球墨鑄鐵的工藝設(shè)計

1、球墨鑄鐵的工藝設(shè)計第一節(jié)工藝特點、球墨鑄鐵的流動性與澆注工藝球化處理過程中球化劑的加入，一方面使鐵液的溫度降低，另一方面鎂、稀 土等元素在澆包及澆注系統(tǒng)中形成夾渣。因此，經(jīng)過球化處理后鐵液的流動性下 降。同時，如果這些夾渣進入型腔，將會造成夾雜、針孔、鑄件表面粗糙等鑄造 缺陷。為解決上述問題，球墨鑄鐵在鑄造工藝上須注意以下問題：（1） 一定要將澆包中鐵液表面的浮渣扒干凈，？最好使用茶壺嘴澆包。（2）嚴格控制鎂的殘留量，最好在 0.06%以下。（3）澆注系統(tǒng)要有足夠的尺寸，以保證鐵液能做盡快充滿型腔，并盡可能不 出現(xiàn)紊流。（4）采用半封閉式澆注系統(tǒng)，根據(jù)美國鑄造學會推薦的數(shù)據(jù)，直澆道、橫澆 道與

2、內(nèi)澆道的比例為4： 8 3。（5）內(nèi)澆口盡可能開在鑄型的底部。（6）在澆注系統(tǒng)中安放過濾網(wǎng)會有助于排除夾渣。（7）適當提高澆注溫度以提高鐵液的充型能力并避免出現(xiàn)碳化物。對于用稀土處理的鐵液，其澆注溫度可參閱我國有關(guān)手冊。 對于用鎂處理的鐵液，根據(jù)美 國鑄造學會推薦的數(shù)據(jù)，當鑄件壁厚為 25mm時，澆注溫度不低于1315C ；當 鑄件壁厚為6mm時，澆注溫度不低于1425C。二、球墨鑄鐵的凝固特性與補縮工藝特點球墨鑄鐵與灰鑄鐵相比在凝固特性上有很大的不同，主要表現(xiàn)在以下方面：（1）球墨鑄鐵的共晶凝固范圍較寬?；诣T鐵共晶凝固時，片狀石墨的端部始 終與鐵液接觸，因而共晶凝固過程進行較快。球墨鑄鐵由于

3、石墨球在長大后期被 奧氏體殼包圍，其長大需要通過碳原子的擴散進行， 因而凝固過程進行較慢，以 至于要求在更大的過冷度下通過在新的石墨異質(zhì)核心上形成新的石墨晶核來維 持共晶凝固的進行。因此，球墨鑄鐵在凝固過程中在斷面上存在較寬的液固共存 區(qū)域，其凝固方式具有粥狀凝固的特性。這使球墨鑄鐵凝固過程中的補縮變得困 難。（2）球墨鑄鐵的石墨核心多。經(jīng)過球化和孕育處理，球墨鑄鐵的石墨核心較 之灰鑄鐵多很多，因而其共晶團尺寸也比灰鑄鐵細得多。（3）球墨鑄鐵具有較大的共晶膨脹力。由于在球墨鑄鐵共晶凝固過程中石墨 很快被奧氏體殼包圍，石墨長大過程中因體積增大所引起的膨脹不能傳遞到鐵液 中，從而產(chǎn)生較大的共晶膨脹

4、力。當鑄型剛度不高時，由此產(chǎn)生的共晶膨脹將引 起縮松缺陷。（4）在凝固過程中球墨鑄鐵的體積變化可以分為三個階段：鐵液澆入鑄型后至 冷卻到共晶溫度過程中的液態(tài)收縮，共晶凝固過程中由于石墨球的析出引起的體 積膨脹，鐵液凝固后冷卻過程中的體收縮。由于上述凝固特性，從補縮的角度考慮，球墨鑄鐵在鑄造工藝上有以下特點：（1）鑄型要有高的緊實度，以使鑄型有足夠的剛度以抵抗球墨鑄鐵共晶凝固時的共晶膨脹力。需要指出的是，此時要特別注意采取適當?shù)拇胧┨岣哞T型的透 氣性，同時要盡可能地降低型砂中的水份，以防止出現(xiàn)嗆火”（2）合理設(shè)置澆冒口。球墨鑄鐵的冒口與普通鋼及白口鐵不同，球墨鑄鐵冒 口設(shè)置的合理性在于它能夠充分

