工業(yè)工程七大浪費

1、IE實踐冢養(yǎng)七大浪費1、價值與浪費在實際生產(chǎn)與工作中，精益生產(chǎn)將所有的工作都被定義為增值活動(Value-added)與非增值活動(Non Value-added )價值指的就是增值活動，而增值活動的定義有三條，滿足任何一條 均認(rèn)為是有價值的，即增值活動。1) 顧客愿意為之支付的活動2) 產(chǎn)品和工作有物理或?qū)嵸|(zhì)上的改變3) 工作在第一次就被做對舉例：1 )因為客戶的原因，將產(chǎn)品的設(shè)計弄錯，而導(dǎo)致工廠整批產(chǎn)品不能按期交貨，而且需要延期返工才能交貨，而此時客戶愿意支付返工 費和延長交貨期。則這樣的返工則是增值活動，他同樣為工廠創(chuàng)造了 價值,因為是顧客愿意為之支付。但如果是工廠方因為疏忽導(dǎo)致產(chǎn)品延期

2、交貨的，則客戶不但不會支付返工費，還要追究因延期交貨而帶來的損失。即使客戶愿意返工，也是工廠來承擔(dān)返工費，所以這樣的則被認(rèn)為是不增值的。2 )將客戶提供的需求訂單，通過計算機處理轉(zhuǎn)變?yōu)楦鱾€部門的生 產(chǎn)計劃； 產(chǎn)品的組裝和拆分均被認(rèn)為是增值活動，因為信息的形式發(fā) 生了變化，產(chǎn)品也發(fā)生了物理的變化，被認(rèn)為是增值。3) 對產(chǎn)品的檢查要在第一次就能發(fā)現(xiàn)問題，而不是待到最終組裝時才發(fā)現(xiàn)問題，則此時的發(fā)現(xiàn)則是不增值的，因為在這個時間段內(nèi)產(chǎn)生了更多的不良品浪費（MUDA ）指的就是不增值的活動。在我們的生產(chǎn)中有很多活動是不增值的活動，這其中包括搬運、檢驗、儲存等。因為在企業(yè)的實際生產(chǎn)中這些浪費有些事必不可少

3、的，同時從某種意義上，他們的存在也是必須的，因為往往被忽視，而把這樣的浪費看成一種常態(tài)。只有通過工業(yè)工程的專業(yè)工具才能分析出這些浪費，從而得到改善。但精益生產(chǎn)則將這些浪費歸納為7大浪費，從而在現(xiàn)場中更容易識別和發(fā)現(xiàn)。客戶將訂單發(fā)至給工廠端生產(chǎn)，工廠端開始采購原材料，生產(chǎn)車間開始加工，加工后品質(zhì)部門檢驗合格后，告知發(fā)貨單位，將成品發(fā) 至客戶指定的地點。在這一系列的過程中，真正的價值很少，而絕大 部分都是 MUDA，所以為了更好的為客戶創(chuàng)造價值，應(yīng)盡可能減少浪 費，從而使整個成本更低，交貨時間更短。通常情況下，價值和浪費的比例是1比200到300，有的甚至到1000。這似乎聽起來有些不可思議，但事

4、實上確實如此。2、為什么要識別價值精益生產(chǎn)的原理與原則為：價值、價值流、一個流、拉的系統(tǒng)、完善。解釋：從各項活動中識別價值，把所有的價值活動形成價值流，使這個流能成為一個連續(xù)的流，不斷地流動和進(jìn)行。依靠拉動的方式3佳均企業(yè)管理咨詢有限公司來讓這個流不間斷流動來產(chǎn)生價值，最后對這個產(chǎn)生價值的系統(tǒng)進(jìn)行 完善，不斷地提取價值消除浪費。舉例：自來水的故事所以準(zhǔn)確地識別價值， 是建立精益生產(chǎn)的第一個步驟，也是精益生 產(chǎn)的一個開始，無論是改善還是 5S,或是SMED等等都是為了消除浪 費，體現(xiàn)價值，而這一切首先要能識別價值和對價值的準(zhǔn)確認(rèn)知。3、如何識別七大浪費1) 庫存浪費(inventory Wast

