維持、最大化公司的成功。它需要對(duì)顧客需求的理解，對(duì)事實(shí)、數(shù)據(jù)的規(guī)范使用、統(tǒng)計(jì)分析，以及對(duì)管理、改進(jìn)、再發(fā)明業(yè)務(wù)

40、過程的關(guān)注”。6西格瑪管理法的核心在于強(qiáng)調(diào)應(yīng)用統(tǒng)計(jì)分析認(rèn)識(shí)和縮減產(chǎn)品、服務(wù)過程中的變異，以達(dá)到滿足顧客要求的目的。6西格瑪管理法的思想和技術(shù)基礎(chǔ)體現(xiàn)在：（1）在具體項(xiàng)目上6西格瑪管理法具有清晰可以衡量的目標(biāo)。由于目標(biāo)明確，管理人員以及現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)人員均可以實(shí)際觀察與目標(biāo)的距離，將質(zhì)量改進(jìn)與企業(yè)績(jī)效的成長(zhǎng)聯(lián)系起來。（2）其次，6西格瑪管理法從一開始就強(qiáng)調(diào)高層管理層的介入和領(lǐng)導(dǎo)，并具有嚴(yán)格的組織制度保證。6西格瑪管理法的執(zhí)行通常由企業(yè)的CEO直接領(lǐng)導(dǎo)，并由一到二位副總經(jīng)理負(fù)責(zé)6西格瑪管理法的組織和推行，協(xié)調(diào)企業(yè)內(nèi)外的各項(xiàng)資源，確定具體的改進(jìn)項(xiàng)目。（3）6西格瑪管理法具有較完備的管理技術(shù)工具，尤其強(qiáng)調(diào)統(tǒng)

41、計(jì)技術(shù)的應(yīng)用。三、精益生產(chǎn)的思想分析精益生產(chǎn)是在總結(jié)日本豐田公司推行豐田生產(chǎn)體系35年經(jīng)驗(yàn)基礎(chǔ)上提煉出來的管理思想，其核心概念是價(jià)值流（為滿足顧客要求而進(jìn)行的產(chǎn)品設(shè)計(jì)、原材料訂購、生產(chǎn)以及配送的具體活動(dòng)）。從顧客的立場(chǎng)出發(fā)，只有顧客真正需要的東西才具有價(jià)值。從產(chǎn)品的整個(gè)價(jià)值流出發(fā)，可以識(shí)別價(jià)值流的三種活動(dòng)方式：明確創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)、不創(chuàng)造價(jià)值但在現(xiàn)有管理技術(shù)水平下不可避免的活動(dòng)和不創(chuàng)造價(jià)值也不必須的活動(dòng)。精益生產(chǎn)思想是對(duì)傳統(tǒng)的“成批操作是最好的方法”的否定?，F(xiàn)代化生產(chǎn)首先是大批量生產(chǎn)，勞動(dòng)分工和專業(yè)化，大規(guī)模提高了生產(chǎn)效率。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)需要進(jìn)行以下幾個(gè)主要方面的改進(jìn)工作：（1）生產(chǎn)過程的重組。精

42、益生產(chǎn)打破生產(chǎn)職能制的安排，引入獨(dú)立工作區(qū)，使生產(chǎn)過程以連續(xù)流動(dòng)的方式在一個(gè)工作區(qū)內(nèi)完成，避免了工件的大批量生產(chǎn)以及存儲(chǔ)"等待，獨(dú)立工作區(qū)的設(shè)立需要對(duì)部門分割的生產(chǎn)過程進(jìn)行重組。重新布置生產(chǎn)線平衡各個(gè)工作站能力，消除不必要的作業(yè)等。（2）小批、單件流生產(chǎn)。由于實(shí)現(xiàn)了在制品的連續(xù)流動(dòng)，就可以實(shí)現(xiàn)工作流中的最小化在制品庫存，將生產(chǎn)批量從每批成百上千減少到幾個(gè)甚至一個(gè)。這樣的好處之一是可以及時(shí)解決生產(chǎn)中出現(xiàn)的質(zhì)量問題，降低質(zhì)量損失。（3）引入拉動(dòng)機(jī)制。拉動(dòng)機(jī)制視任何超過需求的東西為浪費(fèi)。一個(gè)運(yùn)轉(zhuǎn)良好的拉動(dòng)系統(tǒng)理論上可以實(shí)現(xiàn)等待數(shù)量為零，從而使庫存極小，提前期大大縮短，暴露和解決時(shí)間、庫存、

