土建工程質量治理兩年行動方案

1、目 錄一、工程概況21.1、工程概況21.2、五方責任主體21.3、開工竣工時間3二、工作目標3三、組織管理3四、工作計劃3五、重點工作任務45.1、全面落實本項目承建工程項目負責人質量終身責任45.2、嚴厲堅決禁止承建項目施工轉包違法分包等行為45.3、切實提高項目從業(yè)人員素質5六、質量通病治理措施和實施方案66.1、地下連續(xù)墻質量防治措施66.2、鉆孔灌注樁質量通病和預防措施146.3、旋噴樁質量通病和預防措施186.4、三軸攪拌樁質量通病及治理186.5、主體和附屬工程質量通病及治理196.6、地下防水工程質量通病防治措施306.7、盾構施工質量通病質量通病防治措施336.8、聯(lián)絡通道及

2、泵站40七、檢查用表及管理臺帳417.1、自查自糾檢查用表417.2、質量治理管理臺賬41一、工程概況1.1、工程概況蘇州市軌道交通3號線工程土建施工項目-TS-08標包含兩站（橫塘鎮(zhèn)站、教育園站）和兩區(qū)間（橫塘鎮(zhèn)站教育園站盾構區(qū)間、教育園站滄浪新城站盾構區(qū)間）。工程總造價3.856億元?？偣て?021天，合同開工日期為2015年3月1日，竣工日期為2017年12月15日。 1.1.1、橫塘鎮(zhèn)站本站為地下兩層明挖車站，設4個出入口及兩組風亭（其中1號出入口與號風亭合建、4號出入口與號風亭合建）。車站主體長189.1m，標準段寬19.7m，基坑深約17.1m，端頭井寬24.8m，基坑深約18.5

3、m。車站覆土厚度3.13.3m。1.1.2、教育園站本站為地下兩層明挖車站，設3個出入口及兩組風亭（其中號風亭與3號出入口合建、1號出入口設2個出口）。車站主體長205.391m，標準段寬19.7m，基坑深16.917.3m，端頭井寬25.9m，基坑深度為18.9m。車站覆土厚度1.083.28m。盾構由車站東、西端頭井二次始發(fā)。1.1.3、橫塘鎮(zhèn)站教育園站盾構區(qū)間橫塘鎮(zhèn)站教育園站區(qū)間，右線隧道全長1236.151m；左線隧道全長1209.390m（含短鏈26.755m）；區(qū)間左右線總長2445.541m；包含盾構區(qū)間隧道主體部分、聯(lián)絡通道2處（其中一處兼排水泵房）、端頭井加固、區(qū)間防水等。1

4、.1.4、教育園站滄浪新城站盾構區(qū)間本區(qū)間右線隧道全長822.912m；左線隧道全長825.892m（含長鏈1.559m）；區(qū)間左右線總長1648.804m；包含盾構區(qū)間隧道主體部分、聯(lián)絡通道兼排水泵房1處、端頭井加固、區(qū)間防水等。1.2、五方責任主體 建設單位：蘇州市軌道交通集團有限公司 設計單位： 中鐵隧道勘測設計有限公司 北京城建設計發(fā)展集團股份有限公司 勘察單位：天津市市政工程設計研究院 監(jiān)理單位：江蘇盛華工程監(jiān)理咨詢有限公司 施工單位：中鐵十六局集團有限公司1.3、開工竣工時間本標段工程開工時間2015年3月15日，計劃竣工時間2017年12月15日，總工期1021天。二、工作目標通

5、過質量治理兩年行動的開展，全面落實工程建設五方主體項目負責人質量終身責任，提高我項目部質量管控力度，使我項目做到不發(fā)包、不轉包和違法分包及掛靠等違法行為。突出建筑工程質量管理，提高質量責任意識，強化質量責任追究，健全工程質量管理，加強工程項目過程監(jiān)控，提高工程實體質量，完善工程流程控制，通過對質量問題的預控與防治，從而盡可能的減少質量通病的發(fā)生。另從自身做起，進一步發(fā)揮項目領導帶頭作用，提高本項目建筑從業(yè)人員技能素質，使項目建設工程實體質量總體水平得到明顯提升。三、組織管理組 長：王關東 副組長：梁凌、張宗超 成 員 ：程傳過、張書旺、田德新、

