鋼筋模板混凝土方案

1、新建鐵路成都東客站及相關工程第一標段施工組織設計3.1.2.6.鋼筋工程施工方案本工程鋼筋需要量大，規(guī)格多。根據(jù)工程特點和設計要求，我們將本著對工程高度負責的精神，高質量地完成鋼筋混凝土結構施工。在施工中，我公司將集中技術及質量管理優(yōu)勢，本著科學管理、精心組織的原則，采取一系列技術及管理措施，組織專業(yè)人員負責鋼筋翻樣及施工管理工作。在施工中，我公司將集中技術及質量管理優(yōu)勢，本著科學管理、精心組織的原則，采取一系列技術及管理措施，組織專業(yè)人員分成若干技術組分別負責鋼筋翻樣及施工管理工作。鋼筋進場堆放鋼筋加工成型鋼筋現(xiàn)場就位計算鋼筋用量鋼筋定購鋼筋進場鋼筋機械接頭現(xiàn)場取樣鋼筋隱檢驗收鋼筋進場堆放鋼

2、筋加工成型鋼筋現(xiàn)場就位計算鋼筋用量鋼筋定購鋼筋進場鋼筋機械接頭現(xiàn)場取樣鋼筋隱檢驗收鋼筋工程質量管理流程圖3.1.2.6.1材料要求：本工程用到的鋼筋有：HPB235(級鋼)，HRB335(級鋼)，HRB400(級鋼)，CRB550冷扎帶肋鋼筋（r）。鋼筋進場必須有準用證、出廠合格證或試驗報告單，每捆鋼筋上均有標志牌。.嚴把鋼筋進場關：從源頭上嚴格控制進場鋼筋質量，這是保證鋼筋施工質量的首要任務。凡是進場的鋼筋原材均必須檢查產品出場合格證并按試驗規(guī)定抽樣進行復試，復試結果必須經監(jiān)理審查批準。從材料管理上把住鋼筋質量關。.控制鋼筋下料成型：鋼筋成型在在現(xiàn)場集中加工。為保證下料和成型尺寸準確，現(xiàn)場技

3、術人員要親自到加工現(xiàn)場進行交底，并派專人在加工現(xiàn)場負責監(jiān)督檢查鋼筋的加工成型質量。同時加工好的鋼筋還要再次經過嚴格篩選，有效地控制鋼筋下料成型質量。現(xiàn)場鋼筋擺放及標識 加工后的鋼筋擺放3.1.2.6.2鋼筋施工工藝流程彈控制線梯子筋安裝縱向鋼筋接長墊塊卡安裝拉鉤安裝鋼筋綁扎鋼筋驗收墻、柱鋼筋綁扎：梯子筋安裝縱向鋼筋接長彈控制線鋼筋綁扎鋼筋驗收墊塊卡安裝拉鉤安裝梁、板筋綁扎：主梁筋綁扎箍筋就位模板清掃次梁筋綁扎驗 收上層筋綁扎水電管預埋板底筋綁扎模板清掃主梁筋綁扎箍筋就位水電管預埋板底筋綁扎次梁筋綁扎上層筋綁扎驗 收預應力鋼筋綁扎3.1.2.6.3鋼筋連接：鋼筋搭接連接： 同一構件中相鄰縱向受力

4、鋼筋的綁扎搭接接頭宜相互錯開。綁扎搭接接頭中鋼筋的橫向凈距不應小于鋼筋直徑，且不應小于25mm。 鋼筋綁扎搭接接頭連接區(qū)段的長度為1.3L，凡搭接接頭中點位于該連接區(qū)段長度內的搭接接頭均屬于同一連接區(qū)段。 同一連接區(qū)段內，縱向受拉鋼筋搭接接頭百分率應符合設計要求，當設計無具體要求時，應符合下列規(guī)定： 對梁類、板類構件，不宜大于25%。 對柱、墻類構件，不宜大于50%。 對有抗震設防要求的結構構件，其受力鋼筋的最小搭接長度對一、二級抗震等級應按相應數(shù)值乘以系數(shù)1.15采用。在任何情況下，受拉鋼筋的搭接長度不應小于300mm。 縱向受壓鋼筋搭接時，其最小搭接長度應根據(jù)規(guī)范規(guī)定確定相應數(shù)值后，乘以系

5、數(shù)0.7。在任何情況下，受壓鋼筋的搭接長度不應小于200mm。鋼筋焊接連接 電弧焊 鋼筋電弧焊接主要考慮搭接焊：單面焊焊縫長度10d，雙面焊焊縫長度5d。 搭接焊施工要求：鋼筋應預彎，以保證兩鋼筋的軸線在同一軸線上。用兩點固定，定位焊縫離搭接端部20mm以上。引弧在搭接鋼筋的一端開始，收弧在搭接鋼筋端頭上，弧坑填滿。第一層焊縫有足夠的熔深，主焊縫與定位焊縫，特別是在定位焊縫的始端與終端，保證熔合良好。 電弧焊接頭質量檢驗A、取樣數(shù)量電弧焊接頭外觀檢查，應在清渣后逐個進行目測或量測。當進行力學性能試驗時，應按下列規(guī)定抽取試件：以300個同一接頭形式、同一鋼筋級別的接頭作為一批，從成品中每批隨機切

6、取3個接頭進行拉伸試驗；B、外觀檢查鋼筋電弧焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：a、焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；b、焊接接頭區(qū)域不得有裂紋；c、焊接接頭尺寸的允許偏差及咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值，應符合相關規(guī)范的規(guī)定；d、坡口焊、熔槽幫條焊接頭的焊縫余高不得大于3mm；e、預埋件T字接頭的鋼筋間距偏差不應大于10mm，鋼筋相對鋼板的直角偏差不得大于4°；外觀檢查不合格的接頭、經修整或補強后，可提交二次驗收。C、拉伸試驗鋼筋電弧焊接頭拉伸試驗結果，應符合下列要求：a、3個熱軋鋼筋接頭試件的抗拉強度均不得小于該級別鋼筋規(guī)定的抗拉強度；b、3個接頭試件均應斷于焊縫之外，并應至少

