裝置低負(fù)荷試車總體方案

1、裝置低負(fù)荷試車方案一、總體說明根據(jù)氣化爐實(shí)際情況，氣化原始開車按照3.0 MPa壓力下開車，按照全系統(tǒng) 50%主工況運(yùn)行全系統(tǒng)物料及主要控制工藝指標(biāo)如下：1、鍋爐；氣化一臺(tái)運(yùn)行與空分一個(gè)系列運(yùn)行開一臺(tái)鍋爐，第二臺(tái)氣化爐點(diǎn)火、空分兩系列運(yùn)行前 第二臺(tái)鍋爐并網(wǎng)。工況一、保持一臺(tái)運(yùn)行，用氣以80%計(jì)算，如下表物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量指標(biāo)溫度壓力備注燃料煤58噸/小時(shí)510 ± 10939.5脫鹽水440噸/小時(shí)產(chǎn)蒸汽430噸/小時(shí)工況二、在第2臺(tái)氣化爐開車及2系列空分開車前啟動(dòng)第2臺(tái)鍋爐均已50-60運(yùn)行%如下表物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量扌曰標(biāo)溫度壓力備注燃料煤78噸/小時(shí)510± 109

2、.3-9.5脫鹽水595噸/小時(shí)產(chǎn)蒸汽580 噸/ 小時(shí)鍋爐根據(jù)平衡需要實(shí)時(shí)提高負(fù)荷運(yùn)行，保持適當(dāng)余量減壓到下級(jí)管網(wǎng)放空。2、公用工程水系統(tǒng)物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量指標(biāo)溫度壓力備注供水527脫鹽水600排污水93回用水排 放160保持正常運(yùn)行，接受氣化廢水，凈化污水準(zhǔn)備空分合成循環(huán)水15885 m3/h含凈化氣化循環(huán)水3674 mSh尿素循環(huán)水107843、空分；在目前情況下空分保持系列高負(fù)荷即大于90-95 %，運(yùn)行控制相對穩(wěn)定，多余產(chǎn)品氧氣、氮?dú)夥趴铡Ｔ谠囓囍械獨(dú)?、高壓空氣等物料的使用有不確定性，隨時(shí)會(huì)增加， 所以必須保持高負(fù)荷穩(wěn)定運(yùn)行 產(chǎn)品及主要工藝指標(biāo)如下表物料產(chǎn)量質(zhì)量壓力溫度備注氧氣36

364.7高壓氮20002ppm6.8小于10ppm中壓氮45000-480002ppm4.2小于10ppm低壓氮35000-2ppm0.35-0.4小于10ppm液氮1000-150002ppm0.5小于10ppm高壓空氣4、氣化：根據(jù)氣化特點(diǎn)氣化爐初始開車在較低壓力下，在3.0MPa氣化壓力下開車一臺(tái)氣化爐物料情況如下物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量扌曰標(biāo)溫度壓力備注原料煤27.8t/h80%負(fù)荷氧氣8997M3/h蒸汽8500kg/h產(chǎn)煤氣46700 M3/h4263.080%負(fù)荷焦油135 kg/h中油106 kg/h渣1350 kg/h在液氮洗導(dǎo)氣前，開第二臺(tái)氣化爐，以保證

4、液氮洗大于50%負(fù)荷開車條件氣化操作摸索相對穩(wěn)定以后根據(jù)系統(tǒng)情況逐漸提高壓力，在3.5 MPa工況下；及正常的3.8MPa工況下運(yùn)行，以提高系統(tǒng)負(fù)荷。氣體成分變化情況有待實(shí)測。5、變換入口 02含量小于0.2%向變換導(dǎo)氣，控制出口CO小于1.5-2.0%。50%工況物料消耗參考工藝指標(biāo)如下表（如果低負(fù)荷無法保證變換溫度，考慮配入適量中壓氮?dú)猓┪锪袭a(chǎn)量主要消耗質(zhì)量扌曰標(biāo)溫度壓力備注粗煤氣88200 M3/h1752.9單臺(tái)46703變換氣137000M3/h402.5蒸汽12t/h4604.9按正常壓力考慮脫鹽水291320.7鍋爐水361054.9鍋爐水2801041.56、低溫甲醇洗：導(dǎo)氣；

5、控制與運(yùn)行（甲醇含量40ppm、C02小于20 ppm） 50%負(fù)荷物料與參考工藝指標(biāo)如下表物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量扌曰標(biāo)溫度壓力備注變換氣137000m3/h302.5-2.6甲醇178kg低壓蒸汽48 t/h510污水6-8t/h150 ppm 甲醇凈化氣83000m3/hCO2小于20 ppm-50- -542.4H2S氣1000 m3/hCO220000 m3/h98-98%不滿足尿 素開車石腦油7000kg/h廢氣40000 m3/h7、第2臺(tái)氣化爐開車 物料平衡同第一臺(tái)相同& 液氮洗保證氮洗塔出口 CO在10-20PPM穩(wěn)定，氣量約9萬可向合成氣壓縮機(jī)供 3：1氫氮?dú)?，物料消?/p>

6、參考主要工藝指標(biāo)如下表物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量扌曰標(biāo)溫度壓力備注凈化氣90000中壓氮27500304.0低壓氮14200300.4鍋爐水3.8液氮15000.5450-480 C時(shí)，盡量加大循環(huán)量,9、合成氣壓縮機(jī)低負(fù)荷運(yùn)行，保證開工加熱爐出口溫度 催化劑升溫還原物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量扌曰標(biāo)溫度壓力備注'合成氣91807循環(huán)量高壓蒸 汽147510± 109.3-9.5脫鹽水50t/h104蒸汽400002.5蒸汽44000 kg/h1.380%負(fù)荷蒸汽54000 kg/h0.5循環(huán)水6620t/h6620t/h10、尿素倒開車，尿素當(dāng)原料氣 CO2負(fù)荷達(dá)到70%開車，由氨庫送氨

7、物料產(chǎn)量主要消耗質(zhì)量指標(biāo)溫度壓力備注CO231500 m3/h98液氨69 t/h咼壓蒸汽47 t/h5102,5蒸汽86 t/h大顆粒2000 t/h一級(jí)NH3C3. 3.4H2O/C0.511、 制冷低負(fù)荷運(yùn)行隨時(shí)供甲醇洗循環(huán)所需冷量，合成催化劑還原少液氨冷量，還原結(jié)束輕負(fù)荷(50%)運(yùn)行冷量需求-40 C級(jí) 7.2 X 106 kcal/hr0 C級(jí) 2.1 X106 kcal/hr-10 C級(jí) 8.0 kcal/hr12、硫回收系統(tǒng)試車期間不具備開車條件，產(chǎn)生的酸性氣火炬放空燃燒13、液化甲烷氣試車期間不具備開車條件，甲烷氣由液氮洗去火炬燃燒。14、煤氣水處理 視情況開車運(yùn)行15、酚氨