6、鐘華、韓兵、李大寧、成鈺龍、王赫杰、楊春榮質量治理行動領導小組負責制定所本標段合同內車站和盾構區(qū)間土建工程質量通病治理活動實施方案，對質量通病治理工作進行督查指導，并組織對成功經驗進行總結和推廣，負責治理活動的日常監(jiān)督、檢查、指導工作。四、工作計劃1、動員部署階段（2015年3月）。2015年3月中旬，項目部組織各部門召開學習工程質量治理會議，動員部署項目各部門細化各項相關工作，編制行動方案，全面動員部署治理行動。2、組織實施落實階段（2015年5月-2016年3月）。質量治理小組對各工區(qū)每月組織開展質量大檢查，查找工程建設中的質量問題，分析原因并及時予以處理。3、總結分析階段（2016年4月

7、-5月）。項目部領導小組對治理行動開展情況進行匯總并總結分析，研究并提出建立健全長效機制的意見和建議，形成工作總結報告。五、重點工作任務5.1、全面落實本項目承建工程項目負責人質量終身責任1、落實并宣導明確項目負責人質量終身責任。按照建筑工程五方責任主體項目負責人質量終身責任追究暫行辦法（建質2014124號）規(guī)定，施工單位項目經理在工程設計使用年限內，承擔相應的質量終身責任。并簽訂好工程質量終身責任制承諾書。2、堅決實行質量終身責任承諾。承建項目工程開工前，項目負責人必須簽署質量終身責任承諾書。3、嚴格落實施工項目經理責任。項目部按照建筑施工項目經理質量安全責任十項規(guī)定（建質2014123號

8、）規(guī)定，嚴格落實項目經理的質量安全責任。4、建立項目負責人質量終身責任信息檔案。建立參建各單位項目負責人質量終身責任信息檔案，竣工驗收后移交城建檔案管理部門統(tǒng)一管理保存。5、加大質量責任追究力度。檢查發(fā)現(xiàn)專業(yè)分包項目負責人履責履職不到位的根據相關規(guī)定進行處罰。5.2、嚴厲堅決禁止承建項目施工轉包違法分包等行為1、在建工程項目的各類違法行為。公司管理小組按照建筑工程施工轉包違法分包等違法行為認定查處管理辦法（建市2014118號）規(guī)定，準確認定工程項目違法轉包及違法分包等違法行為。2、開展全面檢查。項目管理小組要對本項目的承包情況進行每月全面檢查，檢查施工隊伍有無違法發(fā)轉包、違法分包以及轉讓、出

9、借資質行為，并自覺抵制。同時制定以下措施：1）招標文件編制階段，在合同條件中增加制約項目管理機構主要管理人員如項目經理，總技術負責人、質檢主管人員，安全管理人員的條款，運用經濟杠桿對主要管理人員缺勤、人員變更等要履行嚴格的審批手續(xù)，并進行相應的經濟處罰。依托法律和行政法規(guī)前瞻性的設定嚴重違約的條款，明確違法分包轉包的合同責任，必要時業(yè)主可以單方面解除合同，并沒收承包人的履約保證金。通過一系列嚴密的合同制約，在工程招標階段使得投標人明白違法分包轉包應需付出的經濟代價，引導投標人自覺遵紀守法，誠信自律，進而不斷規(guī)范自身的行為。2）施工準備和施工階段可以從現(xiàn)場看出，無論是轉包、違法分包和掛靠，其基本

10、特征是投標施工投標文件中所載的機械、設備和管理人員均沒有按照投標書承諾的時間和數(shù)量按時到位，承包方總是找各種理由進行拖延或者規(guī)避。在施工準備階段，施工總承包單位應檢查專業(yè)分包單位的履約情況來加以甄別。3）完善合同管理手段。在施工階段定期對轉包和違法分包開展專項檢查。根據合同和進度要求，針對承包人的人員、機械、設備、工程進度、質量控制水平進行檢查，對照審批的施工組織計劃，投標文件和施工合同文件的要求，綜合檢查結果研究提出整改措施，通過經濟甚至法律手段，制約和督促承包單位嚴格遵守工程承包合同的有關條款。3、建立監(jiān)督機制。加大信息公開力度，設立投訴舉報電話和信箱并向全體職工公布，鼓勵職工舉報發(fā)現(xiàn)的違