43、質(zhì)量缺陷等方面的問題。四、6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)整合進(jìn)入，20世紀(jì)下半葉以后，美國式的大批量生產(chǎn)受到挑戰(zhàn)。日本產(chǎn)品憑借其高質(zhì)量低成本的優(yōu)勢(shì)不斷搶占各地市場(chǎng)，從發(fā)達(dá)工業(yè)國家來看，制造業(yè)呈現(xiàn)出如下幾個(gè)方面的特征：（1）以傳統(tǒng)的勞動(dòng)分工原則為基礎(chǔ)的組織形式，逐漸成為企業(yè)生產(chǎn)率進(jìn)一步提高的障礙。（2）過細(xì)的勞動(dòng)分工造成部門分割，部門生產(chǎn)效率的提高有時(shí)并不能帶來企業(yè)整體效率的提高，不重視顧客要求，不關(guān)心質(zhì)量、浪費(fèi)、官僚主義等日益侵蝕傳統(tǒng)企業(yè)。（3）大批量生產(chǎn)不再適應(yīng)更具靈活性的要求。顧客更加注重個(gè)性化的產(chǎn)品設(shè)計(jì)，新產(chǎn)品開發(fā)速度加快等要求生產(chǎn)系統(tǒng)更具柔性。（4）傳統(tǒng)的以“3西格瑪”為控制界限的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)以

44、及對(duì)“合格質(zhì)量“的認(rèn)識(shí)，對(duì)劣質(zhì)質(zhì)量成本、產(chǎn)品質(zhì)量與企業(yè)效益之間的關(guān)系的認(rèn)識(shí)，已不適應(yīng)超嚴(yán)質(zhì)量要求下的企業(yè)管理理論和實(shí)踐。新世紀(jì)的到來更加強(qiáng)化了以上幾個(gè)特征，迫使企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的焦點(diǎn)集中在超嚴(yán)質(zhì)量要求"降低生產(chǎn)成本和產(chǎn)品價(jià)格、快速推出新產(chǎn)品等幾個(gè)方面，6西格瑪管理法與精益生產(chǎn)作為行之有效的管理辦法，二者的整合將對(duì)提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低成本起到更好的促進(jìn)作用。從方法論的角度來說，管理法與精益生產(chǎn)的具體結(jié)合可以從以下幾個(gè)主要方面進(jìn)行分析：第一：從對(duì)顧客價(jià)值（顧客滿意）極大化及企業(yè)業(yè)績(jī)改進(jìn)角度而言，精益生產(chǎn)思想可在企業(yè)戰(zhàn)略管理層次為企業(yè)的長(zhǎng)期業(yè)績(jī)改進(jìn)提供戰(zhàn)略指導(dǎo)，為6西格瑪管理法的具體實(shí)施指明努力方向

45、，規(guī)劃改進(jìn)目標(biāo)。沃麥克總結(jié)了世界各國企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)認(rèn)為：6西格瑪真正的變革以及形成堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)需要較長(zhǎng)時(shí)間，對(duì)具體企業(yè)，實(shí)現(xiàn)精益飛躍的時(shí)間框架為起步階段需6個(gè)月，創(chuàng)建新的組織機(jī)構(gòu)需一年半，安排業(yè)務(wù)系統(tǒng)需兩年，完成轉(zhuǎn)變需一年以上，也就是說建成完整的精益生產(chǎn)系統(tǒng)雛形至少需三年時(shí)間。另外還需要兩年時(shí)間才能讓足夠多的員工學(xué)會(huì)觀察。使整個(gè)系統(tǒng)成為自保持系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)不僅需要對(duì)產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程進(jìn)行變革、調(diào)整工廠布局，還需要改革企業(yè)現(xiàn)有的管理結(jié)構(gòu)向傳統(tǒng)的職能制分工挑戰(zhàn)，對(duì)精益下來的剩余勞動(dòng)力和生產(chǎn)資源重新安排等，所有這些使得推進(jìn)精益生產(chǎn)思想的企業(yè)更多地需要從戰(zhàn)略層次上考慮問題，進(jìn)行事關(guān)企業(yè)管理全局的籌劃和思考6西格瑪管理法則。不然，6西格瑪管理法基本上屬于項(xiàng)目驅(qū)動(dòng)型的改進(jìn)方法。其不足之處是缺少內(nèi)在的戰(zhàn)略，使得它容易失去改進(jìn)的戰(zhàn)略方向，且需要較長(zhǎng)的時(shí)間識(shí)別改進(jìn)目標(biāo)。但項(xiàng)目驅(qū)