8、視情況開車運(yùn)行二、事故預(yù)案1、一臺(tái)鍋爐跳車運(yùn)行跳車各裝置全部按緊急停車處理，鍋爐停車超過5小時(shí)，室外管廊，管道排盡全部工藝及伴熱冷凝液防凍。兩臺(tái)鍋爐運(yùn)行，跳一臺(tái)首先停尿素C02壓縮機(jī)，如壓力仍然下降，依次停合成氣壓縮機(jī)、冰機(jī)減負(fù)荷、鍋爐高加、相應(yīng)蒸汽由減溫減壓投用提供，保證1.3管網(wǎng)正常，防止機(jī)組跳車。（鍋爐高加）、2、一套空分運(yùn)行空壓機(jī)跳車一套空分運(yùn)行，全系統(tǒng)按照緊急停車處理；空分30分內(nèi)投用去合成管線事故氮?dú)?，兩套空分運(yùn)行，一臺(tái)跳車，空分及時(shí)加負(fù)荷，視氧氣、氮?dú)?、高壓氮?dú)夤芫W(wǎng)情況氣化、液氮洗減負(fù)荷3、氣化爐停車一臺(tái)跳車系統(tǒng)減負(fù)荷，另一臺(tái)視工況加滿負(fù)荷 兩臺(tái)均跳車，后續(xù)系統(tǒng)按停車處理，4、一

9、套空分運(yùn)行氮壓機(jī)跳車中壓氮?dú)庵袛?，液氮洗停車；中抽氮?dú)鉄o，低壓氮?dú)鉁p少，液氮洗再生用氣停止用氣， 壓力保持不低于3.5Mpa，保證合成壓縮機(jī)干起密封用氣，首先滿足甲醇洗汽提塔用量， 兩套 空分運(yùn)行一臺(tái)氮壓機(jī)跳車，視氮?dú)夤芫W(wǎng)情況，提高另一臺(tái)產(chǎn)量。5、氨壓縮機(jī)跳車氨壓縮機(jī)跳車，合成停車；低溫甲醇洗大幅度減負(fù)荷，C02壓縮機(jī)如運(yùn)行則停機(jī)，2.5 MPa 減溫減壓站自動(dòng)投用，多余高壓蒸汽減到下級(jí)管網(wǎng)，短時(shí)間無法恢復(fù)，液氮洗停車6、 合成氣壓縮機(jī)跳車，對應(yīng)1.3MPa減溫減壓站自動(dòng)投用，多余蒸汽減到1.3MPa管網(wǎng)合成停車，合成氣放火炬7、空分氮?dú)獬瑯?biāo)中壓氮02含量大于10卩I/L，合成系統(tǒng)停車8、低溫

10、甲醇洗CO2超標(biāo) 大于20卩I/L、液氮洗停車甲醇污水分析甲醇超標(biāo)嚴(yán)重 大于2000mg/m3排到事故污水池，防止對污水處理破壞9、液氮洗C0超標(biāo)，按以下執(zhí)行1020卩l(xiāng)/L不合格,可繼續(xù)生產(chǎn)；2030卩l(xiāng)/L允許進(jìn)氣48小時(shí)；3040卩l(xiāng)/L允許進(jìn)行24小時(shí)；大于50卩l(xiāng)/L最多只允許進(jìn)氣1小時(shí)10、CO2壓縮機(jī)跳車，尿素停車處理2.5 MPa減溫減壓站自動(dòng)投用，多余高壓蒸汽減到下級(jí)管網(wǎng)系統(tǒng)50%工況物料匯總序號(hào)物料流量溫度c壓力mpa備注1.氣化粗煤氣93400 M3/h1703.0單爐80%，產(chǎn)氣467002.變換入口88200 M3/h兩臺(tái)1702.9單爐80%，變換26%負(fù)荷3凈化入

11、口13700m3/h302.4-2.54液氮洗入口90000 m3/h-50- -552.2 2.35合成氣91807 m3/h302.0-2.16氨產(chǎn)量800-830 噸35或47尿素1862 噸70%全系統(tǒng)50%運(yùn)行，耗電約60000KWh,在10000V電機(jī)啟動(dòng)時(shí)，正常啟動(dòng)必須請示總調(diào), 并辦理工作票。緊急特殊情況例外問題目前所有生活生產(chǎn)污水無法外排，回收的水在補(bǔ)回系統(tǒng)較少，污水池液位上升。 水平衡待解決主要工藝指標(biāo)骨口. 序號(hào)指標(biāo)名稱控制范圍1氧氣40000Nrn/h ,O 299.6%, 4.7Mpa2氮?dú)?000Nrrfh, O 2< 2ppm, 6.8Mpa、4.23分子篩

12、出口 CO含量v 1ppm4分子篩出口 fO含量v 1ppm6主冷NnOm含量v 1ppm7主冷CnHn含量v100ppm8液氮2 ppm3.0氣化壓力變換崗位公司級(jí)工藝指標(biāo)骨口. 序號(hào)指標(biāo)名稱儀表位號(hào)單位設(shè)計(jì)值公司控制（初期）公司控制（后期）1第一變換爐床層溫度TRA6111005C°C430 ± 10460 ± 102第二變換爐床層溫度TRA6111009C°C360 ± 10380 ± 103第三變換爐床層溫度TRA6111013CC280 ± 10290 ± 104第四變換爐床層溫度TRA6111017CC

13、235 ± 10235 ± 105洗氨分離塔出口變換氣溫度TI6111036C< 40< 406出裝置變換氣CO含量%< 1.51.5 ± 0.53.0氣化壓力下氣化崗位主要控制指標(biāo)骨口名稱位號(hào)指標(biāo)備注序號(hào)設(shè)計(jì)值范圍1烝汽氧氣壓差PDIZA5100AKpa> 50三選二觸發(fā)ESDPDIZA5100BKpa> 50PDIZA5100CKpa> 502蒸氧環(huán)管與氣化爐壓差PDIZA5250AKpa>-100三選二觸發(fā)ESDPDIZA5250BKpa>-100PDIZA5250CKpa>-1003夾套與氣化爐壓差PD