11、法行為，提高項目管理人員和從業(yè)人員守法意識。5.3、切實提高項目從業(yè)人員素質1、進一步落實項目主體責任。按照關于進一步加強和完善建筑勞務管理的指導意見（建市2014112號）要求，指導和督促進一步落實標項目部工人培養(yǎng)、權益保護、用工管理、質量安全管理等方面的責任。加快培養(yǎng)自有技術工人，對自有勞務人員的施工現(xiàn)場用工管理、持證上崗作業(yè)和工資發(fā)放承擔直接責任；項目對所承包工程的勞務管理全面負責，實行全員培訓、持證上崗。2、完善項目部培訓體系。項目建立與崗位工資掛鉤的技能分級管理機制，提高參加培訓的主動性和積極性。3、計劃推行勞務人員實名制管理。按照相關要求推行勞務人員實名制管理，推進勞務人員信息化管

12、理，加強勞務人員的組織化管理。六、質量通病治理措施和實施方案6.1、地下連續(xù)墻質量防治措施6.1.1、導墻變形、開裂、下沉1、現(xiàn)象導墻和便道的質量是否穩(wěn)定乃是地下連續(xù)墻順利施工的必要前提，導墻及便道的施工質量在施工中往往被忽視，表現(xiàn)在導墻變形、開裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏漿、墻后被泥漿掏空下沉，導致承載力不足、超方形成鼓包、鋼筋籠無法下入，嚴重時返工重做。2、原因分析導墻埋入不深，底部未插入原狀土層中，墻背回填土不密實，拆模后未加木支撐且暴露時間過長向內傾斜，與地墻中心線不平行；養(yǎng)護措施不得當、不及時、混凝土養(yǎng)護齡期不足受力導致開裂；便道與導墻凈距不夠，其承載力不足，被壓壞下陷而損壞等，直

13、接制約著下步施工，容易留下隱患。3、預防措施（1）根據項目地理環(huán)境、土層性質、水文、所受施工機械荷載、機械能力、對周邊環(huán)境的影響程度及施工進度綜合設計，選擇較好的導墻形式和足夠的埋深，段落劃分應與槽段錯開，確保表面平整，高度一致，其高度應比原地面稍高出23，避免雨水及灑漏泥漿流到槽內。 （2）在軟弱地層中，可將導墻底部地基用振沖、高壓懸噴、深層攪拌等方法預以加固，在端頭井陰陽角拐彎處，導墻應往外延伸一定距離，以免造成槽斷面不足，影響鋼筋籠施工。（3）基槽開挖時采用小型挖掘機，嚴禁超挖，欠挖。邊挖邊控制標高，回填土用跳夯分層夯實。（4）嚴格控制成槽機停機位置、吊機及罐車的開行路線，在導墻邊上鋪設

14、（9300×1950×20，Q235B）鋼板，減小接觸應力，避免導墻內傾變形、下沉、開裂。在灌注砼時，把灌注高程提高到導墻底以上0.30.5米，保持導墻穩(wěn)定。6.1.2、槽壁塌坍(塌孔)1、現(xiàn)象在槽壁成孔、下鋼筋籠和澆筑混凝土時，槽段內局部塌坍，出現(xiàn)水位突然下降，槽口冒細密的水泡，成槽時出土量增加而不見進尺，成槽機負荷顯著增加的現(xiàn)象。2、原因分析 (1)遇豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層。在軟土地基，土的抗剪強度很低，土的內摩擦角12o，塑性指數(shù)Ip14時，易發(fā)生塌孔。(2)護壁泥漿選擇不當，泥漿質量差，密度不夠，不能在壁面形成良好的泥皮，起液體支撐作用。(3)暴雨引起地下水

15、位急劇上升，地面水進入槽段內，使泥漿變質，并產生滲流通道。(4)地下水位過高，泥漿液面標高不夠，或出現(xiàn)承壓水，降低了靜水壓力。(5)配制泥漿水質不合要求，含鹽類和泥砂過多，易于沉淀，使泥漿性質發(fā)生變化，不能起到護壁作用。(6)泥漿配制不合要求，質量不符合指標規(guī)定，廢泥漿未經認真處理就繼續(xù)使用，使泥漿失去效用。(7)由于泥漿漏失或在泥漿循環(huán)過程中未及時補漿，使槽內泥漿液面降至安全范圍以下。(8)在松軟砂層中成槽，抓斗出槽或入槽過快，將槽壁擾動，或存在地下障礙，處理方法不當。(9)單元槽段過長，或地面附加荷載過大，或屬易塌坍的異性槽段。(10)成槽后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽段擱置時間過長，