7、有2個試件呈延性斷裂；當試驗結果，有一個試件的抗拉強度小于規(guī)定值，或有1個試件斷于焊縫，或有2個試件發(fā)生脆性斷裂時，應再取6個試件進行復驗。復驗結果當有一個試件抗拉強度小于規(guī)定值，或有一個試件斷于焊縫，或有3個試件呈脆性斷裂時，應確認該批接頭為不合格品。 閃光對焊鋼筋閃光對焊的焊接工藝可分為連續(xù)閃光焊、預熱閃光焊和閃光預熱閃光焊等，根據(jù)鋼筋品種、直徑、焊機功率、施焊部位等因素選用。 連續(xù)閃光焊施焊時，先閉合一次電路，使兩鋼筋端面輕微接觸，此時端面的間隙中即噴射出火花般熔化的金屬微粒閃光，接著徐徐移動鋼筋使兩端面仍保持輕微接觸，形成連續(xù)閃光。當閃光到預定的長度，使鋼筋端頭加熱到將近熔點時，就以一

8、定的壓力迅速進行頂鍛。先帶電頂鍛，再無電頂鍛到一定長度，焊接接頭即告完成。 預熱閃光焊預熱閃光焊是在連續(xù)閃光焊前增加一次預熱過程，以擴大焊接熱影響區(qū)。其工藝過程包括：預熱、閃光和頂鍛過程。施焊時先閉合電路，然后使兩鋼筋端面交替接觸和分開，這時鋼筋端面的間隙中即發(fā)出斷續(xù)的閃光，而形成預熱過程。當鋼筋達到預熱溫度后進入閃光階段，隨后頂鍛面成。 閃光預熱閃光焊鋼筋直徑較粗時，宜采用預熱閃光焊和閃光預熱閃光焊。閃光預熱閃光焊是在預熱閃光焊前加一次閃光過程，目的是使不平整的鋼筋端面燒化平整，使預熱均勻。其工藝過程包括：一次閃光、預熱、二次閃光及頂鍛過程。施焊時首先連續(xù)閃光，使鋼筋端部閃平，然后同預熱閃光

9、焊。 對焊接頭質量檢驗A、取樣數(shù)量在同一臺班內，由同一焊工，按同一焊接參數(shù)完成的300個同類型接頭作為一批。一周內連續(xù)焊接時，可以累計計算。一周內累計不足300個接頭時，也按一批計算。鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，每批抽查10%的接頭，且不少于10個。鋼筋閃光對焊接頭的力學性能試驗包括拉伸試驗和彎曲試驗，應從每批成品中切取6個試件，3個進行拉伸試驗，3個進行彎曲試驗。B、外觀檢查鋼筋閃光對焊接頭的外觀檢查，應符合下列要求：a、接頭處不得有橫向裂紋；b、與電極接觸處的鋼筋表面，不得有明顯的燒傷；c、接頭處的彎折，不得大于4°；d、接頭處的鋼筋軸線偏移，不得大于鋼筋直徑的0.1倍，且不得大

10、于2mm；其測量方法見下圖：aa對焊接頭軸線偏移測量方法當有一個接頭不符合要求時，應對全部接頭進行檢查，剔出不合格接頭，切除熱影響區(qū)后重新焊接。C、拉伸試驗鋼筋對焊接頭拉伸試驗時，應符合下列要求：a、三個試件的抗拉強度均不得低于該級別鋼筋的抗拉強度標準值；b、至少有兩個試樣斷于焊縫之外，并呈塑性斷裂。C、當檢驗結果有一個試件的抗拉強度低于規(guī)定指標，或有兩個試件在焊縫或熱影響區(qū)發(fā)生脆性斷裂時，應取雙倍數(shù)量的試件進行復驗。復驗結果，若仍有一個試件的抗拉強度低于規(guī)定指標，或有三個試件呈脆性斷裂，則該批接頭即為不合格品。D、彎曲試驗鋼筋閃光對焊接頭彎曲試驗時，應將受壓面的金屬毛刺和鐓粗變形部分去掉，與

11、母材的外表齊平。當試驗結果，有2個試件發(fā)生破斷時，應再取6個試件進行復驗。復驗結果，當仍有3個試件發(fā)生破斷，應確認該批接頭為不合格品。鋼筋機械連接 等強直螺紋工藝流程鋼筋下料、端面平頭鋼筋剝肋和滾軋螺紋絲頭質量檢驗安裝絲扣保護帽、分類堆放運輸安裝利用套筒連接接頭檢驗完成 螺紋的加工采用鋼筋剝肋滾絲機，先將鋼筋的橫肋和縱肋進行剝切處理后，使鋼筋滾絲前的柱體直徑達到同一尺寸，然后再進行螺紋滾壓成型。其工作過程是：將待加工鋼筋夾持在夾鉗上，開動機器，扳動進給裝置，使動力頭向前移動，開始剝肋滾壓螺紋，待滾壓到調定位置后，設備自動停機并反轉，將鋼筋端部退出滾壓裝置，扳動進給裝置將動力頭復位停機，螺紋即加

12、工完成。 松開夾具取出加工好的鋼筋，用鋼絲刷干清毛刺，操作工人按要求逐個檢查鋼筋端螺紋的滾軋質量。 經自檢合格的鋼筋端頭螺紋，質檢員應按要求對每種規(guī)格加工批量隨機抽檢10%，且不少于10個，如有一個不合格，應對該加工批逐個檢查，不合格的應重新加工檢驗合格方可使用。 已檢驗合格的端頭螺紋應戴上保護帽或擰上連接套，防止碰壞或粘貼砼而影響鋼筋連接，再按規(guī)格分類堆放，整齊待用。 滾軋時應注意事項： 鋼筋平切后端頭的端面要平整且大致與軸中心線垂直，軸線一定要與滾軋機模具中心線保持一致，嚴禁夾偏，損壞模具。 用螺紋通止環(huán)規(guī)控制絲頭的尺寸大小，端頭滾軋時要用與鋼筋直徑相配套的模具進行滾軋，要及時調整設備動力