14、IZA2210AKpa> 200 或者 w -200三選二觸發(fā)ESDPDIZA2210BKpa> 200 或者 w -200PDIZA2210CKpa> 200 或者 w -200 :4廢鍋出口氧氣含量AI8100%v 0.1v 1.5ESD 1.5%5激冷室與氣化爐壓差PDIZA2140AKpa> -200三選二觸發(fā)ESDPDIZA2141BKpa> -200PDIZA2142CKpa> -2003.0氣化壓力下凈化車間主要工藝指標(biāo)骨口.指標(biāo)名稱檢測位置單位設(shè)計(jì)值控制范圍聯(lián)鎖值序號(hào)高限低限備注1凈化氣純度AIRA131002ppmHbSv 0.1ppmCO

15、v 20ppmH2S 00.1CO 020H2S 0.1CO2 202CQ產(chǎn)品純度就地取樣%CQ> 98.99 % (Vot)98.991003甲醇水塔底部廢水就地取樣CH3OK 150mg/LPH 值=8.010.0CH3OH0150PH值=8.010.04熱再生塔底甲醇就地取樣H2OC 0.1 %NH3C 50mg/LH2O :00.1 %NH3:0 50mg/L3.0氣化壓力下液氮洗主要裝置骨口.指標(biāo)名稱儀表位號(hào)單位設(shè)計(jì)值控制范圍聯(lián)鎖值序號(hào)高限低限備注1出液氮洗合成氣中CO含量AI-1042158ppm< 5055-102出液氮洗合成氣中H2含量AI-104215775737

16、73凈化器出吸附器中CO含量AI-1042019ppm< 0.10134低壓氮?dú)獬?EO4203水分含量AI-1042067ppm< 0.1013.0氣化壓力下合成車間公司級(jí)工藝指標(biāo)序號(hào)指標(biāo)名稱儀表位號(hào)單位設(shè)計(jì)值控制范圍控制級(jí)別備注1氨合成塔105-D第一床層入口溫度TI-1380C365350-380公司級(jí)設(shè)計(jì)值為催化劑運(yùn)行末期2氨合成塔105-D第二床層入口溫度TI-1378C398380-410公司級(jí)設(shè)計(jì)值為催化劑運(yùn)行末期3氨合成塔105-D第三床層入口 溫度TI-1375C401385-410公司級(jí)設(shè)計(jì)值為催化劑運(yùn)行末期4氨合成塔105-D第三床層出口 溫度TI-1390C

17、441.7400-441.7公司級(jí)設(shè)計(jì)值為催化劑運(yùn)行末期5液氨球罐T40101ABCD的壓力401PI-1001ABCDMPa0.4W 0.55公司級(jí)6液氨濃度Mol%99.9> 99.9公司級(jí)手動(dòng)分析7液氨含油3Mg/m5W 10公司級(jí)手動(dòng)分析8液氨含水Mol%0.1W 0.1公司級(jí)手動(dòng)分析尿素車間主要工藝指標(biāo)序號(hào)指標(biāo)名稱儀表位號(hào)單位設(shè)計(jì)值控制范圍控制級(jí)別備注1合成塔壓力PI-2101MPa14.112.5 14.52氣提塔出液溫度TI-2110C173.51651753解吸廢液氨含量ppm0W 54解吸廢液尿素含量ppm0W 55成品Ni含量ppmW 0.256合成塔NH3/C%2.

18、93.47合成塔H2O/CI %0.350.658汽提效率%> 80酚氨回收公司級(jí)控制指標(biāo)指標(biāo)名稱項(xiàng)目單位設(shè)計(jì)值公司控制指標(biāo)備注總酚Mg/I1200< 1200酚氨回收CODMg/I3500< 3500至?；幱坞x氨Mg/I100< 150理出水固定氨Mg/I300< 300指標(biāo)PH6.586.58溫度C40604060產(chǎn)品粗氨粗氨含量%> 83> 70稀氨水:氨濃度%1111%± 3煤氣水分離裝置公司級(jí)控制指標(biāo)指標(biāo)名稱項(xiàng)目單位設(shè)計(jì)值車間控制指標(biāo)備注油含量v 1g/Lg/L 1v13懸浮物g/L微量煤氣化裝置 工藝流程說明煤氣化裝置主要包括：

19、備煤裝置、氣化爐裝置、變換冷卻裝置、除氧站裝置、煤氣水分 離裝置、酚氨回收裝置及綜合灌區(qū)裝置。氣化裝置的主要任務(wù)是將碎煤與蒸汽氧氣利用加壓氣化技術(shù)產(chǎn)生粗煤氣， 經(jīng)過變換冷去 裝置將粗煤氣中的CO專化為CO和Ha；為凈化裝置提供合格變換氣。同時(shí)產(chǎn)生的煤氣水在煤 氣水分離裝置利用重力沉降原理將煤氣水中的焦油和中油分離出來， 除油后的煤氣水又進(jìn)入 酚氨回收裝置利用氣提和萃取原理將煤氣水中的酸性氣體、 氨和粗酚脫除， 為污水處理裝置 提供合格原料酚水；本項(xiàng)目一期工程建設(shè)七臺(tái)氣化爐， 單爐處理煤量42T/H,產(chǎn)煤氣70000m3/H。氣化爐裝置 分兩個(gè)系列，故設(shè)置兩套公用工程包括煤鎖氣洗滌系統(tǒng)I、n系列

20、，火炬氣系統(tǒng)I、 n系列，液壓系統(tǒng)i、n系列。輔助系統(tǒng)為氣柜壓縮系統(tǒng)包括一個(gè)10000m3的濕式螺旋氣柜和3臺(tái)煤鎖氣壓縮機(jī)及2臺(tái)燃料氣壓縮機(jī)。1.1 備煤 ：來自廠外的原、燃料煤經(jīng)帶式輸送機(jī)(試車初期由汽車送煤)輸送至圓形料場進(jìn)行貯存。在圓形料場內(nèi)由堆取料機(jī)對原、燃料煤進(jìn)行分區(qū)堆放，料場內(nèi)的煤由刮板機(jī)取料、 經(jīng)帶式輸送機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至篩分廠房。在篩分廠房內(nèi)，煤可以通過電液動(dòng)三通分料器(Z601001AB)送至弛張篩(S601002AB)，經(jīng)篩分分級(jí)后，粒度v 10mr的煤送至備3AE帶式輸送機(jī)(V601003AB) 上，然后轉(zhuǎn)運(yùn)至鍋爐系統(tǒng)帶式輸送機(jī)上。粒度10mm50mm煤經(jīng)備4AB帶式輸送機(jī)(V60