16、使泥漿沉淀失去護壁作用；或地下水位過高，槽壁受到側向力增大。3、預防措施(1) 在豎向節(jié)理發(fā)育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質土層以及軟土層成槽時，應采取勻速成槽，適當加大泥漿密度，控制槽段內液面高于地下水位1m以上。(2) 嚴格控制泥漿質量。成槽應根據土質情況選用合格泥漿，并通過試驗槽段確定泥漿密度。(3)泥漿必須認真配制，并使其充分溶脹，儲存24h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內；所用水質應符合規(guī)定，廢泥漿應經循環(huán)過濾處理后始可使用。(4) 做好地面排水或降低地下水位工作，減少滲流和高壓水流沖刷，控制槽內泥漿液面在安全范圍以內。(5)在松軟砂層中成槽

17、，應控制出槽和入槽速度，保持勻速慢速，減小對槽壁的擾動。(6)盡量采用對土體擾動較少的成槽機械，減少地面荷載。(7)根據成槽情況，隨時調整泥漿密度和液面標高；發(fā)現(xiàn)泥漿漏失或變質，應及時補漿或更新泥漿。(8)槽段成孔后，緊接著放鋼筋籠并澆筑混凝土，盡量不使其擱置時間過長。同時盡量減少大型機械在槽段周邊頻繁走動。(9)加強施工操作控制，縮短每道工序的間隔時間。 4、治理方法(1)對嚴重坍孔的槽段，在塌坍處填入較好的優(yōu)質粘土(摻入20水泥)回填至塌坍處以上12m，待沉積密實后再進行成槽(2)槽壁局部塌坍時，可加大泥漿密度；已坍土體可用抓斗抓出，直至設計標高。6.1.3、槽壁垂直度不達標 1、現(xiàn)象 槽

18、孔向一個或兩個方向偏斜，垂直度超過規(guī)定數(shù)值。 2、原因分析 (1)成槽機機械自身故障。 (2)成槽中遇較大孤石或探頭石或局部堅硬土層。(3)成槽機司機技能水平不高、質量素質不高和施工經驗不豐富。 (4)單元槽段成槽順序不科學。 3、預防措施(1)在成槽前檢驗導墻寬度、垂直度及成槽機抓斗尺寸等，發(fā)現(xiàn)問題及時處理，在挖槽過程中隨時檢查成槽機運行狀況是否良好。(2)對成槽機司機加強培訓，調用素質高、技術熟練、經驗豐富、責任心強的人員擔當，不得疲勞施工。(3)成槽中加強垂直度控制，按照成槽機上垂直度顯示儀上顯示的垂直度，及時調整臂桿的角度來調整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活動刷除不直之處，也可用超聲

19、儀每隔35m進行抽查，發(fā)現(xiàn)傾斜度超限時及時糾正，盡可能隨挖隨糾。(4)抓斗每次下放和提起時都要緩慢、勻速進行，使抓斗兩側阻力均衡。減少對槽璧的碰撞及泥漿的振蕩。(5)單元槽段成槽時遵循現(xiàn)抓兩邊在抓中間的成槽順序，確保每次抓斗受力均勻。4、治理方法查明槽段偏斜的位置和程度，對偏斜不大的槽孔，一般可在偏斜處成槽機抓斗上下往復糾偏掃孔，使槽壁正直。對偏斜嚴重的槽孔，應回填優(yōu)質粘土(摻入20水泥)到偏孔處lm以上，待沉積密實后，再重新施鉆；或在基坑開挖前在此槽段地墻接縫處補旋噴樁進行止水。6.1.4、沉渣過厚 1、現(xiàn)象 槽段清孔后，積存沉渣超過規(guī)范允許厚度，影響墻承受垂直荷載能力和墻底隔水性。 2、原

20、因分析 (1)遇雜填土、軟塑淤泥質土、松散砂、礫夾層等松軟土層，易于坍落形成沉渣。 (2)成槽后，孔底沉渣未清理干凈。 (3)槽孔口未保護好，上部行人、運輸，槽口被攏動，虛土掉入孔內。 (4)吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏斗時，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔內。(5)成孔后未及時吊放鋼筋籠和澆筑混凝土，槽孔被雨水沖刷或泥漿沉淀、槽壁剝落沉淀，使沉渣加厚。 3、預防措施(1)遇雜填土及各種軟弱土層，成槽后應加強清渣工作，除在成孔后清渣外，在下鋼筋籠后，澆筑混凝土前還應再測定一次槽底沉渣和沉淀物，如不合格，應再清渣一次，使沉渣厚度控制在規(guī)范允許100mm以內。(2)保護好槽孔。運輸材料、吊鋼筋籠、澆筑混