5、補充鐵液的液態(tài)收縮，而當鐵液進入共晶膨脹階 段時，澆注系統(tǒng)和冒口頸及時冷凍，使鑄件利用石墨析出的膨脹進行自補縮。（3）砂箱應(yīng)有足夠的剛度，上箱和下箱之間應(yīng)有牢固的緊固裝置。第二節(jié)冒口設(shè)計一、冒口模數(shù)的定義與計算：一定的液態(tài)球鐵鑄件的冷卻速度及其凝固所需要的時間取決于鑄型的熱性 質(zhì)、所澆注的合金、澆注溫度以及鑄件的形狀和尺寸。 假定鑄型的性質(zhì)和澆注溫 度不變，則冷卻和凝固速度完全取決于鑄件。其尺寸的影響能用簡單的比例關(guān)系 來正確地描述：鑄件體積總的冷卻表面積這個比例稱做模數(shù)，用M表示。因為體積是用cm3或in3度量以及面積是用 cm2或in2度量，所以模數(shù)的單位是cm或in。根據(jù)J.Jama啲意

6、見，模數(shù)的幾何計算只是在定向放熱（無限大的板、無限長 的圓棒和球）時提供正確數(shù)值。其它形狀所計算的模數(shù)和放熱速度真正成比例的 理論值相比要小百分之三十。然而 Berry等人以及Karsay的試驗工作發(fā)現(xiàn)對于 球體、圓柱體和矩形形狀，其幾何的和 實際的”模數(shù)之間并無明顯差別。由于在 實際應(yīng)用中幾何模數(shù)已足夠準確，所以下文中用之。為了設(shè)計冒口，無論重量或壁厚都不能像模數(shù)那樣準地代表鑄件。對于形狀 簡單的鑄件其模數(shù)計算是簡單的。下圖中給出了幾個例子。1立方體aM= a /62平板M= t /23正方形棒M= d /4 (長度 >5d)4.圓棒5矩形棒水平尺寸至少比“ t”大5倍M= b /4

7、(長度 >5b)0M=ef/(2e+2f)（長度5e）(f<5e)圖3-1簡單形狀鑄件模數(shù)計算比較復雜的形狀需要用假想的表面分割為一些簡單的部分。對每個分割的部分其體積份額以1的分數(shù)來汁算，每個分體的模數(shù)也要計算，根據(jù)計算值繪制累 積體積份額與模數(shù)圖。圖中的每個部分應(yīng)按其在鑄件上的實際次序來排列。這樣的圖形可以像階梯形如圖3-2（A）所示，或者幾個厚大斷面被割開，如圖3-2（B） 所示。0累積的體積份額1.0(A)0累積的體積份額1.0(B)圖3-2累積的體積份額一模數(shù)圖當有的分體形狀仍然比較復雜時，應(yīng)該以近似尺寸的簡單立方體積來代表其 形狀和尺寸。應(yīng)著重記住，分割各個部分的假想表

8、面并非冷卻面，所以對各部分的模數(shù)進 行計算時，不應(yīng)該計入這些面。圖3-3中虛線表示這些假想的分剖面，而各分割 部分則以羅馬數(shù)字來表示。例1模數(shù)與體積份額圖的繪制(尺寸用毫米計，圖3-3)圖3-3例1的鑄件日LI圖3-3的分體I。因為它的截面尺寸比其圓周長度要小得多，所以這一部分可以看作是截面為0.8 X.0cm的無限長的桿。I 6q體積 1=1.0 0.8 （3.5-10.8cm32模數(shù)（簡化為橫截面積被圓周除來計算）：模數(shù)Mi二08 =0.28cm。（注意：分割面并非冷卻表面）2.8圖3-3的分體II。實際體積和冷卻表面積按簡化的進行計算，其內(nèi)徑是3.5 3.12=3.3cm體積II =（才

9、）（6.52 - 3.32 ） 3 =73.9cm3冷卻表面積22 2II =3.3 二 3 6.5 二（3-1） （ ） （6.5 -3.3 ） 1.4 6.5皿=125cm 4由此：M| = 0.59cm圖3-3的分體III按無限長的、截面為3X1cm2、冷卻表面積為3+3=6cm （由周長代替）的桿 計算其模數(shù)（分割面為非冷卻表面）。體積 III （已簡化）=（6.5，3）二 3=89.5cm模數(shù) Miii =3/6=0.5cm 圖3-3的分體IV近似體積=VIV =10 13.7 二 1. 516cm3假定這一分體是一塊無限大的平板，計算其模數(shù)。Miv =1.2/2=0.6cm圖3-3