21、1004AB)、備5AB帶式輸送機(jī)(V601005AB)轉(zhuǎn)載輸送至氣化廠房的運(yùn)煤層，經(jīng)備6AB帶式輸送機(jī)(V601006AB)頭尾部和電液動(dòng)雙側(cè)犁式卸料器 (V601014)把煤輸送至氣化廠房的各個(gè)煤 倉。在篩分廠房內(nèi)，煤也可以通過電液動(dòng)三通分料器 (Z601001AB)直接輸送至備3AE帶式輸送 機(jī)(V601003AB)上，然后轉(zhuǎn)運(yùn)至鍋爐系統(tǒng)帶式輸送機(jī)上。氣化用焦丁、助熔劑由汽車運(yùn)到焦丁、助熔劑棚貯存，經(jīng)裝載機(jī)(L601003) 加至受料坑內(nèi)。受料坑下設(shè)振動(dòng)給料機(jī) (V601013) ，把物料經(jīng)備 7、備8帶式輸送機(jī)輸送至焦丁、助熔劑 緩沖倉。在緩沖倉下設(shè)電液推桿平板閘閥(Z601004AB

22、)和帶式稱重帶式給料機(jī)(V601011AB),根據(jù)氣化工藝需要向系統(tǒng)添加焦丁和助熔劑。在氣化廠房內(nèi)設(shè)焦倉 (H601001)對氣化用焦丁進(jìn)行貯存，根據(jù)氣化爐開車需要，經(jīng)緩沖鎖氣器(Z601006)和備9、備10帶式輸送機(jī)向氣化爐內(nèi)添加焦丁。1.2 氣化： 本裝置采用碎煤加壓熔渣氣化技術(shù)，為變化裝置提供合格的粗煤氣，氣化裝置以塊煤為原料，采用 7臺(tái)( 5開2備)直徑 3.6r ，高度 15.97r 的氣化爐(內(nèi)部設(shè)有攪拌器) ，氣化 壓力4.0MPag，從氣化爐出來的粗煤氣經(jīng)過洗滌冷卻器(B1206)、廢熱鍋爐(W1201)、粗煤氣氣液分離器(F1207、送至變換裝置。從篩分廠房來的原料煤(56

23、0mm ,經(jīng)輸煤皮帶進(jìn)入412m3的煤倉(單臺(tái)爐)，每臺(tái)氣化 爐設(shè)有兩臺(tái)煤鎖， 交替操作， 間斷地將煤加入爐內(nèi)， 通過攪拌器布煤器將煤均勻地分布在氣 化爐的橫截面上，由上至下依次經(jīng)過干燥層、干餾層、氣化層、燃燒層、熔渣池，在此過程 中與鼓風(fēng)口的氣化劑（蒸汽 +氧氣）進(jìn)行復(fù)雜的物理化學(xué)反應(yīng)，反應(yīng)后產(chǎn)生的液態(tài)渣儲(chǔ)存在 渣池內(nèi)， 經(jīng)過下渣口排入激冷室和渣鎖； 渣鎖間斷的把激冷后的玻璃渣排入渣溝， 通過水力 作用沖入渣池。中壓過熱蒸汽（4.9MPag、446 C ）和氧氣（4.7MPag、30C ）按0.92配比經(jīng)過靜態(tài)混合器MX1201后從爐體下部的6個(gè)鼓風(fēng)口進(jìn)入氣化爐內(nèi)發(fā)生反應(yīng)，最終產(chǎn)生4.0MP

24、ag、485 C的粗煤氣經(jīng)洗滌冷卻器（B1206），被來自變換裝置的高壓煤氣水和循環(huán)洗滌煤氣水進(jìn)行激冷飽和后， 進(jìn)入廢熱鍋爐（W1201回收粗煤氣中大量的顯熱和潛熱以副產(chǎn)0.53MPag、160C的低壓蒸汽，被冷卻除塵的粗煤氣經(jīng)煤氣氣液分離器（F1207）送往變換裝置。廢熱鍋爐（ W1201底部積液槽的煤氣水一部分循環(huán)使用，一部分送至煤氣水分離裝置進(jìn)行處理。為了滿足加壓氣化爐筒體既要耐高溫，又要耐高壓的雙重要求，BGL氣化爐設(shè)計(jì)為內(nèi)壁耐高溫，外壁耐高壓的雙層夾套式反應(yīng)器， 其中夾套產(chǎn)生的汽水混合物在汽液分離器 （B1211） 分離后，氣相通過平衡管線進(jìn)入廢熱鍋爐底部，液相進(jìn)入夾套廢熱鍋爐（W1

25、203回收熱量，副產(chǎn)0.6MPag、160C的低壓蒸汽（與廢熱鍋爐W120副產(chǎn)的低壓蒸汽并入低壓蒸汽管網(wǎng)），冷卻后的夾套水經(jīng)夾套循環(huán)泵 P1203A/B送回夾套；為了滿足氣化爐內(nèi)攪拌器布煤器冷卻要求， 設(shè)置攪拌器冷卻系統(tǒng)，攪拌器冷卻水緩沖罐（B1213）內(nèi)鍋爐水被攪拌器冷卻水循環(huán)泵（P1213A/B）送至攪拌器內(nèi)，回水溫度通過帶電機(jī)的空冷器（W1206進(jìn)行調(diào)整，最后回到攪拌器冷卻水緩沖罐（ B1213 內(nèi)，壓力通過平衡管線與夾套平衡管線相連，攪拌器采用電 機(jī)驅(qū)動(dòng)，每臺(tái)氣化爐攪拌器均設(shè)有單獨(dú)的潤滑油系統(tǒng)。為了使BGL氣化爐專利部件滿足運(yùn)行要求，設(shè)計(jì)了高壓冷卻水系統(tǒng)。中壓鍋爐水進(jìn)入高 壓冷卻水緩沖

26、罐（ B1212 ，通過高壓冷卻水循環(huán)泵（ P1207A/B 送往各個(gè)專利部件水環(huán)管， 以帶走鼓風(fēng)口、 渣池爐膛、 下渣口等各專利部件的熱量， 防止專利部件因局部溫度高而發(fā)生 變形或者損壞， 回水經(jīng)過高壓冷卻水冷卻器 （W1205 冷卻后回到高壓冷卻水緩沖罐 （B1212 ， 高壓冷卻水緩沖罐的壓力通過高壓氮?dú)饪刂聘哂跉饣癄t壓力 0.1MPa。氣化爐在正常運(yùn)行過程中 ,為了維持渣池及下渣口溫度，保證順利排渣，設(shè)計(jì)了燒嘴系統(tǒng)， 正常情況下壓縮來燃料氣 （原始開車時(shí)為開車燃料氣 和高壓的富氧空氣在連接短接內(nèi) 燃燒，為渣池提供熱量，停車時(shí)通過氮?dú)夤芫€向連接短接內(nèi)提供冷氮。2、變換：來自氣化裝置3.9