13、頭和剝肋尺寸。不同規(guī)格應分批進行加工。 每個滾絲輪模具一般在滾軋800012000個以后模具開始變形，引起套絲時出現(xiàn)絲扣不均勻等質量問題。因此要記錄每個模具加工的數(shù)量，并檢查滾軋的質量，根據(jù)檢測情況把變形的模具及時更換。 滾軋前要先對端頭切割情況進行檢查，端面不平整及端面與軸線不垂直的不得進行滾軋，要重新切割檢驗合格后方可使用。 套筒加工套筒宜委托定點的廠家進行加工或到供應商處采購，不得隨意進行加工。套筒的材料宜選用低合金鋼、優(yōu)質碳素鋼或其它經試驗確認符合要求的鋼材。套筒的抗拉承載力標準值不宜小于被連接鋼筋的受拉承載力的標準值的1.2倍。套筒出廠時必須有合格證，套筒表面應標有被連接鋼筋的直徑，

14、在運輸和儲存過程中，應有防止銹蝕和沾污。 鋼筋連接連接前的準備：鋼筋連接前，要先回收絲頭上的塑料保護帽和套筒端頭的塑料密封蓋，并檢查鋼筋規(guī)格是否和連接套筒一致，檢查螺紋絲扣是否完好無損、清潔，如發(fā)現(xiàn)雜物或銹蝕要用鐵刷清理干凈。標準型絲頭的連接：把裝好連接套筒的鋼筋擰到被連接鋼筋上，然后用扳手按規(guī)定的擰緊力矩擰緊，使兩根鋼筋對頂緊，套筒兩端外露的絲扣不超過1個完整絲扣時，連接即告完成，隨后立即畫上標記，以便質檢人員的抽檢，質量人員抽檢完成后要做好記錄。加長絲頭型接頭的連接：先將鎖緊螺母及標準套筒按順序全部擰入加長絲頭鋼筋一側，將被連接鋼筋的標準絲頭與加長絲頭端部靠緊后，再將套筒擰回到標準絲頭一側

15、，并用扳手擰緊，再將鎖緊螺母與標準套筒擰緊鎖定，連接即告完成。 材料要求 鋼筋應符合現(xiàn)行國家標準鋼筋砼用熱軋帶肋鋼筋GB1499的要求。 套筒材料使用優(yōu)質碳素鋼、結構鋼或合金結構鋼，應有供貨單位提供的出廠合格證、材質書等質量保證資料。 直螺紋連接套筒，應有出廠合格證、材質證明書方可使用。 鋼筋應有出廠合格證、材質證明書、現(xiàn)場抽檢試驗報告方可使用。 質量要求 絲頭加工檢驗及評定標準 A、加工工人應按下表檢查絲頭的加工質量，每加工10個絲頭應用環(huán)規(guī)檢查一次，并剔除不合格絲頭。剝肋滾絲頭加工尺寸（mm）規(guī)格剝肋直徑螺紋尺寸絲頭長度完整絲扣圈數(shù)1615.1±0.2M16.5×222

16、.581816.9±0.2M19×2.527.572018.8±0.2M21×2.53082220.8±0.2M23×2.532.592523.7±0.2M26×33592826.6±0.2M29×340103230.5±0 .2M33×345113634.5±0.2M37×3.54994038.1±0.2M41×3.552.510B、對自檢合格的鋼筋絲頭，應由專職質量檢查員隨機抽樣進行檢驗，以一個工作班內生產的鋼筋絲頭為一個驗收批，隨

17、機抽檢10%，按下表方法進行鋼筋絲頭質量檢驗，當發(fā)現(xiàn)不合格絲頭數(shù)量超過抽檢數(shù)的5%時，應加倍抽檢，如果加倍抽檢不合格數(shù)仍超過5%時，應對全部鋼筋絲頭逐個進行檢驗，并切去不合格絲頭，重新加工螺紋。絲頭加工檢驗項目及檢驗方法見下表。絲 頭 質 量 檢 驗 方 法序號檢驗項目檢 驗 工 具檢 驗 方 法 及 要 求1外觀質量目 測 量螺紋絲扣均勻，絲頭順直，牙形飽滿，牙頂寬（齒頂平段）0.6mm禿牙累計長度不得超過個螺紋周長2螺中徑及小徑通端螺紋環(huán)規(guī)能順利旋入螺紋并達到旋合長度止端螺紋環(huán)規(guī)允許環(huán)規(guī)與端部螺紋部分旋合，旋入量不應超過3P(P為螺距)3螺紋大徑光面軸用量規(guī)通端螺紋環(huán)規(guī)應能通過螺紋的大徑，

18、而止端螺紋環(huán)規(guī)則不應通過螺紋的大徑4外形尺寸卡尺或專用量規(guī)絲頭長度應滿足設計要求，標準型接頭的絲頭公差為1P 套筒質量檢驗標準套 筒 質 量 檢 驗 標 準序號檢驗項目量具名稱合 格 條 件1外觀質量肉眼、卡尺長度及外徑公差滿足要求，表面有適用鋼筋公稱直徑標記2螺紋小徑光面孔用量規(guī)通端量規(guī)應能通過螺紋的小徑，而止端量規(guī)則不應通過螺紋小徑。3螺紋中徑及大徑通端螺紋塞規(guī)從連接套的兩端塞規(guī)應能順利地通過螺孔并達到旋合長度。止端螺紋塞規(guī)塞規(guī)不能通過螺孔，但允許從螺孔兩端部分旋合、旋合量應不超過3P(P為螺距) 套筒組批、抽樣方法及結果判定A、以500個為一個檢驗批，每批按10%抽檢。B、檢驗結果如果符

19、合上述技術要求應判定為合格，否則判為不合格。C、產品外觀及尺寸公差不合格率應低于5%。D、當抽檢不合格率超過5%時，則應另取雙倍數(shù)量重做檢驗，當加倍抽檢后的不合格率小于5%時，應判該批合格，若仍大于5%時，則該批應逐個檢驗，合格者方可使用。 鋼筋接頭質量檢驗A、按鋼筋機械連接通用技術規(guī)程（JGJ107-2003）要求，在正式加工連接前，每種規(guī)格鋼筋先做一組（3根）試件，待做靜力拉伸試驗合格后方可大量加工連接。B、現(xiàn)場接頭抽檢：在支模前，質檢員應進行全面檢驗，要求鋼筋連接質量100%合格。鋼筋接頭的絲扣外露部分不得超過一個完整絲扣。每種規(guī)格鋼筋，每500個接頭為一批，每批抽檢3個接頭，進行單向拉

