混凝土施工質(zhì)量保證措施

1、確?；炷临|(zhì)量施工方案( 一) 原材料質(zhì)量保證措施第一條 水泥、粉煤灰、外加劑等由指定廠家供應 , 并按規(guī)范要求及相關(guān)規(guī)定及時取樣復檢，合格后方可使用。第二條 水泥、粉煤灰與外加劑得堆放務必保持干燥， 嚴禁使用已結(jié)塊或失效得外加劑與粉煤灰，外加劑水溶液配制濃度務必準確、適宜，攪拌均勻，嚴禁表面結(jié)塊。第三條 每季度必須對砂、 石骨料進行一次全分析試驗； 每天應對砂得細度模數(shù)與砂、石料含泥量進行檢測，不合格品嚴禁使用，并應及時進行狀態(tài)標識。第四條 試驗室一個月對各種原材料用量進行統(tǒng)計， 并與物資部門進行核實，從總量上對混凝土原材料進行控制，避免超用、誤用等情況得發(fā)生。( 二 ) 混凝土拌與物質(zhì)量保

2、證措施第一條拌與站稱量系統(tǒng)與機械系統(tǒng)(1) 對各種原材料稱量系統(tǒng)務必每一個月校核一次，水泥、粉煤灰與外加劑稱量誤差按± 1%控制，砂、石稱量誤差按± 2%控制。特別就是膠材、外加劑稱出現(xiàn)異常時， 必須加大校稱頻率， 確保稱量準確。(2) 拌與站值班人員必須按照相關(guān)要求定期對混凝土原材料投料情況進行統(tǒng)計分析， 發(fā)現(xiàn)異常情況必須及時通知相關(guān)負責人與拌與站操作人員，采取相關(guān)措施保證稱、投料得準確性。(3) 拌與站必須保證機械設(shè)備處于完好狀態(tài)，尤其在翻板門嚴重漏料、外加劑與水閥嚴重漏水以及拌與葉片嚴重磨損等嚴重影響混凝土拌與質(zhì)量情況下必須停機進行檢修，任何人員不得強制要求繼續(xù)拌制。

3、(4) 拌與機械修復必須確保機械修復得完好率，并滿足正常生產(chǎn)要求，避免修復后出現(xiàn)機械拌制混凝土坍落度差別過大與單機機口、中間與機尾混凝土與易性差別過大等不正常情況。第二條 拌與站拌制工藝控制(1) 拌與站操作人員必須按規(guī)定得各種原材料得上料次序與拌制工藝進行操作，以達到最佳得拌制效果；(2) 務必保證各種強度等級混凝土拌制規(guī)定得拌制時間（在添加混與材與外加劑得情況下，一般要求 3min）；(3) 務必保證每盤混凝土用水量與外加劑用量得準確性，避免因水與外加劑混與后循環(huán)使用， 從而改變外加劑得濃度， 一方面給混凝土坍落度控制帶來困難， 另一方面直接影響混凝土水灰比穩(wěn)定， 從而影響混凝土得質(zhì)量。(

4、4) 拌與站操作人員應嚴格按照試驗員換算得施工配料單進行配料，任何人無權(quán)擅自更改，嚴禁少上料、漏上料等問題得發(fā)生，保證拌制合格得混凝土。第三條 拌與站值班人員記錄要求(1) 拌與站試驗室值班人員務必認真仔細填寫混凝土拌與物相關(guān)得質(zhì)量控制記錄表格。 每臺班必須抽查二次拌與時間， 必須詳細記錄混凝土試塊制作時間及坍落度， 認真核實其編號，使其具有可追溯性；(2) 拌與站試驗室值班人員對混凝土出機口溫度、 氣溫及混凝土澆筑溫度進行觀測，記錄務必按要求準確、真實填寫，避免任何形式得弄虛作假；(3) 對混凝土拌與過程中出現(xiàn)得異常情況必須有詳細記錄， 包括此混凝土就是否合格， 處理意見，使用工程部位等都應

5、有準確詳細得記錄，并應及時通知相關(guān)負責人進行及時有效得處理， 絕對避免因人為因素導致生產(chǎn)不合格得混凝土入倉。(4) 拌與站操作人員對當班得機械運行情況進行詳細記錄， 開班前要對各種易損件及其機械完好率進行全面認真檢查， 發(fā)現(xiàn)問題要及時處理并向主管部門匯報。第四條 混凝土拌與質(zhì)量過程控制措施(1) 試驗人員必須按照設(shè)計要求嚴格控制混凝土得坍落度，混凝土坍落度按 180±20mm控制；(2) 混凝土試塊得制作（裝模骨料粒徑、振搗方式與時間、表面抹平等）與養(yǎng)護必須嚴格按照有關(guān)得操作規(guī)程嚴格進行；(3) 試驗室值班人員根據(jù)混凝土原材料得含水率、骨料直徑等情況對混凝土理論配合比及時進行換算，