10、的分體V近似為一根無限長的桿。體積二 16.5 二 4415cm3模數(shù) M"rrr0.74cm 冒口模數(shù)為1.2 %.74=0.89cm,體積計算為118cm3。體積份額為：Vi+V ii +Viii+Viv+Vv+V R=1223.2cm3，由此式Vi : =0.01Vii : =0.06Viii : =0.07Viv : =0.42Vv : =0.34Vr : =0.10這個圖形示于用于繪制模數(shù)與體積份額圖所需要的全部計算現(xiàn)已全部完成。圖 3-4。1.0模數(shù)cm0.50.27I 0.01.0體積份額圖3-4 圖3-3鑄件換

11、算為模數(shù)與體積份額圖用例1來說明繪制模數(shù)與體積份額圖的一個重要步驟。這個圖形總是把冒口看作是鑄件與冒口增合體的必須部分。為此必須先知道冒口的體積與模數(shù)。模數(shù)的計算結(jié)果及其分布是與冷卻和凝固順序相一致的。這些知識對于以后要講的任何一種冒口設(shè)計方法部是需要的二、實用冒口設(shè)計從事實踐的鑄造工作者對前節(jié)的結(jié)淪可能感到滿意，這個結(jié)淪這里要重復 從球鐵澆注完到凝固開始所經(jīng)過的時間（平方根）是：. ,“1.05 0.0028® -1300）（.分）。以及，同樣的鑄件從澆注完到凝固結(jié)束所需要的時間（平方根）是：.t2 =M2.4 0.0028（Tp -1300）F -32-1.8式中：M:模數(shù)；Tp

12、：澆注溫度；單位用：t:分；M （厘米）=（時/2.54）; TpC）只有當球鐵澆入濕型時，這兩個方程式才都有效。只要冒口的模數(shù)大于它所連接著的鑄件的分體的模數(shù) 俵示為Ms或Ml）則冒 口保持為液體的時間比鑄件分體的要長， 這個觀點需要立即說明。鑄件或其任何 部分是不會同對凝固的，下面就這個問題將進一步討論。說到冒口 （明冒口或暗 冒口）最重要的是冒口中所包含的液體要與外部大氣保持連通。圖 3-5所示是完 全背離正常冒口設(shè)計原則的。楔形冒口（示于上模板）首先在其頂部凝結(jié)，而頂部凝固的冒口與大氣不連通， 因而冒口不能發(fā)揮其作用。結(jié)果鑄件產(chǎn)生缺陷。圖3-5形狀不正確的冒口通常冒口的形狀應(yīng)使體積與冷

13、卻表面的比值 （模數(shù)）達到最大值。這并不是說 推薦冒口應(yīng)該是球形的，顯然球形具有最大的模數(shù)。甚至在小冒口中，熱流把比 較熱的（低比重的）液體帶到冒口頂部，幫助頂部區(qū)域保持為液態(tài)。冒口底部溫度 要稍低一些，也需要有措施以防止冒口頸凍結(jié)。 所以，一個設(shè)計好的冒口其高大 于直徑，而且冒口下部延伸到冒口頸以下， 以便使冒口受熱。而且冒口的水平截面通常是圓形的，雖然并非必須這樣。因為若用一個冒口補給幾個鑄件是可以用 其它形狀的。由于以上以及其他許多理由，冒口形狀不能標準化。然而，在許多設(shè)計中 可以采用標準的冒口形狀，這樣可以明顯地減少冒口的體積和模數(shù)的計算時間。 圖3-6表示了所推薦的冒口形狀以及其和模

14、數(shù)有關(guān)系的直徑和體積的計算公式。注意圖3-6中每一個冒口的頂部都可看到一個局部剖視，都表示了沖向冒口n.TD型式冒口俸辱V=1.0GDQ2D=4.91 MtV=1.16D33D=4.53MtV= 1 Q4D3圖3-6標準冒口形狀內(nèi)部的“凹窩”。這個凹窩的底部充分受熱，從而防止哪怕是很薄的凝固層產(chǎn)生， 所以使冒口中液體繼續(xù)保持與大氣接觸。楔形或單獨插入的 （大氣壓冒口）坭芯可 以達到同樣的目的。上述討論使人想起一種幾乎過時的冒口設(shè)置方法，即采用所謂的壓邊冒口。圖3-7所示是從四個不同角度照的，壓邊胃口 （邊常為矩形）搭接于鑄件上。這種 方法不僅降低鑄件的工藝出品率，而且增加治理車間的成本。圖3-