20、伸試驗，三個試件測得的強度合格后方可進行下道工序，否則，必須查明原因重新連接或采用焊接或其它機械連接方法。為了減少鋼筋接頭取樣造成鋼筋浪費和不必要損失，現(xiàn)場最好采用無損檢測技術來檢查接頭質量。 施工中應注意事項： 加工時鋼筋端頭要與滾軋孔口平齊，否則造成有效扣數(shù)不夠或無效扣過多，使旋入套筒的有效扣少，或外露有效扣多而無法擰緊等質量問題。 加工好的螺紋要戴好保護帽，防止碰壞絲扣或粘上砼造成接頭無法連接等問題。 用普通扳手擰緊后做好擰緊標記，便于檢查是否擰緊和漏擰緊，以免造成整個復檢的問題。 及時檢查加工螺紋，尤其是在滾刀使用壽命將到（8000-12000個頭）時；避免造成重新加工滾軋。接頭試驗母

21、材斷于絲扣外 現(xiàn)場滾軋螺紋豎向鋼筋連接 水平鋼筋連接3.1.2.6.4鋼筋加工制作： 鋼筋調直機、切斷機、彎曲機、對焊機、套絲機等設備安裝就位，并由項目部的機械管理人員調試完成，具備使用條件后，方可使用。鋼筋應平直，無局部曲折。采用冷拉方法調直鋼筋時，HPB235級筋的冷拉率不宜大于4%。HRB335鋼筋的冷拉率不宜大于1%。HPB235級鋼筋末端應作180°彎鉤，其弧彎內直徑D不應小于鋼筋直徑d的2.5倍， 彎鉤的彎后平直部分長度不應小于鋼筋直徑d的3倍。HRB335級鋼筋末端需作135°彎折時，鋼筋的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑d的4倍，彎鉤的彎后平直部分長度按設計要求確

22、定。鋼筋作不大于90°的彎折時，彎折處的彎弧內直徑不應小于鋼筋直徑的5倍。彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑D，不應小于鋼筋直徑d的5倍。在進行鋼筋切斷時要長短搭配，統(tǒng)籌排料；一般按照先斷長料，后斷短料的原則，以減少損耗，節(jié)約鋼筋。如發(fā)現(xiàn)鋼筋有辟裂、扁頭或嚴重彎頭現(xiàn)象，必須切除。如發(fā)現(xiàn)鋼筋的硬度與該類型有很大出入，應查明原委后再作處理。為保證梁柱受力主筋保護層厚度，對梁柱箍筋加工時應用箍筋的內徑尺寸進行控制，如下圖3.1.2.-14示：圖3.1.2.- 14梁柱箍筋示意圖3.1.2.6.5鋼筋的綁扎：鋼筋綁扎前先認真熟悉圖紙，檢查配料表與圖紙設計是否一致，仔細檢查成品尺寸、形狀是否與下

23、料表相符，核對無誤后方可進行綁扎。用鋼筋定距框保證墻所有立筋全部到位，另外，采用梯子筋、十字撐（兩頭沾防銹漆）對墻體鋼筋進行定位，保證保護層完全正確。墻體豎向鋼筋的控制要用水平梯子筋（如下圖3.1.2-15）。:為梯子筋定位寬度 :為墻體豎向鋼筋間距 :墻體豎向鋼筋保護層厚度 。水平梯子筋用14或16鋼筋焊制。圖3.1.2.15 墻體豎向鋼筋控制圖墻體鋼筋的定位采用豎向和水平梯子筋，梯子筋的做法為:墻體的梯子筋采用16或14的鋼筋為立筋，12的鋼筋為橫向支棍（如墻體厚度及層高較大，可以考慮用L10角鋼），要求模板的支撐筋分三道，距板的頂、底各50mm一道，居中加一道，長度為所使用部位墻截面尺寸

24、減2mm。圖3.1.2-16 墻體鋼筋定位圖框架柱鋼筋的控制柱受力鋼筋根據(jù)設計圖紙柱主筋的間距焊制柱主筋定位框，形式如下圖，分別放置在柱中部和澆注混凝土上口端部。采用12的鋼筋根據(jù)柱主筋的截面凈尺寸加工而成，要求每條分檔筋與柱主筋位置保持2mm的間距，詳見下圖3.1.2-17。圖3.1.2-17 框架柱主筋定位框圖樓板鋼筋的控制樓板鋼筋沿板厚的位置控制采用支墊馬凳的方法進行控制，板筋上鐵鋪放在專用馬凳上，馬凳的鋼筋直徑應確保承受荷載不變形，馬凳位于上下鐵之間成梅花形布置，馬凳與上下鐵之間必須綁扎牢固。墻體保護層厚度通過采用墊塊及定距框來控制柱鋼筋的保護層的厚度，以達到設計和規(guī)范要求，見下圖3.

25、1.2-18。圖3.1.2-18 墻體鋼筋保護層厚度控制圖控制墊塊的驗收和綁扎，購置標準塑料墊塊，這也是保證清水混凝土施工的重要措施。在技術交底中進一步明確墊塊的綁扎位置。墊塊使用前必須經過認真挑選，分規(guī)格存放，做好標識，注明規(guī)格及使用部位，綁扎時要逐一檢查，確保綁扎牢固。詳見下圖3.1.2-19。圖3.1.2-19 專用塑料墊塊圖3.1.2.6.4洞口加強鋼筋分情況分別按下圖處理：圖3.1.2-20 洞口加強鋼筋處理圖.嚴把成品保護關：保證本工程鋼筋施工的施工質量達到預定的要求，做好“成品保護”是一項不可忽視的重要環(huán)節(jié)。在施工過程中，不僅要在制度上嚴格規(guī)定與管理，將成品保護的觀念貫徹至每個人