21、凝土等作業(yè)，應防止擾動槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內。(3)  清槽后，盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆筑混凝土的間隔時間，防止槽壁受各種因素剝落掉泥沉積。 4、治理方法經測定沉渣超過規(guī)范允許厚度時，應用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿的潛水砂泵和吸出泥漿的潛水砂泵組合放在槽底，進行沖吸，進行清底作業(yè)。6.1.5、鋼筋籠尺寸不準或變形1、現(xiàn)象鋼筋籠制作尺寸偏差過大，或扭曲變形，造成無法運輸、安裝。2、原因分析(1)鋼筋籠制作未在平臺上放樣成型，未用卡板控制尺寸，使各部尺寸不一，運輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。 (2)鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設或設置縱向鋼筋桁架及斜向拉筋加固數(shù)

22、量不夠。(3)吊點不當，在運輸和吊放時，因剛度不足而造成扭曲變形。3、預防措施(1)鋼筋籠制作應在平臺上放樣成型，在水準儀校核過的平臺上制作，用卡板控制尺寸，安排好安裝次序，使鋼筋籠尺寸一致，偏差控制在允許范圍以內，外形尺寸應比槽段尺寸小110120mm。(2)鋼筋籠除結構受力筋外，一般應加設縱、橫向桁架和剪刀筋。縱橫向受力筋相交處的焊接，鋼筋籠四周(即槽段兩端)的5根豎向主筋與橫向水平的交點必須100%點焊；水平筋和縱向桁架交點及豎向主筋和橫向桁架交點要100%點焊，其他交點50%點焊。 (3)吊點應設置合理，并對吊點位置進行計算校核，確保吊點的布設使受力均勻，以避免變形。4、治理方法對尺寸

23、偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠，應拆除重新在平臺上設卡板按尺寸制作，并按要求對鋼筋籠進行加固處理。6.1.6、鋼筋籠上浮 1、現(xiàn)象 槽段澆筑混凝土時，鋼筋籠被托出槽孔外，出現(xiàn)上浮現(xiàn)象。 2、原因分析(1)鋼筋籠重量太輕，槽底沉渣過多，被托浮起。(2)下鋼筋籠后，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。(3)混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆筑速度過慢，鋼筋籠被擠托起上浮。 3、預防措施 (1)做好清槽工作，使槽底沉渣厚度控制在允許范圍以內。 (2)在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。 (3)加快混凝澆筑速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6m o 4、治理方法(1)對鋼筋籠上浮不大

24、(100mm)的，可不處理。(2)對鋼筋籠上浮超過要求，應及時在上部加壓使部分回復原位，并在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續(xù)上浮。 6.1.7、導管埋入混凝土槽段內拔不出 1、現(xiàn)象 混凝土澆灌一定高度后，提升導管，已埋入混凝土內部分提不動，拔不出來。 2、原因分析(1)混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。(2)鋼筋籠上一些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。(3)導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。3、預防措施(1)盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提升到最小插入深度，同時經?；顒訉Ч?，以防止與混凝土粘結。(2)發(fā)

25、現(xiàn)鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。(3)經常測定槽段內混凝土上升面高度，并據此確定導管在混凝土中的插入深度，一般導管埋人混凝土內不大于3.0m。4、治理方法當發(fā)生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖頭管頂拔裝置提升導管。6.1.8、斷墻1、現(xiàn)象墻體澆筑后，地下連續(xù)墻壁混凝土內存在局部或大面積泥夾層。2、原因分析(1) 混凝土導管埋入混凝土內過淺，澆筑混凝土時提管過快，將導管提出混凝土面，致使泥漿混入混凝土內形成夾層。(2)澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。(3)澆筑管埋置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內。(4)導管接頭不

26、嚴密，泥漿滲入導管內。(5)首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。(6)混凝土未連續(xù)澆筑，造成間斷或澆筑時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續(xù)澆筑的混凝土頂破頂層上升，與泥渣混合，導致在混凝土中央有泥渣，形成夾層。(7)導管提升過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土面底口，涌入泥漿。(8)混凝土澆筑時局部塌孔。3、預防措施(1)經常測定混凝土面上升高度，并據此拔管。操作時，提升導管速度要慢。(2)采用澆筑槽段過長時，應設23根導管同時澆筑。(3)導管埋入混凝土深度宜為1.53.0m，不能過淺或過深。(4)導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封。(5)首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有一定