5、e)指沒有訂單而存在的原材料和成品。2) 不良品浪費(Defects Waste)生產(chǎn)過程中造成的產(chǎn)品在品質(zhì)上未達(dá)到 客戶的要求3) 等待浪費(Waiting Waste)雙手同時閑置的狀況。4) 動作浪費(Motion Waste)不符合動作經(jīng)濟(jì)原則的動作5) 搬運浪費(Transportation Waste)產(chǎn)品及人員的移動6) 加工浪費(Processing waste)在生產(chǎn)過程中存在的檢查、核對等動作。IE實踐冢7) 過多生產(chǎn)浪費(Overproduction Waste)提前、過量生產(chǎn)不是馬上需要的產(chǎn)品4、庫存浪費“庫存是萬惡 之源”一一這是豐田對浪費的見解與傳統(tǒng)見解最大不同 之

6、處，也是豐田獲得最大利益的原動力。識別現(xiàn)象：大量的原材料庫存、大量的成品庫長期存放在倉庫中。產(chǎn)生弊端：z 占用公司大量的現(xiàn)金，損失利息收入及資金周轉(zhuǎn)緊張。z占用廠房空間，造成多余的工廠、倉庫建設(shè)投資的浪費。z 產(chǎn)生不必要的搬運、尋找、防護(hù)等工作。z 成品對市場價格下降的風(fēng)險，產(chǎn)品滯銷的風(fēng)險。z 對管理者造成錯覺，從而掩蓋設(shè)備不良、品 質(zhì)不良、工作效率低下等浪費。發(fā)生原因：z“擔(dān)心勝過解決問題的決心”，管理者們往往由于擔(dān)心設(shè)備的不穩(wěn)定、人員的不穩(wěn)定或物料的不穩(wěn)定等各種因素，而生產(chǎn)出大量客戶不需要的產(chǎn)品，從而造成了 大量的庫存。但沒有找到設(shè)備不穩(wěn)定、人員不穩(wěn)定、物料不穩(wěn)定的真正原因，和 著手解決這

7、些問題。比如，因為設(shè)備容易故障，管理者擔(dān)心客戶下訂單后，因為設(shè)備的故障不能及時 提供產(chǎn)品，而提前生產(chǎn) 大量產(chǎn)品，等待客戶下訂單，以保證能“及時”滿足客戶 需求。z 客戶需求的不穩(wěn)定和浮動，因為客戶在評估市場需求時，往往有一定的浮動，導(dǎo) 致我們會生產(chǎn)大量的庫存品。比如，客戶給工廠的訂單為一年30000件，上下浮動10000件，從而將庫存的風(fēng) 險轉(zhuǎn)嫁給工廠。解決方法：推行JIT(Just In T ime)的生產(chǎn)方式，即準(zhǔn)時生產(chǎn)制。在必要的時間，生產(chǎn)必要數(shù) 量的必要產(chǎn)品，覺不生產(chǎn)多余的產(chǎn)品原則。這一生產(chǎn)方式可以實現(xiàn)“零庫存”，但這里的零庫存不是指的數(shù)字上的沒有，而是“盡可能少的意思”。它將傳統(tǒng)生產(chǎn)

8、過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根據(jù)看板(Kan Ban) ”向前道工序取貨?？窗逑到y(tǒng)是準(zhǔn)時制生產(chǎn)現(xiàn)場控制技術(shù)的核心，但準(zhǔn)時制不僅僅是看板管理，準(zhǔn)時生產(chǎn)制是一種理想的生產(chǎn)方式，這其中有兩 個原因。一是因為它設(shè)置了一個最高標(biāo)準(zhǔn)，一種極限，就是零”庫存。實際生產(chǎn)可以無限地接近這個極限，但卻永遠(yuǎn)不可能達(dá)到零庫存。二是因為它提供了一個不斷改進(jìn)的途徑，即降低庫存，然后暴露問題，到解決問題后，實現(xiàn)降低庫存的目的這是一個無限循環(huán) 的過程，將不確定的因素變?yōu)榭煽刂频囊蛩?。通過TPM全員生產(chǎn)維護(hù)，可以有效控制生產(chǎn)過程中的不穩(wěn)定因素。TPM的內(nèi)容主要包括“三全四零五修”，即TPM的特點是全效率、全系統(tǒng)、