27、MPag、175C的粗煤氣進(jìn)入洗滌分離器 C611101，被來自煤氣水 分離裝置的高壓煤氣水洗滌， 進(jìn)一步除去煤氣中的煤塵、 焦油等雜質(zhì)。 而上部出來的粗煤氣 進(jìn)入氣氣換熱器E611101與二變爐出來的變換氣進(jìn)行換熱，調(diào)整一變爐的入口溫度 TI6111023至240 Co換熱后的粗煤氣進(jìn)入兩個(gè)并聯(lián)的煤氣過濾器S611101A/R,利用煤氣過濾器中裝填的吸附劑將粗煤氣中的煤塵、焦油等雜質(zhì)再次進(jìn)行脫除，以降低粗煤氣中雜質(zhì)的含量。經(jīng)過煤氣過濾器的粗煤氣進(jìn)入第一變換爐，自上而下與催化劑（裝填量：43.7 m3 接觸，發(fā)生變換反應(yīng)，水氣比： 0.284 o第一變換爐出口的變換氣進(jìn)入管道混合器與4.9MP

28、ag、460C、流量14mi/h的中壓過熱蒸3汽混合后進(jìn)入第一淬冷器 S611102，被來自淬冷水預(yù)熱器 4.88MPag、200C、流量37.65m /h 的中壓鍋爐水激冷飽和， 霧化后的中壓鍋爐水吸收變換氣中的顯熱與潛熱， 以水蒸氣的形式 進(jìn)入到變換氣中， 降低變換氣的溫度及提高變換氣水氣比， 從而滿足第二變換爐的進(jìn)氣要求。進(jìn)入第二變換爐的變換氣，自上而下與催化劑（裝填量：55mf）接觸，發(fā)生變換反應(yīng)，水氣比： 0.28 。第二變換爐出口的變換氣經(jīng)過氣氣換熱器E611101換熱后，進(jìn)入管道混合器與 4.9MPag、460C、流量3.514m3/h的中壓過熱蒸汽混合后進(jìn)入第二淬冷器S6111

29、03,被來自淬冷水預(yù)熱器4.88MPag、200C、流量21.5m3/h的中壓鍋爐水激冷飽和，霧化后的中壓鍋爐水吸收變換 氣的顯熱和潛熱， 以水蒸氣的形式進(jìn)入到變換氣中， 以降低變換氣的溫度及提高變換氣的水 氣比，從而滿足第三變換爐的進(jìn)氣要求。進(jìn)入第三變換爐的變換氣，自上而下與催化劑（裝填量：60.4m3）接觸，發(fā)生變換反應(yīng)，水氣比： 0.23 。第三變換爐出口的變換氣進(jìn)入管道混合器與 4.9MPag、460C、流量1.5m3/h的中壓蒸汽 混合后進(jìn)入第三淬冷器 S611104，被來自淬冷水預(yù)熱器 4.88MPag、200C、流量12.85m3/h的 中壓鍋爐水激冷飽和， 霧化后的中壓鍋爐水吸

30、收變換氣的顯熱和潛熱， 以水蒸氣的形式進(jìn)入 到變換氣中， 以降低變換氣的溫度及提高變換氣的水氣比， 從而滿足第四變換爐的進(jìn)氣要求。進(jìn)入第四變換爐的變換氣，自上而下與催化劑 （裝填量：74.8m3）接觸，發(fā)生變換反應(yīng)，水氣比： 0.19。第四變換爐R611104出 口的變換氣，進(jìn)入淬冷水預(yù)熱器E611102與殼側(cè)來自除氧站的中壓鍋爐水進(jìn)行換熱，換熱后的中壓鍋爐水溫度達(dá)到 200C，作為淬冷水進(jìn)入第一、二、三淬冷 器，激冷飽和變換氣，以滿足變換爐的進(jìn)氣要求。換熱后的變換氣被冷卻至175C，進(jìn)入洗滌水預(yù)熱器E611103與殼側(cè)來自煤氣水分離的高壓煤氣水進(jìn)行間接換熱，溫度降至135C,煤氣水被加熱至1

31、50C后作為洗滌分離器 C611101的噴淋水，洗滌來自氣化裝置的粗煤氣。從洗滌水預(yù)熱器E611103出來的變換氣依次通過鍋爐水預(yù)熱器E611104（出口變換氣溫度：135C）、脫鹽水預(yù)熱器E611105 （出口變換氣溫度：70C）、最終冷卻器E611106A/R （出口變換氣溫度： 40C）和洗氨分離器 C611102，最后溫度降至40C，送出界區(qū)。除氧站單系列設(shè)置一臺(tái) Q=700t/h 的低壓旋膜除氧器。 部分經(jīng)過變換和煤氣水分離預(yù)熱后 的脫鹽水及尿素產(chǎn)的低壓蒸汽與低壓過熱蒸汽共同進(jìn)入除氧器，除去脫鹽水中的氧氣， 產(chǎn)生的鍋爐水一部分通過 P203a01A/B/C （ P203a02A/B/

32、C）送至氣化、變換、硫回收裝置，其余通 過P203b01A/B/C （ P203b02A/B/C）送至氣化、變換及鍋爐的高壓除氧器。來自酚回收裝置 0.6MPag的低壓蒸汽冷凝液進(jìn)入閃蒸罐，底部冷凝液進(jìn)入凝結(jié)水回收裝置，來自酚回收裝置 0.3MPag的低壓蒸汽冷凝液直接進(jìn)入凝結(jié)水回收裝置。通過凝結(jié)水底部的兩臺(tái)立式離心泵將 凝結(jié)水打至化學(xué)水精制裝置。3煤氣水分離：從 氣化裝置來3.80MPa 190 C的含塵煤氣水，首先通過煤氣水換熱器 W-1701-01-1 管程，與來自煤氣水緩沖罐經(jīng)煤氣水噴射泵 P1708-A/B-1 送來的去變換的高噴煤 氣水進(jìn)行逆流換熱，再次通過 W-1701-02-1

33、 管程，與來自管網(wǎng)的脫鹽水逆流換熱最終溫度冷 卻在70C；然后通過減壓閥PV-1706-1減壓到3.7MPa進(jìn)入到含塵煤氣膨脹器 F-1703-1中閃蒸。閃蒸產(chǎn)生的膨脹氣與 F1704-1產(chǎn)生的膨脹氣經(jīng)膨脹氣洗滌器B-1703-1洗滌后由變頻風(fēng)機(jī)V1701A/B-1 送至焚燒。閃蒸后的煤氣水溢流與從氣化火炬洗滌器來的低壓煤氣水、 泥漿泵 P1711A/B-1 送來的泥 漿液、煤氣水循環(huán)泵 P1707A/B-1 送來的煤氣水、 以及排放泵 P1709A/B-1 送來的低壓煤氣水匯 合由初焦油分離器F1701-1的中心管進(jìn)入，流入到初焦油分離器的中部，并迅速流入第一沉 降區(qū)，沿徑向流向分離器壁，粘