27、的沖擊量，能把泥漿從導管中排出，并與混凝土隔開。 (6)混凝土澆筑應保持快速連續(xù)進行，中途停歇時間不得超過15min。 (7)導管提升速度不應過快。槽內混凝土上升速度不應低于2m/h。 (8)采取快速澆筑，一個槽段混凝土應一次連續(xù)澆筑完成，以防時間過長坍孔。4、治理方法(1)若導管已提出混凝土面以上，出現(xiàn)夾層，應在清除后采取壓漿補強方法處理。(2)若混凝土已經凝固，導管不能不拔出，重新下方導管澆筑，出現(xiàn)夾層，應在清除后采取壓漿補強方法處理。 6.1.9、槽段接頭滲水 1、現(xiàn)象 基坑開挖后，在槽段接頭處出現(xiàn)滲水，漏水、涌水等現(xiàn)象。 2、原因分析(1)成槽機成槽時，粘附在上一槽段混凝土接

28、頭面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠、澆筑混凝土，使形成泥土隔層。(2)槽段內沉渣未清理干凈，沉渣過厚，在混凝土澆筑時，部分沉渣會被混凝土的流動推擠到墻段接頭處和兩根導管中間(此處混凝土面較低)，形成墻段接縫夾泥滲水和墻體中間部分滲水。 3、預防措施(1)在清槽的同時，對上一槽段接縫混凝土表面，應將圓形鋼絲刷或刮泥器等工具用起重機吊入槽內緊貼接頭混凝土往復上下刷，直到泥渣清除干凈，但均應在清槽換漿前進行。(2) 按要求做好槽底清渣工作，使沉渣厚度控制在規(guī)范允許的范圍以內，防止擠入接頭面及墻體中間，造成滲漏。 4、治理方法如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲漏涌水量較大時，可根據水

29、量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然后在背面用水泥或化學灌漿，最后堵引流管；漏水量很大時，用土袋堆堵，然后用水泥或化學灌漿封閉，阻水后，再拆除土袋。6.2、鉆孔灌注樁質量通病和預防措施6.2.1孔壁坍陷1、現(xiàn)象：表現(xiàn)為鉆進過程中，排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡，或泥漿突然漏失。2、原因分析：（1）護筒的長度不夠，護筒變形或形狀不合適；（2）保持的水頭壓力不夠；（3）地下水位有較高的承壓力；（4）有未處理徹底的管道，孔中出現(xiàn)跑水現(xiàn)象；（5）泥漿的指標不達標；（6）成孔速度太快，在孔壁中來不及形成泥膜；（7）用樁機鉆頭在護筒底部造孔時觸動了孔周圍的土壤；（8）沉放鋼筋時，碰撞了孔壁，破壞了泥膜

30、及孔壁；（9）樁機的機械力過大，致使護筒與土層之間的粘著力減弱。3、預防措施：（1）施工現(xiàn)場在埋設灌注樁的護筒時，坑地與四周選用最佳含水量的粘土分層夯實，必須注意保持護筒安裝垂直，在護筒的適當高度開孔，使護筒內泥漿液面比地下水位不小于1m的水頭高度；（2）當發(fā)現(xiàn)地基有地下水時，應密切注意是否夾有不透水層。當下層的承壓地下水的水頭比下層的地下水位高時，必須能保持足夠的泥水壓力，在施工前的地質情況勘測中，一定要求給出地下水的壓力、出水量、水流方向等要素條件；（3）泥漿的比重不小1.15左右為宜。另外，當中斷成孔作業(yè)時，要著重監(jiān)視漏水、跑漿的情況；（4）在反循環(huán)鉆孔法的成孔施工中，鉆孔速度不宜過快，