9、 全員參與。TPM的目標(biāo)是零停機、零廢品、零事故、零速度損失。五修為：事后維修、預(yù)防維修、改善維修、維修預(yù)防和生產(chǎn)維修。z 全效率：指設(shè)備壽命周期費用評價和設(shè)備綜合效率。z 全系統(tǒng)：指生產(chǎn)維修系統(tǒng)的各個方法都要包括在內(nèi)。即是PM MP CM BM等都要包含。z 全員參加：指設(shè)備的計劃、使用、維修等所有部門都要參加，尤其注重的是操作者的自主小組活動。TPM的目標(biāo)可以概括為四個“零”，即停機為零、廢品為零、事故為零、速度損失為零。z 停機為零：指計劃外的設(shè)備停機時間為零。計劃外的停機對生產(chǎn)造成沖擊 相當(dāng)大，使整個生產(chǎn)品配發(fā)生困難，造成資源閑置等浪費。計劃時間要有一個 合理值，不能為了滿足非計劃停機

10、為零而使計劃停機時間值達(dá)到很高。z 廢品為零：指由設(shè)備原因造成的廢品為零?！巴昝赖馁|(zhì)量需要完善的機 器”，機器是保證產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵，而人是保證機器好壞的關(guān)鍵。z 事故為零：指設(shè)備運行過程中事故為零。設(shè)備事故的危害非常大，影響生 產(chǎn)不說，可能會造成人身傷害，嚴(yán)重的可能會“機毀人亡”。z 速度損失為零：指設(shè)備速度降低造成的產(chǎn)量損失為零。由于設(shè)備保養(yǎng)不好， 設(shè)備精度降低而不能按高速度使用設(shè)備，等于降低了設(shè)備性能。1 事后維修-BM (Breakdown Ma in te nance 這是最早期的維修方式，即 出了故障再修，不壞不修。2、 預(yù)防維修 PM(Preventive Maintanance

11、) 這是以檢查為基礎(chǔ)的維修，利用狀態(tài)監(jiān)測和故障診斷技術(shù)對設(shè)備進(jìn)行預(yù) 測，有針對性地對故障隱患加以排除，從而避免和減少停機損失，分定期維修和預(yù)知維修兩種方式。3、 改善維修 CM( CorrectiveMai nta nance) 改善維修是不斷地利用先進(jìn)的工藝方法和技術(shù)，改正設(shè)備的某些缺陷和先天 不足，提高設(shè)備的先進(jìn)性、可靠性及維修性，提高設(shè)備的利用率。4、 維修預(yù)防 MP(MaintenancePrevention ) 維修預(yù)防實際就是可維修性設(shè)計，提倡在設(shè)計階段就認(rèn)真考慮設(shè)備的可靠性和維修性問題。從設(shè)計、生產(chǎn)上 提高設(shè)備素質(zhì)，從根本上防止故障和事故的發(fā)生，減少和避免維修。5、 生產(chǎn)維修 P

12、M( ProductiveMai nte nance) 是一種以生產(chǎn)為中心，為生9佳均企業(yè)管理咨詢有限公司IE實踐冢產(chǎn)服務(wù)的一種維修體制。它包含了以上四種維修方式的具體內(nèi)容。對不重要的設(shè) 備仍然實行事后維修，對重要設(shè)備則實行預(yù)防維修，同時在修理中對設(shè)備進(jìn)行改 善維修，設(shè)備選型或自行開發(fā)設(shè)備時則注重設(shè)備的維修性(維修預(yù)防)。根據(jù)生產(chǎn)周期等數(shù)據(jù)，設(shè)定安全庫存、緩沖庫存和周期庫存。5、不良品浪費(Defects Waste)產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機器、人工等的浪費。任何彌補和返工都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。必