6、調(diào)整混凝土施工配合比， 保證混凝土生產(chǎn)質(zhì)量得穩(wěn)定；(4) 試驗室對包括混凝土試塊在內(nèi)得所有中間產(chǎn)品及原材料質(zhì)量必須及時反饋給技術(shù)主管部門， 確?；炷粮黜椉夹g(shù)指標滿足設(shè)計要求。(5) 各種原始資料必須每月作一次統(tǒng)計分析， 編制混凝土質(zhì)量控制月份評價報告；(6) 各種原始資料必須分類準確及時歸檔。( 三) 混凝土運輸質(zhì)量保證措施第一條 根據(jù)現(xiàn)場施工條件合理配備運輸車輛得數(shù)量， 控制發(fā)車時間，做到現(xiàn)場既不壓車又能保證混凝土得連續(xù)供應， 確保在運輸時間上控制好混凝土得質(zhì)量。第二條混凝土在攪拌運輸前，必須將罐車罐體內(nèi)得剩余水倒凈。第三條運輸過程中確保罐體持續(xù)慢速運轉(zhuǎn)， 保證混凝土得與易性。第四條根據(jù)氣

7、溫及混凝土性質(zhì)得不通，合理控制如泵時間。第五條混凝土在運輸及澆筑過程中嚴禁隨意加水。第六條混凝土罐車在冬季應保暖夏季應保濕降溫。( 四) 混凝土澆筑質(zhì)量保證措施第一條合理科學調(diào)配各種資源， 盡量縮短混凝土運輸及等待卸料時間，混凝土到場后應及時進行坍落度實驗，控制在要求得 180± 20mm得范圍內(nèi)，合格后方可進行澆筑，混凝土入模后及時進行振搗第二條倒料要求：混凝土應按一定次序、方向分層倒料入模，混凝土入模，不得集中傾倒沖擊模板或鋼筋骨架，當澆筑高度大于2M 時，應采用串筒，溜管下料，出料管口至澆筑層得傾落自由高度不得大于 1、5M?；炷劣捎谖醇皶r供應導致供應中斷超過1、5 小時后，

8、應在中斷部位留設(shè)施工縫。第三條振搗要求：模板內(nèi)混凝土振搗必須按順序由外到內(nèi)（先模板邊再中間）依次振搗， 振搗器前后兩次插入混凝土得間距，應不超過振搗器有效半徑得1、25 倍，防止漏振與超振，振搗器應快進慢出，每一位置得振搗時間，以混凝土不再顯著下沉，不出現(xiàn)大氣泡，并開始泛漿為準。振搗上層混凝土時振搗器應插入下層混凝土5cm左右，加強層間結(jié)合。如發(fā)現(xiàn)混凝土與易性較差時，應加強振搗，保證混凝土得質(zhì)量；第四條 混凝土養(yǎng)護要求：混凝土拆模后，要加強表面養(yǎng)護，養(yǎng)護時間不少于 7d，始終保持混凝土表面濕潤。不同季節(jié)，針對不同性能混凝土得相關(guān)要求， 采取靈活多樣得養(yǎng)護措施。 冬季還應特別加強對混凝土表面保溫措施得落實。第七條質(zhì)量缺陷及質(zhì)量事故得處理措施：（ 1）對在混凝土澆筑過程中出現(xiàn)得質(zhì)量問題與質(zhì)量事故，要本著及時、有效與措施簡單易行得原則，快速地進行處理。（ 2）混凝土拆模后，應檢查其外觀質(zhì)量，并作好記錄。有混凝土裂縫、蜂窩、 麻面、錯臺與模板走樣等質(zhì)量問題與質(zhì)量事故時應及時檢查與處理。并派專人負責，專業(yè)人員修補。（ 3）對施工過程中出現(xiàn)得較為嚴重得質(zhì)量事故，要組織召開專題技術(shù)會議，認真分析事故原因，提出行之有效得技術(shù)處理方案后，指定專業(yè)技術(shù)人員負責實施，確保工程質(zhì)量與水工建筑物得運行安全。( 五 ) 混凝土試塊得質(zhì)量保證措施第一條我項目部標養(yǎng)室已購置智能養(yǎng)護控制