31、如果孔壁未形成有效泥漿膜，施工中將易出現(xiàn)孔壁坍塌的質量事故。成孔速度應根據地質情況并參照相應規(guī)范選取，對于淤泥質等非常軟弱的地質，如果成孔速度過快，造孔的樁孔將很不規(guī)則，對于砂、砂礫等土層若成孔速度過快，會產生樁的徑向擺動，而發(fā)生孔壁坍塌現(xiàn)象，根據以往經驗，在負壓的作用下，孔壁非常容易發(fā)生坍塌現(xiàn)象。為避免此類問題的發(fā)生，在施工中，要求施工人員要嚴格按施工規(guī)范進行施工，深入理解設計意圖是確保成功施工的關鍵因素，塌孔的樁孔應及時回填，當?shù)貙映尸F(xiàn)穩(wěn)定狀態(tài)后，應適當?shù)耐Ｖ?5天后再度施工為宜。 4、治理方法(1)對嚴重坍孔的，在塌坍處填入較好的優(yōu)質粘土(摻入20水泥)回填至塌坍處以上12m，待沉積密實

32、后再進行成槽(2)槽壁局部塌坍時，可加大泥漿密度；已坍土體可用抓斗抓出，直至設計標高。6.2.2、縮頸1、現(xiàn)象鉆孔灌注樁局部樁徑小于設計樁徑。2、原因分析主要由于鉆機成孔后不能及時的進行砼灌注，泥漿自重壓力無法支撐砂層收縮及潰流帶來的壓力。3、預防措施針對這種情況，應采用優(yōu)質泥漿，確保泥漿質量。成孔時，加快成孔速度，在成孔一段時間內，孔壁形成泥皮，則孔壁不會滲水，亦不會引起膨脹。或在鉆頭外側焊接一定數(shù)量的合金鋼板使比原有鉆頭直徑增加10cm。4、治理方法（1）采用上下反復掃孔的辦法，以擴大孔徑。（2）調整施工方案，做好鉆孔灌注樁的工序銜接，縮短鉆孔灌注樁施工時間。6.2.3、鋼筋籠上浮1、現(xiàn)象

33、成孔后，在澆筑混凝土時，有時鋼筋籠會發(fā)生上浮。2、原因分析（1）由于混凝土灌注過鋼筋籠且導管埋深較大時，其上層混凝土因澆注時間較長，已接近初凝，表面形成硬殼，混凝土與鋼筋籠有一定的握裹力，如此時導管底端未及時提到鋼筋籠底部以上，混凝土在導管流出后將以一定的速度向上頂升，同時也帶動鋼筋籠上升；（2）鋼筋籠放置初始位置過高，混凝土流動性過小，導管在混凝土中埋置深度過大鋼筋籠被混凝土拖頂上升。3、預防措施（1）發(fā)生鋼筋籠上升現(xiàn)象時，應立即停止灌注混凝土，并準確計算導管埋深和已澆混凝土面的標高，提升導管后再進行澆注，上浮現(xiàn)象即可消失；（2）鋼筋籠初始位置應定位準確，并與孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度

34、，縮短灌注時間，或摻外加劑，防止混凝土頂層進入鋼筋籠時流動性變小，混凝土接近籠時，控制導管埋深在2.0-3.0m。 4、治理方法(1)對鋼筋籠上浮不大(100mm)的，可不處理。(2)對鋼筋籠上浮超過要求，應及時在上部加壓使部分回復原位，并在樁機上加設錨固點，以控制繼續(xù)上浮。6.2.4、樁底沉渣量過多 1、現(xiàn)象沒有清孔或清孔不徹底，使樁孔中的沉渣不符合設計要求，降低了樁基的承載力。2、原因分析（1）樁底的沉渣過多主要由于施工中違犯操作規(guī)定，清孔不干凈或未進行二次清孔造成的；（2）使用的泥漿比重過小或泥漿注入量不足，樁底的沉渣浮起困難，沉渣將堆積在樁底，影響樁與地基的結合；（3）鋼筋籠吊放過程中

35、，鋼筋籠的軸向位置未對準孔位，將會發(fā)生碰撞孔壁的事故，孔壁的泥土會坍落在樁底；（4）清孔后，待灌時間過長，致使泥漿沉積。3、預防措施（1）施工中應保證灌注樁成孔后，鉆頭提高孔底10-20cm，保持慢速空轉，維持循環(huán)清孔時間不少于30分鐘，使樁底的沉渣懸浮，循環(huán)出孔底的沉渣；（2）采用性能較好的泥漿，控制泥漿的比重和粘度，不能用清水進行置換；（3）鋼筋籠吊放時，務必使鋼筋籠的中心與樁中心保持一致，避免碰撞孔壁。減少空孔時間，從而減少沉渣。下完鋼筋籠后，檢查沉渣量，如沉渣量超過規(guī)范要求，則應利用導管進行二次清孔；（4）開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為30-40mm，應有足夠的混凝土儲備量