26、、每個班組、每個工序；還通過一系列的技術措施保證鋼筋施工的成品保護：.鋼筋綁扎成型后，各工種操作人員不準隨意踩踏鋼筋，尤其是負筋部位、預應力筋及各種水電預埋管線。.為防止?jié)沧㈨敯寤炷習r污染框架柱、墻體鋼筋，用塑料套管保護?？蚣苤摻罘牢廴緢D墻體鋼筋防污染圖.澆注混凝土時，設專人隨時校正鋼筋位置，嚴禁碰動各種預埋管線和預埋件，如有碰動要及時按設計位置重新固定牢靠。.混凝土澆注完畢后，派專人負責及時調整鋼筋的位置，糾正澆注混凝土所產生的鋼筋位移，及時清理粘在鋼筋上的砂漿。.與其它工種的配合：在施工過程中，加強各專業(yè)的協(xié)調配合，強調人與人、專業(yè)與專業(yè)間的互相支持、互相監(jiān)督、共同為工程服務。.在各部

27、位鋼筋施工前，均與水電設備、預應力等工種共同審核圖紙，以書面形式進行詳細交底，對施工順序、技術方案、質量監(jiān)督等措施明確規(guī)定，并簽字認可。.施工中，加強各工種之間的互檢、交接檢，將各種質量隱患消滅在施工過程中。5.2.3. 鋼筋工程驗收：鋼筋工程的驗收分內業(yè)和現(xiàn)場兩部分。內業(yè)資料包括：鋼材出廠合格證，力學性能、機械連接試驗報告、焊接試驗報告，自檢記錄，檢驗批、分項工程驗收評定表等；現(xiàn)場情況需符合設計和規(guī)范要求，技術部門驗收合格后填報驗收申請單提請監(jiān)理公司驗收。驗收合格后進行下一道工序施工，并作好隱蔽驗收記錄。鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法表項 目允許偏差檢驗方法綁扎鋼筋網長、寬±9鋼

28、尺檢查網眼尺寸±19鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值綁扎鋼筋骨架長±9鋼尺檢查寬、高±4鋼尺檢查受力鋼筋間距±9鋼尺量兩端，中間各一點，取最大值排距±4保護層厚度基礎±9鋼尺檢查柱、梁±4鋼尺檢查板、墻、殼±2鋼尺檢查綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±19鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值鋼筋彎起點位置19鋼尺檢查預埋件中心線位置4鋼尺檢查水平高差+2，0鋼尺和塞尺檢查3.1.2.7.模板工程施工方案3.1.2.7.1.模板體系選擇（1）底層模板。墊層厚度為100mm，墊層模板采用50×100mm 木方，沿墊層邊線設置方木

29、，木方用鋼筋棍固定在基坑表面上。（2）底板承臺、地梁采用蒸壓灰砂磚胎模。此節(jié)點也適用于排水溝、集水坑近土面一側及部分筏板周邊等，具體磚墻厚度根據(jù)土質和構件與土接觸高度確定。底板承臺、地梁磚胎模厚度設置表挖土高度H（mm）磚胎模墻厚（mm）H10001201000H2000240（4）排水溝、集水坑及電梯基坑內模排水溝、集水坑及電梯基坑內模采用木模，提前加工成型，用時吊裝到位固定并采取抗浮措施。備注：水平方向木方間距300，豎向500，中間支撐木方間距300，墊塊豎向基本與木方位置對照，沿斷面500，沿長度方向1000（5）地鐵底板及外墻水平施工縫模板由于本工程地鐵底板周邊距離圍護樁較近，為加快

30、換撐速度，在底板周邊和圍護樁之間扣除抹灰層、防水厚度后采用砌筑磚模。防水導墻模板采用木模吊模，上兩道對拉螺栓與組合鋼模拉接，斜面部分內側設兩道12鋼筋頂撐，與斜向附加鋼筋點焊，頂撐端部焊5050鋼板并涂刷防銹漆，鋼板與模板頂牢，頂撐間距1000mm。詳見下圖：（6）圓柱、方柱模板圓柱模板：玻璃鋼圓柱模板是現(xiàn)澆鋼筋混凝土圓柱施工的專用模板，主要由翻邊單開口玻璃鋼筒體、帶鋼箍、對開接口槽鋼箍、定位柱、固定件、牽索等構成，采用玻璃鋼和一般鋼材制作。該圓柱模板利用角鋼箍安裝活動梯，利用定位柱（兼腳手架）搭設操作平臺，即可形成一個獨立的操作單元。玻璃鋼圓柱模板制作只需根據(jù)結構柱的圓周長制作一個平板再在兩

31、端接口處豎向垂直于柱身折出翻邊，翻邊外側另粘一塊厚的玻璃鋼板條加槽鋼，以加強翻邊的強度。由于各向受力均勻，可在混凝土澆筑時成為一個標準的圓形柱體，不需要復雜的外部支撐體系，只需用四周的纜繩調整垂直度即可。因此其加工和拼裝難度低，且接縫少。為了增強模板支設后的整體剛度和穩(wěn)定性，在柱箍外設置上、中、下三道柱箍，柱箍采用-50×6制成，設計成兩個半圓形，拼接處用螺栓連接。圓柱玻璃鋼模板示意圖平板玻璃鋼模板展開斷面示意圖方柱模板：西站房有兩根截面為4000×4000大型混凝土矩形柱，其地下室部分標高為-13.2m-6.05m、-6.05m-0.1m。該柱的特點是截面尺寸大，層間高度

32、較高，模板加固較為困難。對此，擬采用以下施工措施：（1）模板采用定制鋼模，鋼模搭配主要考慮到模板的通用性和安裝的便利。鋼板厚度初步按2厚考慮，背肋間距按150、高度按50考慮，規(guī)格分三種：1400×2000、600×2000、300×300×2000（陽角模），陽角模轉角處做小圓角處理。（2）柱子抱箍采用14A（140×58×6）槽鋼，兩根一組，背靠背組拼，每組用螺栓將腹板連接固定好位置，防止錯位，同時便于安裝固定。抱箍水平布置見“4000×4000柱加固體系立面圖”。抱箍安裝時，需電焊工在旁配合，每安裝一道，在槽鋼上加焊鋼

33、管豎向支撐，保證抱箍位置準確，在施工過程中不位移。抱箍角部，縱橫槽鋼采用焊接連接，焊縫長度、高度在施工前需經過計算。（3）該柱每段均單獨澆筑。-13.2m-6.05m段柱分兩次澆筑，每次澆筑高度3.5m，混凝土方量56m3。-6.05m-0.1m段一次澆筑，澆筑高度5.95m，混凝土方量95.2m3.每次澆筑均應分層，分層高度不超過1.5m，避免支撐體系承受過大側壓力。（4）由于截面較大，柱子內部混凝土散熱困難，而表面為鋼模，散熱較快，混凝土內外溫差大容易造成收縮裂縫。因此，建議采用低水化熱混凝土。也可采用在柱子內部預埋U型金屬管，管口伸出柱頂，澆筑完畢后通水散熱，以減少混凝土裂縫的產生。40