34、稠的含塵焦油和大部分重焦油最后沉降到分離器錐形底部。 而煤氣水由于比重較輕流入第二沉降區(qū)，進(jìn)行焦油和煤氣水的進(jìn)一步分離。含塵焦油從分離器底部分離出來， 進(jìn)入均化器 Z1701A/B-1 ，通過均化器的研磨將含較大 顆粒的含塵焦油變成可用泵輸送的液體，由焦油循環(huán)泵 P1703A/B-1 升壓至后送往氣化裝置， 含塵焦油采用循環(huán)的目的是維持管道內(nèi)較高的流速， 防止堵塞管道。 含塵焦油大部分回到初 焦油分離器 F1701-1 中再次進(jìn)行分離，一小部分進(jìn)入氣化爐后再次循環(huán)。潔凈焦油從煤氣水中分離出來后，從初焦油分離器 F1701-1 中部連續(xù)的排出，并靠重力 流入潔凈焦油槽B1704-1，由潔凈焦油泵

35、P1705AB-1將其送往罐區(qū)。從變換來的3.0MPa 70 C含油煤氣水，首先通過變換煤氣水冷卻器W-1706-1管程，與來自管網(wǎng)的循環(huán)冷卻水逆流換熱后經(jīng)過減壓閥PV-1722-1減壓至2.95MPa后進(jìn)入含油煤氣水膨脹器 F-1704-1 中閃蒸；閃蒸后的煤氣水與來自 F-1701-1 的煤氣水匯合進(jìn)入 F-1702-1 中心管， 在油分離器 F1702-1 中，煤氣水通過中心管沿內(nèi)壁進(jìn)入沉降區(qū)并形成一均勻的徑向流，在整 個(gè)沉降區(qū)內(nèi)， 焦油比重大沉降在分離器錐形底部， 并通過焦油泵 P1712A/B-1 送到潔凈焦油儲(chǔ) 槽B1704-1。而中油比重較輕靠浮力從煤氣水中分離出來，浮到煤氣水表

36、面，并通過調(diào)節(jié)油 分離器F1702-1外部液位調(diào)節(jié)器SP1702-1的可調(diào)溢流堰的高度使中油連續(xù)流入油槽B1701-1 ,然后再通過油泵 P1704A/B-1 升壓后送至罐區(qū)，煤氣水則靠重力流入緩沖槽 B1705-1 中。為防 止?jié)崈艚褂驮诜蛛x器底部凝固，在錐形底部外壁裝有伴熱蒸汽管。分離出含塵焦油、潔凈焦油和中油后的煤氣水靠重力進(jìn)入到煤氣水緩沖槽B1705-1中，一股煤氣水送去變換，一部分煤氣水經(jīng)限流孔板FO1704-1送至界區(qū)內(nèi)膨脹氣洗滌器B1703-1作為洗滌水補(bǔ)水，另外還有一部分煤氣水經(jīng)產(chǎn)品煤氣水冷卻器W1704AB-冷卻至70 C后,一部分經(jīng)FV1704-1調(diào)節(jié)閥送往氣化，一部分經(jīng)液

37、位調(diào)節(jié)閥LV1712-1后送往煤氣水產(chǎn)品槽 B1708-1。為了去除煤氣水中懸浮雜質(zhì)， 煤氣水從過濾器 F1705A/B-1 頂部進(jìn)入并進(jìn)行過濾， 經(jīng)床層 過濾后的煤氣水從底部排出，一部分去了酚氨回收進(jìn)一步處理，一部分去了F-1703-F-1704-1底部做沖洗和去F-1708-1做補(bǔ)水。另一部分經(jīng) W-1702-1管程，被殼側(cè)的低壓蒸氣加 熱至80 C后儲(chǔ)存在B-1702-1中作為沖洗液；通過啟動(dòng)過濾沖洗泵 P1706A/B-1將沖洗水送至過 濾器F1705AB-1中進(jìn)行高速逆流沖洗，返洗產(chǎn)生泥漿液收集在泥漿液槽B1706-1中，在泥漿液槽B1706-1中泥漿液用泥漿泵 P1711A/B-1

38、升壓后再次送到初焦油分離器F1701-1中進(jìn)行分離。沖洗液槽B1702-1中部分煤氣水經(jīng)沖洗泵 P1713A/B-1提壓后分別送往裝置界區(qū)內(nèi)和氣化裝置 提供沖洗水。裝置所有排放的煤氣水流入排放槽B1707-1中，地溝中的污水也通過 P1710-1打至排放槽內(nèi)，然后通過排放泵 P1709A/B-1 將煤氣水送往初焦油分離器 F1701-1 進(jìn)行分離。酚氨回收：來自煤氣水分離裝置的酚水流量FR6240001為95m3/h、溫度TR6240001為37C、壓力PI6240001為I.IMPag,先后經(jīng)過酚水二級(jí)換熱器 E624002AR氨蒸汽換熱器E624005AR和酚 水一級(jí)換熱器E624001A

39、R進(jìn)行換熱，最終換熱到溫度TI6240004為130C (I.IMPag)后從脫酸 塔C624001A/B上部進(jìn)入塔內(nèi)。同時(shí)來自堿液槽T624015濃度為10%- 20%的堿液經(jīng)液堿泵P624019A/B加壓，從脫酸塔中部第 21塊塔盤進(jìn)入。脫酸塔 C624001A/B塔釜的再沸器用 1.3MPag、220 C的中低低壓蒸汽將塔釜內(nèi)的煤氣水間接加熱，上升蒸汽與塔頂下來的煤氣水逆流接觸進(jìn)行傳質(zhì)傳熱，將煤氣水中的CO2 H2勞酸性氣體汽提出來并從脫酸塔頂部采出，同時(shí)酚水中的NH3被汽提出來后在塔的中部經(jīng)過調(diào)節(jié)閥FV6240004被側(cè)提出來。在脫酸塔C624001A/B中，塔頂溫度TIC624015

40、A/B控制在4095C,塔頂壓力PICA6240005A/B設(shè)定值為 0.5MPag。脫酸塔底部溫度TIC6240011A/B通過控制E6240018AB/CD再沸器冷凝液管線上的調(diào) 節(jié)閥FV6240006,來調(diào)整進(jìn)入再沸器 E624018AB勺蒸汽流量，將 TRC6240011A/B維持在160 C, 塔釜壓力PIA6240006A/B正常控制值為0.55MPag。正常工況下，F(xiàn)IC6240006的設(shè)定值為 20000Kg/h , TIC6240011A/B 的設(shè)定值為 160 C。經(jīng)脫酸塔C624001A/B脫酸脫氨后的酚水用脫酸塔釜酚水泵P624001A/R升壓至1.003MPag后，依