15、7壓邊冒口與此相反，采用易割芯片則冒口易去除，而且降低清理車間的成本。要是鑄 造中采用易割芯片，那么坭芯的厚度以及孔口的直徑的選擇應(yīng)不減少其有效的連 接面積。根據(jù) Wlodawer的文章，具有下列關(guān)系：表3-1冒口模數(shù)、坭芯厚度及孔口直徑選擇冒口模數(shù)坭芯厚度孔口直徑cmincmincmin1.00.40.420.161.950.772.00.790.840.333.901.533.01.191.260.505.92.324.01.601.700.61.972.100.839.73.82現(xiàn)在可以從生產(chǎn)陶瓷的廠商買到非常薄的易割芯片，這種易割芯片可以減小所需要的孔口的直徑（見

16、圖3-8）。而且這種易割芯片也可與預制的暗冒口保溫殼起組裝好造入鑄型內(nèi)，這種方法可以適用于所有生產(chǎn)場合（圖3-9）圖3-8陶瓷易割芯片圖3-9預制的配有陶瓷易割芯片的暗冒口保溫殼三、控制壓力冒口這是實用冒口設(shè)計的第三種也是最后一種方法，它同樣也是利用了膨脹的好處。控制壓力冒口試圖控制膨脹所產(chǎn)生的壓力，使鑄型不致發(fā)生塑性交形。這種方法自從球墨鑄鐵一開始生產(chǎn)就有采用的， 但是，它的應(yīng)用是根據(jù)失敗、 成功等反復試驗以及學習了鑄造工作者的經(jīng)驗。 這是當前應(yīng)用最普遍的冒口設(shè)計 方法，只有在下述條件時才不必采用控制壓力冒口：a）當鑄件模數(shù)小于0.4cm（0.16in）時（膨脹所產(chǎn)生的壓力不應(yīng)使?jié)裥妥冃危?/p>

17、b）當濕型鑄件厚壁處內(nèi)部允許有縮松時。c）當鑄型強度高，能夠抵抗膨脹壓力而不產(chǎn)生塑性變形時。因為大部分鑄鐵件采用濕型或殼型都是強度比較低的，而鑄件壁厚（至少部分厚度）往往超過10mm或0.4in,因此，大部分鑄件需要用控制壓力冒口的方法。 它比直接實用冒口設(shè)計方法的鑄件工藝出品率要低，但是在上述情況時，為完全消除縮松，就必須適用它。四、冒口頸設(shè)計冒口頸的有效模數(shù)應(yīng)當?shù)扔?M t，但是它的尺寸總是小于幾何形狀和大小相 同但分開鑄造的單體。主要是由于在鑄件與冒口相連接處沒有冷卻表面而獲得了 好處。實際上，這兩個非冷卻表面從鄰接的鑄件和冒口中獲得并將熱量傳送給冒 口頸。延長冒口頸冷卻和凝固時間的第二

18、個影響因素是在它附近地區(qū)的砂型被熾 熱。其溫度高于鑄件和冒口處的砂型，冒口頸愈短，則其溫度愈高。內(nèi)繞道連接 冒口 （熱冒口 ）也得到類似的及附加的熱效果。通過一個簡單的實例很容易得出主要影響的程度，讓冒口頸斷面為方形，而長度為I有效模數(shù)（一次近似）M«l4al很容易看到，上面的公式與無限長的方棒的模數(shù)相同。這公式也可用在當冒口頸長度等于a，即為一立方體時。同樣尺寸的立方體如果單獨分開鑄造的話：aa6M = 1.5M同樣，更精確的計算也證明冒口頸的有效模數(shù)為同樣大小、形狀的單體模數(shù) 的1.52倍，因為單體向所有方向散熱冷卻。前面所談的第二個影響因素一定要更增加有效模數(shù)值（M J。但是因

19、為不容易1定量，它們將被省略不計，只是把 丄的數(shù)值簡化為0.6。1.5總之，兩個方向散熱的冒口頸模數(shù)的選擇為mjMi，或（考慮了冒口頸區(qū)1.5域冷卻較慢）：M 0.6Mt冒口頸在造型條件允許的限度內(nèi)應(yīng)盡量短一些。因為 Mt取決于冶金質(zhì)量,所以M 也是如此。在大多數(shù)生產(chǎn)情況下M 值為鑄件關(guān)鍵部分模數(shù)的35 55%, 這不僅是足夠的而且也是安全的。冶金質(zhì)量越是好，則M 能夠選得更小一些。在減小安全系數(shù)、使用方形冒口頸的條件下，以上冒口頸設(shè)計原則得到了充 分的考驗。圖3-10表示設(shè)計中的一例，鑄件的斷面（圖3-10B）清楚地表明了它的 成功。(A)(B)圖3-10控制壓力冒口采用立方形冒口頸( A:

20、帶冒口的鑄件B :鑄件最大部分的斷面)第三節(jié)工藝案例下面讓我們介紹一些在考慮到球墨鑄鐵鑄造性能的情況下，制定一些鑄件的 鑄造工藝案例。nso75圖3-11 75型泥漿泵軸承座及其簡明鑄造工藝2.軋煤機轉(zhuǎn)盤。它的外形尺寸為：直徑 400mm,高度140mm。單重58公斤LN75ET45-5firn礙斗&W33i謝理（302OA+c*J#380x125護擁攘n儲總35出也LdUr躋1351D-12趨<kgU if75-80'Em75-SOO3-!系玉*ua就紳A * 1 )224567尺寸花wae/ieasMOOxIlO 07/395x12向5斡輔科屋骷|4.93.7&

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39、藝第四章 球墨鑄鐵的熱處理第一節(jié)固態(tài)相變雖然，鋼和鑄鐵都可以進行熱處理，但二者的影響因素有明顯區(qū)別，簡述如下：(1) 確定熱處理規(guī)范時，鋼主要是根據(jù)含碳量，鑄鐵則主要是根據(jù)含硅量，因為鑄鐵含碳量比鋼高得多，而硅比碳對奧氏體臨界溫度的影響更大， 所以按含 硅量確定奧氏休化溫度更能保證基體完全奧氏體化。(2) 鑄鐵含有更多的C、Mn元素，由于它們對奧氏體有更大的穩(wěn)定化作用， 而是鑄鐵比鑄鋼有更好的淬透性。(3) 鑄鐵件結(jié)構(gòu)比鑄鋼件更復雜，更要注意緩慢加熱和延長保溫時間，以避 免加熱不均勻引起內(nèi)應(yīng)力和變形。(4) 鑄鐵中的石墨起著碳庫作用，溫度超過共析臨界范圍時，碳溶入奧氏體 直到飽和。當以較快速度

40、冷卻時碳來不及析出，富碳奧氏體即轉(zhuǎn)變?yōu)橹楣怏w；若 冷卻速度緩慢，碳來得及析出，貧碳奧氏體即轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體。碳從奧氏體中析出 的推動力是溫度和含硅量，含硅量越高，碳在奧氏體中的溶解度越小，碳越容易 以石墨形式析出。相反，如含有錳、鉻、錫及游離的硫則阻礙碳以石墨形式析出。(5) 鑄鐵的共析反應(yīng)和鋼不同，由于第三組元素的存在，使鑄鐵的共析反應(yīng) 在一個溫度范圍內(nèi)完成，不像鋼那樣在一個溫度線上完成。 此外，其它元素如P、 Mn、Ni也影響共析轉(zhuǎn)變溫度，下表 4-1列出幾個元素對共析轉(zhuǎn)變溫度的影響。表4-1元素對共析臨界溫度的影響兒糸含量范圍(%每1%含量對上臨界點的影響/ c每1%含量對下臨界點的影響/

41、c硅0.3-3.5+37+29磷0-0.2+220+220錳0-1.0-37-130鎳0-1.0-17-24鑄鐵的熱處理原理:奧氏體轉(zhuǎn)變是共析反應(yīng)的核心，根據(jù)純 Fe-C合金的等溫轉(zhuǎn)變圖，共析轉(zhuǎn)變 產(chǎn)物與冷卻速度有關(guān)，緩慢冷卻的轉(zhuǎn)變產(chǎn)物為鐵素體、 珠光體，較快冷卻轉(zhuǎn)變?yōu)?貝氏體，很快冷卻轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。鑄鐵的時效處理：用加熱方法消除內(nèi)應(yīng)力所依據(jù)的原理與蠕變概念有關(guān)，當金屬被加熱時其強度、硬度下降，材料松弛或應(yīng)力降低，這種使材料應(yīng)力減少的熱處理稱為時效。 雖然降低鑄件冷卻速度，減少冷卻過程的收縮障礙都能減少一部分內(nèi)應(yīng)力，但時 效能達到最大的應(yīng)力松弛效果。鑄件內(nèi)應(yīng)力被消除的程度取決于：原始應(yīng)力水平；