13、須做一個零件合格一個零件，第一次就做好,更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率。識別現(xiàn)象：與標(biāo)準(zhǔn)不相符的現(xiàn)象和特征，主要分外觀不良和功能不良。產(chǎn)生弊端：z 造成人力、設(shè)備等資源的浪費和成本上身。z 延長交貨期。z 不良品的處理同樣會帶來成本的上升。z 容易將不良品流入用戶手中，導(dǎo)致客戶的不滿意而帶來嚴(yán)重后果， 可能終止合作 關(guān)系。具統(tǒng)計，不良 品的產(chǎn)生如果沒有在第一時間發(fā)現(xiàn)解決，而流入后道工序，甚至流入到最后一道工序，導(dǎo)致的損失是1:35:200。解釋為，如果在本道工序產(chǎn)生了不良品，那么此時的損失如果假設(shè)為1塊錢，那么因為沒有被發(fā)現(xiàn)而流入到第二道工序，那

14、么此時就帶來35塊錢的損失，如果還沒有被發(fā)現(xiàn)，直到最后一道工序才發(fā)現(xiàn)不良，那么此時的損失已經(jīng)到200塊錢。當(dāng)然有些情況下，比這樣的損失還要嚴(yán)重。發(fā)生原因：z 沒有統(tǒng)一或標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)方式，導(dǎo)致作業(yè)方法各異，容易產(chǎn)生不良品。z 沒有進(jìn)行培訓(xùn)即上崗作業(yè)，容易造成不良品。z 沒有系統(tǒng)的品質(zhì)系統(tǒng)監(jiān)控，容易造成不良品不 能被發(fā)現(xiàn)，不能解決不良的原因，自 然不良品就會持續(xù)產(chǎn)生。z 批量生產(chǎn)，容易導(dǎo)致不良品浪費的嚴(yán)重性。z 對不良的種種原因沒有做到徹底、持續(xù)地改善。解決方法：z 通過工作研究，制定統(tǒng)一的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（SOP），對每個工位制定統(tǒng)一的SOP,同時也 是新員工培訓(xùn)的依據(jù)和標(biāo)準(zhǔn)，將產(chǎn)品的質(zhì)量與SOP聯(lián)系起來

15、，不因人的變動而導(dǎo)致 產(chǎn)品質(zhì)量的不穩(wěn)定。z產(chǎn)品的質(zhì)量是制造出來的，而不是檢查出來的，因此讓作業(yè)人員執(zhí)行統(tǒng)一的作業(yè)標(biāo) 準(zhǔn)是保證產(chǎn)品質(zhì)量的重要原則。同時當(dāng)一處發(fā)生不良問題時，便于追蹤和糾正。z 在作業(yè)執(zhí)行監(jiān)督中，完善的品質(zhì)系統(tǒng)是必不可少的保證。品質(zhì)部門可以很好的監(jiān)督 作業(yè)人員的執(zhí)行能力和作業(yè)情況。品質(zhì)系統(tǒng)包括：來料檢驗、過程檢驗、成品抽檢 等。z 實現(xiàn)單件流（One Piece Flow），可以讓不良品浪費降到最低，因為當(dāng)發(fā)現(xiàn)時，過程 中造成的不良品數(shù)量最小，同時也是實現(xiàn)自働化的前提。z 對不良品的原因進(jìn)行魚骨圖分析，通過 PDCA品質(zhì)環(huán)做持續(xù)追蹤和改善，以達(dá)到不 斷完善生產(chǎn)系統(tǒng)和品質(zhì)的目的。z