34、00×4000柱加固體系立面圖4000×4000柱支模加固體系透視圖（7）墻體模板本工程外墻較厚,為增加模板剛度,墻體模板采用鋼框木模，面板采用18厚腹膜多層板；豎肋為S150輕型工字梁，間距250mm，豎向邊框為15055x6 槽鋼；橫肋為2根100255槽鋼，間距600mm，。橫肋槽鋼兩端設置連接銷孔，模板的連接扁鋼連接器通過長銷孔與橫肋槽鋼連接固定。模板采用帶鋼板止水片50503的一端為自膨脹Ø14對拉螺栓固定。穿墻螺栓數(shù)量和主龍骨間距應根據(jù)具體墻高計算后確定，其間距下密上寬。墻體豎向模板高出墻體拐角處20mm。直角墻體模板支設詳圖（8）異形柱定型模板施工異

35、形梁定型模板施工在高架區(qū)10、17軸線各有一排異形柱（Z-1、Z-2），截面為不完整梭形（見下圖）。該柱從承臺面起步，第一層直接到8.95m，支撐2層板面。該柱截面形式較為復雜，截面面積大，獨立高度高，周邊無滿堂架輔助支撐，是本工程支模的難度較大的鋼筋砼構件之一。針對該柱特點，結合以外施工經驗，擬采取施工措施如下：（1）為保證混凝土成型質量和支設的牢固，柱子模板采用定制鋼模；每塊鋼模重量盡可能控制在200kg以下，以便于現(xiàn)場安裝；（2）對拉螺桿按常規(guī)設置，螺桿直徑為14；長方向無法設置螺桿，采取雙鋼管雙扣件加固。抱箍間距500900。（3）柱子每次澆筑高度不超過5m；（4）為確保鋼管支撐體系的

36、穩(wěn)定性，立桿及斜撐下地面事先夯實，立桿下必須墊墊板。如地基過于軟弱，靠在在首次澆筑時，于柱內間隔1500預埋水平鋼管，鋼管伸出柱面1m，用于連接反向斜撐，加強支撐體系的整體穩(wěn)定性。（5）柱子混凝土澆筑采用汽車架臂泵。Z-1、Z-2完成后效果圖如下： 異形柱模板鋼框木模，做法基本同墻體模板。（9）后澆帶模板本工程后澆帶寬度為1000mm，模板采用快易收口網。采用木方做背后支撐。帶鋼筋幫扎完畢后，將根據(jù)結構尺寸裁減好的快易收口網放置在后澆帶位置上，用鋼絲將其臨時固定在鋼筋上，然后將木方插在收口網的背后，調整位置合適后將背楞木方用鐵絲連接到鋼筋上，然后在用水平木方將倆邊的背楞木方釘成整體?？煲资湛诰W

37、詳圖如下：后澆帶模板支設詳圖后澆帶模板支設效果圖（9）梁、板模板梁、頂板均采用18mm厚覆面多層板作面板木方做龍骨結合碗扣式腳手架支撐系統(tǒng)的模板體系。梁模采用18mm厚覆面多層板，水平加固肋條采用50100木方及48×3.5鋼管做背杠，大截面梁的加固設14對拉螺栓和3形卡，螺桿橫向間距為500mm，水平間距根據(jù)計算確定?？缍却笥?m的梁，設計無具體要求時按2起拱。梁下部支撐均采用碗口腳手架支撐系統(tǒng)，對站臺層的大截面梁必須先行計算確保支撐系統(tǒng)的承載力和和穩(wěn)定性，對于支撐在樓板上的要考慮結構樓板承載力，不夠時應對其加支撐。梁寬大于400時支設加固圖板模：也采用18mm厚覆面多層板做面板，

38、木方做背肋，碗扣式腳手架支撐系統(tǒng)。由于層高較高，為保證支撐的牢固性，除按計算確定其柱距和拉桿步距外，另參照建筑施工扣件式鋼管腳手架安全技術規(guī)范對高于4m的模板支架的要求：在模板支架四周及中間每隔四排立桿設置一道縱向剪刀撐，模板支架上下和中部設置水平剪刀撐，以確保支撐系統(tǒng)的穩(wěn)定性。鋪板底模時應從四周向中心鋪設，在中間收口板模鋪設完畢后，應清掃干凈，跨度大于4m的板，設計無具體要求時按2起拱，注意板邊與梁（墻）應保持水平不得起拱。（9）樓梯模板本工程樓梯采用后澆，鋼筋提前預埋，采用閉合模板施工，此方法增加了踏步平面模板，并用對拉螺栓拉牢，使樓梯成為一個封閉的整體。每三個踏步留一個60mm的排氣孔，

39、避免澆筑砼時出現(xiàn)氣泡，造成澆筑成型的砼面出現(xiàn)氣凹。如下圖：3.1.2.7.2.各部位模板工程施工流程圖 彈線定位安裝模板找平貼海綿條預 檢校調加固墻、柱模板：安裝模板找平貼海綿條彈線定位校調加固預 檢梁模板：底模安裝支架搭設彈線復核標高鋼筋綁扎驗 收模板校核模板加固側模安裝彈線、復核標高底模安裝支架搭設模板加固側模安裝鋼筋綁扎模板校核驗 收預應力鋼筋安裝鋼筋砼樓板：標高調整底模安裝安裝木楞支架搭設支架搭設彈線復核標高安裝模板鋼筋綁扎整體驗 收鋼筋綁扎模板校核模板驗收模板加固標高檢查側模安裝支架搭設標高調整安裝木楞模板驗收標高檢查安裝模板鋼筋綁扎整體驗收樓梯模板：標高調整安裝木楞支架搭設安裝底模