42、高溫保溫時間；加 熱一一冷卻循環(huán)周期；化學成分及顯微組織。一般原始應(yīng)力水平越高，時效溫 度越高，保溫時間越長消除內(nèi)壓力的效果越好。 結(jié)果表明，短時高溫時效比長時 低溫時效降低應(yīng)力的效果好得多。鑄鐵的退火：退火是一種使鑄件緩慢冷卻通過共析臨界溫度范圍、基體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素體的熱 處理工藝。經(jīng)過退火處理的鑄件強度、硬度降低，塑性韌性提高。退火還兼有消 除內(nèi)應(yīng)力的功效。完全退火包括兩個階段：第一階段在臨界溫度以上完成碳化物分解、基體均 勻化和消除元素偏析；第二階段在臨界溫度以下完成碳脫溶， 把基體轉(zhuǎn)變?yōu)殍F素 體。鑄鐵退火不僅包括基體鐵素體化過程，同時也伴隨固態(tài)石墨化過程，因此又稱為石墨化退火。為了進行有效

43、的退火必須注意以下幾點：加熱速度。為了減少溫差過大產(chǎn)生的不良后果，應(yīng)緩慢加熱鑄件，對厚 壁不均的復雜件可緩慢預熱到 500C左右，然后再移到溫度更高的加熱爐，從室 溫到退火溫度可按100C/h加熱速度控制。（2）保溫時間。為了消除非合金鑄鐵中的大量共晶碳化物， 建議保溫時間（1 3）小時，再按每25mm壁厚加1小時計算。如果含Cr、Mo、V等穩(wěn)定化元素則 應(yīng)在更高的溫度上延長保溫時間，才可能使復雜碳化物分解。（3）冷卻速度。如果期望鑄件得到最大的軟化并有最好的加工性能，冷卻速 度要緩慢到允許完全鐵素體化，避免出現(xiàn)熱梯度，重新產(chǎn)生內(nèi)庫力。冷卻速度一 般控制在50r/h以內(nèi)。（4）注意微量元素的影

44、響。許多元素對碳化物和珠光體有穩(wěn)定化作用，當它們的濃度達到一定程度時將使鑄鐵完全退火發(fā)生困難。如下表所示，有些元素哪怕含量很少也完全阻礙珠光體或碳化物分解。表4-2阻礙完全退火的微量元素濃度碳化物穩(wěn)定兀素珠光體穩(wěn)定兀素Cr > 0. 05%A> 0.02%V> 0. 05%Sn> 0.02%Cu> 0.05 %在灰口鑄鐵中的S沒有被Mn平衡Cr > 0.05 %Ni > 0.1 %B> 0.005 %Mo>0. 05%Mn未被平衡，特別是在厚大鑄件中未被平衡灰口鑄鐵中有 N灰口鑄鐵中的硫沒有被錳平衡鑄鐵的退火規(guī)范和原始組織有密切關(guān)系，碳化物

45、是原始組織中最穩(wěn)定的非金 屬相，其數(shù)量越多需要分解的溫度越高，需要分解的溫度越高，如果沒有碳化物， 石墨化退火的溫度就可以大大降低。 第一種完全石墨化退火工藝，適用于于三種 不同的組織情況。如果有碳化物，尤其是晶間碳化物存在，為了使它們分解必須 采用（900950）r高溫石墨化退火，第一階段高溫保溫時間 2小時，再按鑄件壁 厚每25mm加1小時。如果只有少量分散的碳化物則用（820900） E中溫石墨化 退火規(guī)范，對于灰口鑄鐵或無碳化物的球墨鑄鐵可以不用第一階段石墨化退火而 用亞臨界鐵素體化退火或低溫石墨化退火工藝，辦法是把鑄件加熱到共析溫度下 限以下，即（730790）r保溫，保溫時間按壁厚 25mm1小時計算，通過擴散而 不是相變完成珠光體向鐵素體的轉(zhuǎn)變。鑄件冷卻可按爐冷（約550r /h）方式緩慢 冷卻到315r （灰口鑄鐵）或345r （球墨鑄鐵），然后空冷至室溫。第二種完全石墨化退火工藝，其特點是鑄件完成第一階段石墨化后快速冷卻到共析溫度以下保 溫，完成第二階段石墨化。第三種完全石墨化退火工藝又叫兩段石墨化退火，適用于灰口鑄鐵或僅含分散碳化