16、還可通過QC七大手法、全面質(zhì)量管理、6Sigma等方法來改善和提高品質(zhì)?？刂茍D是用圖形顯示某項重要產(chǎn)品或過程參數(shù)的測量數(shù)據(jù)。在制造業(yè)可用軸承滾珠的 直徑作為例子。在服務(wù)行業(yè)測量值可以是保險索賠單上有沒有列出某項要求提供 的信息。依照統(tǒng)計抽樣步驟，在不同時間測量?？刂茍D顯示隨時間而變化的測量結(jié)果, 該圖按正態(tài)分布，即經(jīng)典的鐘形曲線設(shè)計。用控制圖很容易看出實際測量值是否 落在這種分布的統(tǒng)計界線之內(nèi)。上退叫"控制上限"，下限叫"控制下限"。如果圖上的測量值高于控制上限或 低于控制下限，說明過程失控。這樣就得仔細(xì)調(diào)查研究以查明問題所在，找出并 非隨機方式變動的因

17、素。是制造軸承滾珠用的鋼棒太硬？太軟？還是鋼棒切割機 上切割量調(diào)節(jié)值設(shè)得不對？也稱為因果分析圖或石川圖（根據(jù)最先提出這一工具的石川熏（Kaoru Ishikawa譯名）的名字命名）。它看上去有些象魚骨，問題或缺陷（即后果）標(biāo) 在"魚頭"外。在魚骨上長出魚刺，上面按出現(xiàn)機會多寡列出產(chǎn)生生產(chǎn)問題的可能 原因。魚骨圖有助于說明各個原因之間如何相互影響。它也能表現(xiàn)出各個可能的 原因是如何隨時間而依次出現(xiàn)的。這有助于著手解決問題。層別法就是將大量有關(guān)某一特定主題的觀點、意見或想法按組分類，將收集到的大量的數(shù) 據(jù)或資料按相互關(guān)系進(jìn)行分組，加以層別。層別法一般和柏拉圖、直方圖等其它七大手

18、 法結(jié)合使用，也可單獨使用。佳均企業(yè)管理咨詢有限公司例如：抽樣統(tǒng)計表、不良類別統(tǒng)計表、排行榜等。實施步驟： 確定研究的主題； 制作表格并收集數(shù)據(jù)； 將收集的數(shù)據(jù)進(jìn)行層別； 比較分析，對這些數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，找出其內(nèi)在的原因，確定改善項目 分布圖提供了表示一個變量與另一個變量如何相互關(guān)聯(lián)的的標(biāo)準(zhǔn)方法。例如要想知 道金屬線的拉伸強度與線的直徑的關(guān)系，一般是將線拉伸到斷裂，記下使線斷裂 時所用的力的準(zhǔn)確數(shù)值。以直徑為橫軸，以力為縱軸將結(jié)果繪成圖形。這樣就可 以看到拉伸強度和線徑之間的關(guān)系。這類信息對產(chǎn)品設(shè)計有用。檢查表檢查表就是將需要檢查的內(nèi)容或項目一一列出，然后定期或不定期的逐項檢查，并 將問題點記錄

19、下來的方法，有時叫做查檢表或點檢表。例如：點檢表、診斷表、工作改善檢查表、滿意度調(diào)查表、考核表、審核表、5S活動檢查表、工程異常分析表等。1、組成要素確定檢查的項目；確定檢查的頻度；確定檢查的人員。直方圖也稱線條圖。在直方圖上，第一控制類別(對應(yīng)于一系列相互獨立的測量值 中的一個值)中的產(chǎn)品數(shù)量用條線長度表示。第一類別均加有標(biāo)記，條線按水平 或垂直依次排列。直方圖可以表明哪些類別代表測量中的大多數(shù)。同時也表示出 第一類別的相對大小。直方圖給出的是測量結(jié)果的實際分布圖。圖形可以表現(xiàn)分 布是否正常，即形狀是否近似為鐘形。帕雷托圖是一種簡單的圖表工具，用于統(tǒng)計和顯示一定時間內(nèi)各種類型缺陷或問題的 數(shù)