40、板安裝踏步模鋼筋綁扎安裝側模標高檢查模板加固驗 收支架搭設標高調整安裝木楞安裝側模標高檢查安裝底模板鋼筋綁扎安裝踏步模模板加固驗 收3.1.2.7.3.高支模方案的設計及計算 根據(jù)有關規(guī)定，層高超過4.5米的模板支設即為高支模，必須編制專項方案，進行詳盡的設計計算，以確保施工的安全；成都東站工程站臺層梁截面較大，現(xiàn)選取最不利位置鋼筋混凝土梁進行高支模驗算。成都東站站站臺層最大梁為1314軸處的YKL9，截面尺寸為2200mm×2200mm，端部局部加腋至2000mm×3300mm梁支撐架高度為9.9m。現(xiàn)對其支撐體系進行設計、驗算如下：（1）設計依據(jù)建筑施工手冊、高層建筑施

41、工手冊；（2）設計原則實用性：接縫嚴密、不漏漿；保證構件的開頭尺寸和相互位置的正確；模板構件簡單、支拆方便。安全性：保證在施工過程中不變形、不破壞、不倒塌。（3）設計模型模板結構構件中的面板、大小楞均屬受彎構件；按連續(xù)梁或簡支梁計算；當構件的跨度超過三跨時，可按三等跨連續(xù)梁進行計算；構件的慣性矩沿跨長恒定；支座是剛性的，不沉降；受荷跨荷載情況相同，并同時作用。（4）模板、模架支設方案材料選用A模板：采用兩面涂刷面膜的九夾板，厚18mm，長×寬=1830mm×915mmB楞條：小楞：50×100mm木方；大楞：48×3.5mm鋼管C支撐：48×3

42、.5mm，直角、旋轉卡扣。支設方案：A梁底模木方（小楞）間距200mm，梁側模木方間距200mm；梁底鋼管立桿間距350×400mm。B大橫桿步距1800mm，立桿底下設置一道掃地桿。（5）模板支撐體系驗算選取YKL9梁1m長計算單元進行計算。模板設計計算的相關參數(shù)A混凝土的相關參數(shù)：根據(jù)建筑施工手冊（第四版）、建筑施工計算手冊(江正榮編著)有關的內容計算過程所需數(shù)據(jù)如下：新澆混凝土的重力密度c=25KN/m3考慮施工具體時間和混凝土本身特性，將混凝土的初凝時間暫定為t0=4h。混凝土中加高效緩凝劑，故外加劑影響修正系數(shù) 1 =1.2混凝土塌落度為100140mm,用差值法求混凝土塌

43、落度影響修正系數(shù)2 =1.15+(160-150)×(1.15-1.0)/(150-90)=1.175B模板及支撐系統(tǒng)的相關參數(shù)本次施工模板支撐系統(tǒng)材料擬用九夾板、木方、焊接鋼管和對拉螺栓。根據(jù)簡明施工計算手冊(第二版)、混凝土結構工程(第及相關規(guī)范和資料內容確定所用材料相關參數(shù)如下:模板采用18mm九夾板，有關力學計算參數(shù)如下：彈性模量E=1.1×104N/mm2 ，抗彎強度fm=16 N/mm2，抗剪強度=2.2 N/mm2支撐小楞采用50×100mm木方，有關力學計算參數(shù)如下：彈性模量E=1.1×104N/mm2，抗彎強度fm=13N/mm2，抗剪

44、強度=1.4 N/mm2支撐小楞的鋼管采用雙排48×3.5mm焊接鋼管, 有關力學計算參數(shù)如下： 彈性模量E=2.1×105N/mm2，抗彎強度f=215N/mm2，抗剪強度=110N/mm2 A=489mm2，I=12.19×104mm4，W=5.08 ×103mm3對拉螺栓采用14螺栓，有關力學計算參數(shù)如下：容許拉力N=24.5KN。大截面梁的設計計算：A梁荷載計算：模板自重：0.5KN/m2鋼筋混凝土自重：25×1.6×2.2=88KN/m2 振搗荷載：2 KN/m2B驗算模板(九夾板)的強度和剛度：作用于模板上的線荷載為：(取

45、1m寬)按強度計算：q=1.2×(0.5+88) +1.4×2=109KN/m2按剛度計算：q=1.2×(0.5+88) =106.2KN/m2模板(九夾板)支撐在內楞(木方)上,按三跨連續(xù)梁計算,按強度和剛度要求允許間距為:按強度要求需要小楞(木方)的間距M=ql210fmbh2/6l=(10fmbh2/6q)1/2=(10×16×1000×182/（6×109×102）)1/2 =232mm按剛度要求需要小楞(木方)的間距 I=bh3/12=1000×182/12=4.86×105mm4 =

46、ql4/150EI= l/400l=(150EI/400q)1/3 =(150×1.1×104×4.86×105/400×101.4)1/3 =270mm取二者中較小者，取 l=232mm，木方間距用200mm。小楞（木方）間距為200mm時模板的抗剪驗算=1.5×6ql/10bh =1.5×6×109×200/（10×1000×18） =1.09N/ mm2 <=2.2 N/mm2故滿足要求。C驗算小楞（木方）的強度和剛度：作用于梁底模板上的線荷載為：按強度計算：q=159.4

47、×0.2=21.8KN/m按剛度計算：q=106.2×0.2=21.24KN/m小楞（木方）支撐在大楞(鋼管)上，按三跨連續(xù)梁計算，按強度和剛度要求允許間距為： 按強度要求需要大楞(鋼管)的間距M= ql210fmbh2/6l=(10fmbh2/6q)1/2=(10×13×50×1002/（6×21.8）)1/2 =705mm按剛度要求需要大楞(鋼管)的間距 I=bh3/12=50×1002/12=41.67×105mm4 =ql4/150EI= l/400l=(150EI/400q)1/3 =(150×

48、1.0×104×41.67×105/（400×21.24)）1/3 =903mm取二者中較小者，取 l=705mm，為安全水平桿間距用400mm。大楞(鋼管)間距為400時木方的抗剪驗算=1.5×6ql/10bh =1.5×6×109×400/10×50×1000 =0.78N/mm2 <=1.4N/mm2 故滿足要求。D驗算大楞(鋼管)的強度和剛度：作用于大楞(鋼管)上的線荷載為(取0.4寬)按強度計算：q=109×0.4=43.6KN/m按剛度計算：q=106.2×