41、次經(jīng)酚水一級(jí)換熱器E62401AR酚水二級(jí)換熱器 E62402AR和酚水換熱器E624003AB分別與P1714A/B送來的煤氣水和P624008AF送來的萃取物進(jìn)行換熱后，在經(jīng)過酚水冷卻器 E624004ABR冷卻，最終控制進(jìn)入萃取塔酚水的溫度TI6240038在40 C，并從萃取塔 C624002上部進(jìn)入。萃取塔 C624002采用的是液液萃取原理，在萃取塔內(nèi)通過從塔底部逆流加入萃取 劑MIBK,溶劑將酚水中含有的酚萃取出來，萃取物在萃取塔上部經(jīng)過調(diào)節(jié)閥PV6240020后,進(jìn)入到萃取物槽。萃取塔頂部壓力PIC6240020通過調(diào)節(jié)萃取物出口管線上的調(diào)節(jié)閥PV6240020開度以維持在0.

42、01MPag。在萃取塔內(nèi)經(jīng)萃取后的萃余物稀酚水用萃取塔底部酚水 泵P624002A/R升壓至0.692MPag后，經(jīng)稀酚水換熱器 E624006ABF與水塔出來的稀酚水進(jìn)行換 熱，溫度TI6240045升至86.3 C后送入水塔C624003中進(jìn)行溶劑的回收。 此外，萃取塔C624002 液位LICA6240010通過調(diào)節(jié)稀酚水進(jìn)水塔 C624003管線上調(diào)節(jié)閥LV6240010開度以維持在正常 設(shè)定值 50%。在水塔C624003中,塔釜再沸器E624019AF用來自低壓蒸汽管網(wǎng)溫度 TI6240068為158C, 壓力PI6240037為0.5 MPag的低壓蒸汽進(jìn)行間接加熱，并通過調(diào)節(jié)冷

43、凝液管線上的調(diào)節(jié)閥 FV6240018開度，以控制塔釜溫度 TIC6240047在105C;使溶解在稀酚水中的溶劑 MIBK蒸發(fā)出 來，由塔底向上流動(dòng)，并與塔頂?shù)南陆狄簠⑴c水塔的精餾，水塔再沸器E624019AB蒸汽進(jìn)口流量調(diào)節(jié)FIC6240018正常設(shè)定值為4500Kg/h。精餾出來的MIBK蒸汽從水塔塔頂采出后，經(jīng)塔頂冷凝器E624014冷卻后進(jìn)入到油水分離器 T624004中進(jìn)行MIBK和水的分離，MIBK從T624004 上部出來進(jìn)入到溶劑循環(huán)槽T624007中再次利用，水從T624004的底部出來又回到水塔C624003的頂部做回流；水塔C624003塔釜中的稀酚水用水塔底部酚水泵P

44、624003AF升壓至0.692 MPag后，經(jīng)過稀酚水換熱器 E6240063ABR稀酚水冷卻器 E624007AF分別與P624002AR 送來的稀酚水和循環(huán)水進(jìn)行換熱并將溫度TI6240041控制在40 C , 部分稀酚水分析合格后經(jīng)調(diào)節(jié)閥LV6240014送到生化處理系統(tǒng)進(jìn)一步處理；一部分稀酚水去T624017稀酚水槽中，然 后經(jīng)P624004AR去變換；水塔C624003夜位LICA6240014正常設(shè)定值50%在開停車初期或事故狀態(tài)時(shí)稀酚水切回煤氣水分離裝置的煤氣水產(chǎn)品槽B1708中。罐區(qū) ：綜合罐區(qū)按照年產(chǎn) 200萬噸合成氨 350萬噸尿素設(shè)計(jì)，貯存物料有：甲醇、石腦油、中 油、

45、焦油、粗酚及甲醛溶液。并分別用泵送往用戶或汽車裝卸站裝車外售。綜合灌區(qū)配有泡 沫站等相關(guān)的消防設(shè)施。2 凈化裝置2.1. 低溫甲醇洗流程來自煤氣冷卻工段的粗煤氣進(jìn)入低溫甲醇洗裝置后，在一系列熱交換器中粗 煤氣得到冷卻。冷卻后的粗煤氣進(jìn)入H2S 吸收塔底部的預(yù)洗段。在這里用少量的無硫甲醇富液進(jìn)行洗滌以除去粗煤氣中的高分子烴類和其它諸如有機(jī)硫、HCN 和 NH3 等微量組分。離開 H2S 吸收塔下段的預(yù)洗甲醇富液，送往預(yù)洗閃蒸系統(tǒng)，預(yù)洗后的粗煤氣進(jìn)入H2S吸收塔的脫硫段 （上段） ，在該段內(nèi)，用來自 CO2 吸收塔底的無硫甲醇富液噴淋洗滌，脫除 粗煤氣中的H2S和COS等硫化物。脫硫后的煤氣由 H

46、2S吸收塔頂部出來后進(jìn)入 CQ吸收塔 底部。來自CO吸收塔上部各段的甲醇經(jīng)甲醇循環(huán)冷卻器移走部分 CO的溶解熱后，返回到吸收 塔作為CQ吸收塔下段的吸收液。來自 CQ吸收塔底部的部分甲醇富液送到 H2S吸收塔頂 部作為脫硫液。其余的甲醇富液到 CQ閃蒸塔閃蒸再生。在CQ吸收塔的中段用來自 CO2閃蒸塔的甲醇半貧液和上段來的甲醇液匯合洗滌煤氣。 最后在 CO2 吸收塔的上段用來自熱再生塔的精甲醇進(jìn)一步除去殘余的CO2 和微量的 H2S 和COS等硫化物，使煤氣中 CQW 10ppm總硫w 0.3ppm，凈化后送入液氮洗裝置回收甲烷等 氣體后與入低溫甲醇洗變換氣換熱回收冷量后送入合成氨裝置。來自C