20、目。其結(jié)果在圖上用不同長度的條形表示。所根據(jù)的原理是十九世紀(jì)意大利經(jīng)濟(jì)學(xué)家維爾弗雷德.帕雷托(Vilfred Pareto )的研究，即各種可能原因中的20%造成80%左右的問題；其余 80%的原因只造成 20%的問題和缺陷。為了使改進(jìn)措施最有效，必須首先抓住造成大部分質(zhì)量問題的少數(shù)關(guān)鍵原因。 帕雷托圖有助于確定造成大多數(shù)問題的小數(shù)關(guān)鍵原因。該圖也可以用于查明生產(chǎn) 過程中最可能產(chǎn)生某些缺陷的部位。6、等待浪費(Waiting Waste)等待浪費包括人員的等待、設(shè)備的等待等。等待浪費造成單位時間內(nèi)的產(chǎn)出為零。應(yīng)完全杜絕等待浪費。識別現(xiàn)象：z 人員的閑置，雙手空閑，無所事事。z 作業(yè)人員需要監(jiān)視

21、設(shè)備的運行，而雙手是空閑的。z 出現(xiàn)故障時，作業(yè)人員需等待維修人員維修設(shè)備。 而長時間未修好，未給作業(yè)人 員安排工作導(dǎo)致的等待。z 人員操作幾臺機器設(shè)備，機器設(shè)備需要等待作業(yè)人員的作業(yè)，造成機器的等待。產(chǎn)生弊端：z員工的氣勢下降，長期導(dǎo)致管理混亂，員工紀(jì)律性弱化。z 生產(chǎn)效率低下，人力成本高居不下。發(fā)生原因：z 因為信息溝通導(dǎo)致缺料造成的生產(chǎn)不能進(jìn)行， 從而臨時改變生產(chǎn)計劃，這期間造 成的浪費。z 因作業(yè)不平衡，導(dǎo)致的同一時間完成的 作業(yè)時間不同，忙閑不均導(dǎo)致的作業(yè)人員 的等待。z 人機作業(yè)中，為進(jìn)行合理分析，導(dǎo)致一個人操作數(shù)臺機器，不能及時處理，造成 機器等人的狀況，或者是一個人處理一臺機器

22、時，在機器運作時，人只做看管者 的角色，造成人等機器的情況。z 因設(shè)備或品質(zhì)發(fā)生異常時，需要工程技術(shù)人員現(xiàn)場解決和處理，造成作業(yè)人員停 止了手頭工作，等待工程技術(shù)人員的處理造成的閑置。解決方法：z 對作業(yè)流程進(jìn)行平衡，提高生產(chǎn)線的平衡率和各個流程間的平衡率，以減少等待 的浪費。z 對人機作業(yè)進(jìn)行人機分析，達(dá)到人機平衡作業(yè)。z 提高稼動力。對設(shè)備和品質(zhì)故障，應(yīng)該建立高效的信息溝通系統(tǒng)，在最快速度通 知、解決所發(fā)生的問題，如不能馬上解決的問題，需拿出零時解決方案，重新安 排閑置人員的工作。z 對運行系統(tǒng)的信息流進(jìn)行建立，制定標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程，減少因溝通不暢導(dǎo)致的缺料、 異常、變更帶來的等待浪費。7、動

23、作浪費(Motion Waste)14佳均企業(yè)管理咨詢有限公司七大浪費中，動作浪費處于最為微觀的浪費，也最容易被忽視和不易發(fā)現(xiàn)。凡是未根據(jù)動作經(jīng)濟(jì)原則來設(shè)計的作業(yè)動作，導(dǎo)致的動作上的浪費。動作浪費如同微小的細(xì)菌，不用專業(yè)的工業(yè)工程放大鏡很難看到它的真面 目。唯有通過動作研究才能得以徹底改善。識別現(xiàn)象：z 對產(chǎn)品或零部件拿、取、放置、把持等動作。z 作業(yè)人員的彎腰、步行、蹲下等動作。z 作業(yè)人員的抬頭、轉(zhuǎn)頭瞪動作。產(chǎn)生弊端：這些很難被發(fā)現(xiàn)和忽視的浪費是造成效 率下降于無形，導(dǎo)致我們的生產(chǎn)效率低下, 但管理者只能眼睜睜得看著這些浪費 不斷發(fā)生，確束手無策。確只能命令作業(yè)人員不 斷地加快其作業(yè)速度，