49、0.4=42.48KN/m大楞(鋼管)支撐在鋼管立柱上，按三跨連續(xù)梁計算，按強度和剛度要求允許間距為：按強度要求需要大楞(鋼管)的間距 M= ql2 /10=fl=(10f/q)1/2=(10×5.08×103×215/43.6)1/2 =501mm按剛度要求需要大楞(鋼管)的間距=ql3/150EI=l/400l=(150EI/400q)1/3 =(150×2.1×105×12.19×104/（400×42.48）)1/3 =609mm取二者中較小者，立桿間距取400mm。鋼管立柱間距為400時大楞(鋼管)的抗剪

50、驗算=2×6ql/10A =2×6×75×400/（10×489） =73.6N/mm2<=110N/mm2故滿足要求。E鋼管立柱的穩(wěn)定性驗算 ： 水平桿步距為1.8m。鋼管的回轉半徑 I=15.8mm長細比=L/I=1800/15.8=113.924查表鋼結構設計規(guī)范附錄一 ,得鋼管軸心受壓穩(wěn)定系數(shù)：=0.489鋼管的最大容許壓力：N=Af=0.489×489×215=51.41KN 一根鋼管承受的荷載：F=159.4÷2×0.35×0.4=11.16KNN=51.41KN故如滿足鋼管立

51、柱的穩(wěn)定性要求，沿大梁縱向每0.4米四根立桿，橫向間距0.4米。單根立桿承受荷載：12 KN(兩只扣件抗滑力)F=11.16KN >8KN(一只扣件抗滑力) 故采用兩個扣件抗滑。F大截面梁模板小結： 模板：18mm九夾板小楞：50×100mm木方，間距為200mm；大楞:48×3.5mm鋼管，間距為400mm立柱：48×3.5mm鋼管,梁下間距為350×400mm，水平桿間距1.8米，立桿下部設縱橫向掃地桿。每隔3米設一道剪刀撐。3.1.2.7.4模板驗收模板支設完畢后，施工員、質檢人員會同班組長檢查所有模板的清潔、加固、接縫等是否符合要求，并對支

52、模位置、平整度、垂直度進行復核，確認合格后填寫自檢記錄，報送技術部進行復檢，質檢員應填寫。經交檢合格后由工地技術負責人通知監(jiān)理驗收，驗收合格后方可澆筑混凝土。3.1.2.7.5.模板拆除：.模板的拆除時間根據(jù)所留同條件養(yǎng)護試塊的強度來決定。.柱、梁側模在砼強度能保證其表面及棱角不因拆除模板而受損壞后，即可拆除。混凝土構件拆模強度表構件拆模時砼強度結構類型跨度（m）按設計的砼強度標準值的百分率（%）板250>2，875>8100梁875>8100懸臂構件-100.板底模擬在混凝土澆筑一周后拆除，但應達到設計及有關規(guī)范要求，考慮模板及支撐的周轉，可使用早強混凝土或拆除后再搭設部分

53、支撐等措施。梁底模的拆除須嚴格按設計及有關規(guī)范要求施工。.嚴禁未經技術人員通知，不經施工員安排操作人員隨意拆除模板及支撐、加固體系，違者重罰，并追究責任。.拆模時不要用力過猛過急，拆下來的材料要及時運走、整理。.拆模程序一般為先支的后拆、后支的先拆，先拆非承重部分，后拆承重部分。對于后張預應力構件必須在預應力建立后，有粘結材料強度滿足設計要求后才能拆除。3.1.2.8.混凝土工程施工方案本工程平面尺寸大，構件截面大，底板和站臺層的厚板以及站臺層的大梁均是超長大體積混凝土結構，因此大體積和超長混凝土施工是混凝土工程考慮的重點。結構施工按施工部署要求分區(qū)并劃分流水段施工。解決超長結構的抗裂、抗?jié)B問

54、題，應合理劃分流水段和設置后澆帶、加強帶（30m40m一道），加強抗裂的構造配筋措施，并建議在梁板結構和地下室外墻混凝土中摻加聚丙烯纖維以達到更好的抗裂效果。4.1.53.1.2.8.1.混凝土的配制混凝土全部采用商品混凝土，混凝土的質量要求以混凝土配合比通知單及工地技術部門按實際施工需要出具的技術通知單為準。申請配合比時，需提供有關砼強度等級、施工部位、坍落度、初凝、終凝時間等性能要求。對大體積混凝土要求選擇水化熱較低的礦渣硅酸鹽水泥，并用粉煤灰取代部分水泥，超長結構混凝土摻加UEA等低堿膨脹劑和聚丙乙烯纖維。對后澆帶、加強帶混凝土除按要求增加膨脹劑摻量外，還要提高混凝土強度等級12級。4.

55、1.53.1.2.8.2.混凝土的澆筑墻柱等豎向構件和梁板分開澆筑，混凝土大部分采用泵送到施工部位，柱以及和板強度等級不同的梁柱節(jié)點可使用塔吊料斗運送。墻柱等豎向構件澆筑前應先澆筑3050mm同配比減石砂漿，并利用標尺竿確保每次分層澆筑厚度在450mm左右。對厚板采用“一個坡度，薄層澆筑，循序推進，一次到頂”的斜面分層法進行澆筑。澆筑時控制好澆筑速度和澆筑范圍的關系，避免出現(xiàn)冷縫?；炷磷杂蓛A落的高度不大于2米，對高墻柱必須使用串筒或溜槽降低混凝土的自由下落高度。墻、柱、梁、厚板砼采用插入式振搗器振搗，薄板砼采用平板振搗器振搗。使用插入式振搗器振搗時，插入下層混凝土內深度不得小于50mm，振搗棒的移動間距不得大于370 mm。砼振搗要密實，但也不能過振而造成漲模甚至跑模。對高墻、柱進行振搗時必須在振搗棒上劃刻度線控制插入深度，避免下層混凝土過振。板面砼澆搗完成后，先用刮杠刮平，然后用機抹抹平，最后在砼初凝前用機抹再壓一遍，以消除砼表面的裂縫。對于梁或梁柱節(jié)點混凝土強度等級高于樓板的按下圖方式用快易收口網隔開，澆筑時可先用塔吊吊灰斗澆筑核心區(qū)混凝土，再及時用布料桿澆筑梁板的混凝土。1.1.1.