47、Q吸收塔的無硫甲醇富液進(jìn)入 CO2閃蒸塔的各段分別進(jìn)行閃蒸， I段閃蒸循環(huán)氣 返回S613101入口，H段閃蒸氣為純度較高的CQ送入尿素裝置，川段閃蒸氣為混合氣體，閃蒸氣在一些列換熱器中回收冷量后送往二氧化碳尾氣洗滌塔。來自H2S吸收塔的含硫甲醇富液進(jìn)入硫化氫濃縮塔各段閃蒸，1段閃蒸氣與二氧化碳 再生塔I段閃蒸氣匯合， n閃蒸氣送往二氧化碳尾氣洗滌塔，濃縮后的甲醇富液進(jìn)入熱再生塔將硫化氫氣體閃蒸出送往硫回收裝置。來自CQ閃蒸塔川段的閃蒸氣和 H2S閃蒸塔川段的釋放氣合并后一起送往二氧化碳尾 氣洗滌塔。 回收排放氣中的甲醇。 然后這股洗滌水送往預(yù)洗閃蒸塔上段， 最后進(jìn)入萃取器作 為萃取甲醇用水，

48、洗滌后的氣體高點(diǎn)排放到大氣中。來自H2S 吸收塔預(yù)洗段的甲醇液中含有CO2、HaS、石腦油等化合物，送至預(yù)洗閃蒸塔進(jìn)行閃蒸，閃蒸氣返回到H2S閃蒸塔再吸收段。離開預(yù)洗閃蒸塔的甲醇 -石腦油混合物進(jìn)入萃取器的給料緩沖室，甲醇、水、石腦油混 合物由萃取器泵從給料緩沖室送往萃取器的萃取室。在此混合物分為兩層。上層為石腦油、 下層為甲醇 - 水混合物，石腦油用泵送出界區(qū)。從萃取器萃取室出來的甲醇水混合物， 送入共沸塔進(jìn)行石腦油等物的汽提。 共沸塔的塔頂產(chǎn)物被設(shè)在塔頂?shù)墓卜兴淠骼淠?冷凝液一部分送往萃取器的給料緩沖室， 一部分靠 重力返回到塔內(nèi)作回流液。不凝氣送往預(yù)洗閃蒸塔的上段，經(jīng)水洗回收甲醇后

49、送往H2S 閃蒸塔。甲醇水塔的塔底產(chǎn)物廢水在共沸塔給料加熱器中冷卻后排往生化處理裝置。由于裝置連續(xù)少量的甲醇損失，少量的新鮮甲醇通過新鮮甲醇泵送入熱再生 塔熱再生部分的頂部。 同時(shí)為方便裝置檢修及事故停車時(shí)收集裝置內(nèi)的甲醇分別設(shè)置預(yù)洗甲 醇貯槽、主洗甲醇貯槽各一臺(tái)，并配備相應(yīng)的泵。另外，設(shè)置一臺(tái) 地下槽用于裝置的低點(diǎn)倒淋甲醇收集，通過液下泵經(jīng)甲醇液返回系統(tǒng)。2. 液氮洗流程來自低溫甲醇洗裝置的含微量CO甲醇的合成氣溫度為-54 C;壓力為3.19MPA(A);流量為165681 Nm3/h進(jìn)入液氮洗裝置。由于微量甲醇和二氧化碳會(huì)凍結(jié)在冷箱內(nèi)的換熱器上， 所造成的沉積會(huì)導(dǎo)致系統(tǒng)停止運(yùn)行， 所以在

50、氣體進(jìn)入冷箱之前需去除這部分微量的二氧化碳 和甲醇。合成氣首先進(jìn)入合成氣純化器中用吸附劑脫除微量CO2甲醇，不含CO2和CHOH的合成氣隨后進(jìn)入原料氣冷卻器E04202A/B冷卻至-129 C左右，然后進(jìn)入 閃蒸塔再沸器E04206。來自 E04206 原料氣中的液體部分在二級(jí)分離器 V04208 中被分離出來與來自氮?dú)?/甲 烷氣塔T04202底部出來 的甲烷液體作為純甲烷產(chǎn)品送出。含有CO的-182 ° C原料氣經(jīng)過液氮洗塔 T04201來脫除微量CO Ar。經(jīng)換熱回收冷量 后與返回氮?dú)饫鋮s器出口和液氮洗的熱合成氣一起送至合成壓縮。3. 甲烷液化流程甲烷氣壓縮系統(tǒng)從液氮洗裝置來的

51、富甲烷氣進(jìn)入本裝置， 經(jīng)甲烷氣壓縮機(jī)增壓后原料氣 進(jìn)入冷箱內(nèi)主換熱器液化，經(jīng)J/T閥節(jié)流，LNG產(chǎn)品送入LNG儲(chǔ)罐。為甲烷氣冷卻液化提供冷量的混合制冷劑進(jìn)入主換熱器中被冷卻， 全部冷凝， 然后節(jié)流膨脹。 為主換熱器提供冷量， 用于冷卻高壓混合制冷劑和使原料甲烷氣液化、 過冷。 最后混合制冷劑在冷箱內(nèi)給出全部冷 量后，復(fù)熱到接近冷箱入口混合制冷劑溫度，然后返回混合制冷壓縮機(jī)入口。儲(chǔ)存及運(yùn)輸設(shè)置一座 LNG儲(chǔ)罐，容積為10000 m3產(chǎn)品LNG均采用汽車槽車運(yùn)輸。設(shè)置 兩臺(tái)LNG儲(chǔ)罐潛液泵(一開一備)及質(zhì)量流量計(jì)，八個(gè)裝車位，LNG日裝車能力2,500m3，采用地中衡(地磅)作為 LNG銷售計(jì)量。

52、BOG壓縮機(jī)布置在LNG罐區(qū)和裝車區(qū)。閃蒸氣冷量回 收后增壓到4.3MPa (G)送回變換系統(tǒng)回收，正常生產(chǎn)時(shí)甲烷無放空損失。.4 、克勞斯硫回收流程自低溫甲醇洗來酸氣首先進(jìn)入高溫燃燒反應(yīng)段使用空氣進(jìn)行燃燒反應(yīng)。完全燃燒酸性氣中所有的碳?xì)浠锛捌涞奈酃肝铮?和所需要的硫化氫。 將進(jìn)料酸氣中的烴類燃燒， 同時(shí)將 H2S 進(jìn)行部分燃燒保證第二個(gè)克勞斯反應(yīng)器下游氣體中的H 2S/SQ比值為2:1。為了回收主燃燒器中產(chǎn)生的熱量， 將從主燃燒器燃燒室出來的高溫氣體引入廢熱鍋爐的 管程產(chǎn)生低壓飽和蒸汽，冷凝下來的液態(tài)硫通過其液硫封被直接送往液硫槽。從廢熱鍋爐出來的氣體在一級(jí)加熱器中被中壓蒸汽加熱以獲得一級(jí)克勞斯反應(yīng)器中催 化反應(yīng)所需要的最佳反應(yīng)溫度240 ° G進(jìn)入反應(yīng)器，從反應(yīng)器出來的氣體進(jìn)入到