24、強調(diào)產(chǎn)出，這無疑會造 成產(chǎn)品品質(zhì)的下降和員工作業(yè)強度的加 大。發(fā)生原因：z 基層管理者不具備基本的工業(yè)工程技術(shù)。z 組織缺乏改善意識。解決方法：z 找專業(yè)的工業(yè)工程人員進(jìn)行分析和研究，解決動作浪費z 培訓(xùn)基層管理人員關(guān)于工業(yè)工程的動作分析技術(shù)，提升效率管理水平。z 運用動作經(jīng)濟(jì)原則。&搬運浪費(Tran sportati on Waste)產(chǎn)品或人員的移動統(tǒng)稱為搬運。有的工廠為了減少人為的搬運，用自動傳送帶取而代之，以為這樣就消除了浪費。這無疑用昂貴的設(shè)備替代了勞動力，不僅沒有消除搬運浪費，反而還掩蓋了浪費。識別現(xiàn)象：z 有產(chǎn)品被移動，傳送帶式的，或是人員搬運的方式。z 原材料被搬運1

25、0佳均企業(yè)管理咨詢有限公司IE實踐冢z 半成品被搬運z 通過吊機或叉車進(jìn)行搬運的方式產(chǎn)生弊端：z搬運會帶來整理、堆積、放置和移動等一系列浪費動作。z搬運帶來的物流混亂會降低運行效 率。z搬運會延長產(chǎn)品的交貨期。發(fā)生原因：z 設(shè)備的放置方式?jīng)Q定了物流的距離和方式。z 車間的布局決定了產(chǎn)品間的流轉(zhuǎn)。z 區(qū)域的規(guī)劃決定了移動范圍和距離。z 忽視搬運，而增加機械化的搬運工具來加大浪費。z 工序間的斷開，導(dǎo)致上下工序間必須搬運半成 品。解決方法：大部分人認(rèn)同搬運是一種浪費，但也有人認(rèn)為搬運 是必不可少的，沒有搬運就不 能完成下一項工作。的確，完全消除搬運是不可能的， 但我們要做的就是讓搬運的次 數(shù)最少、

26、搬運的距離最短、搬運的量最小。z根據(jù)產(chǎn)品的特點和工藝流程重新規(guī)劃設(shè)備的布局。z對生產(chǎn)所需的各種區(qū)域做合理規(guī)劃z做需要大量搬運的作業(yè)，進(jìn)行工作研究，最大限度減少搬運。z對自動化搬運做徹底詳細(xì)分析，減少不必 要的投資。9、加工浪費(Processing waste)在制造過程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以觀察和分析，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費等著你去改善。識別現(xiàn)象：z 對某一動作，不能一次性完成，需要多次重復(fù)方能完成。z 非組裝、拆卸的動作都需要分析是否可以合并。z 對作業(yè)中的檢查、移動、暫存等活動進(jìn)行分析。產(chǎn)生弊端：z 表面上，都是在工作和作業(yè)，但這些工作有更好的 方法而被忽略，也就是這些作業(yè) 中，真正有價值的活動非常少，自然生產(chǎn)效率很低 。11佳均企業(yè)管理咨詢有限公司z 很容易被管理者忽視這樣的浪費，同時也讓作業(yè)人員吃力不討好發(fā)生原因:基層管理者不具備基本工業(yè)工程的基本知識解決方法：z 應(yīng)加強基層人員對工業(yè)工程技術(shù)的了解和學(xué)習(xí)，并掌握這一技術(shù)的應(yīng)用。z 利用工藝流程分析、動作分析等，應(yīng)用取消 、合并、排除和簡化（ECRS）等方法 優(yōu)化作業(yè)流程。10、過多生產(chǎn)浪費 （Overproduction Waste）庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則