36、，使導管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的巨大沖擊力濺除孔底沉渣，達到清除孔底沉渣的目的。6.2.5、斷樁 1、現(xiàn)象混凝土凝固后不連續(xù)，中間被疏松體及泥土填充形成間斷樁2、原因分析（1） 混凝土導管埋入混凝土內過淺，澆筑混凝土時提管過快，將導管提出混凝土面，致使泥漿混入混凝土內形成夾層。（2）澆筑管攤鋪面積不夠，部分角落澆筑不到，被泥渣填充。（3）在澆注混凝土時，由于導管提升和起拔過多，露出混凝土面，或因停電、待料等原因造成夾渣，出現(xiàn)樁身中巖渣沉積成層，將混凝土樁上下分開的現(xiàn)象；（4）施工中澆注混凝土時，沒有從導管內灌入，而采用從孔口直接倒入的辦法灌注混凝土，產生混凝土

37、離析造成凝固后不密實堅硬，個別孔段出現(xiàn)疏松、空洞的現(xiàn)象。3、預防措施（1）樁孔鉆成后，必須認真清孔，清孔時間應根據孔內沉渣情況而定，清孔后要及時灌注混凝土，避免孔底沉渣超過規(guī)范規(guī)定。這就要求在灌注混凝土前，應認真進行孔徑測量，準確算出全孔及首次混凝土灌注量；（2）確保導管的密封性，導管的拆卸長度應根據導管內外混凝土的上升高度而定，切勿起拔過多；（3）施工中應明確規(guī)定，混凝土澆注過程中，一旦開始澆筑工序，一定要連續(xù)完成該作業(yè)，確保在混凝土初凝時間內連續(xù)澆注，在灌注混凝土過程中應避免停電、停水。并隨時控制混凝土面的標高和導管的埋深，提升導管要準確可靠，嚴格遵守操作規(guī)程；（4）施工中嚴格確定混凝土的

38、配合比，使混凝土有良好的和易性和流動性，坍落度損失亦滿足灌注要求。灌注混凝土應從導管內灌入，要求灌注過程連續(xù)、快速，準備灌注的混凝土要足量，避免埋下質量事故的隱患。6.3、旋噴樁質量通病和預防措施6.3.1縮頸1、現(xiàn)象開挖后，旋噴樁樁徑小于設計尺寸，未形成有效搭接進行止水，導致圍護結構滲漏水。2、原因分析土層密度偏大，噴射壓力偏小，提升速度過快，噴射過程中出現(xiàn)故障等。3、預防措施切實把握地質分層資料，對密實程度大的土層制定詳細的旋噴施工措施。4、4、治理方法在滲漏水處的外側重新施工一排旋噴樁將該部位包裹住。6.4、三軸攪拌樁質量通病及治理6.4.1、鄰樁搭接長度不足1、現(xiàn)象相鄰三軸攪拌樁之間的

39、搭接長度小于“套接”及“搭接”的設計值。2、原因分析（1）審圖不細或未按圖施工。有些施工人員審圖不細，而將攪拌樁的組接方式混淆，甚至為了偷工減料謀取利益而故意違背圖紙意圖隨意施工，勢必造成質量問題。（2）樁機定位出現(xiàn)偏差。在實際測量放線當中，由于操作失誤或者測量不精細而造成的攪拌樁搭接長度不足的現(xiàn)象時有發(fā)生。3、預防措施（1）仔細審圖、嚴格按圖施工。（2）仔細定位在攪拌樁機導向架上安裝定位架，將定位架上的垂線對準控制線上的標識點位。機操手操作攪拌樁機將鉆頭放置于開挖好的導溝里，支撐導向架上的定位架對準標識好的膠帶。4、治理方案在搭接長度不足的攪拌樁位置用旋噴樁對該部位進行處理。6.4.2、冷縫

40、1、現(xiàn)象相鄰三軸水泥土攪拌樁施工間歇超過24小時，未形成“套接”及“搭接”的有效組接形式，未起到護壁或止水等作用。2、原因分析（1）遇到深層（普通挖掘機難以觸及）障礙物；（2）機械故障或停電；（3）由于其他施工需要而人為安排造成。3、預防措施（1）清除障礙物在鉆不進時，判斷其原因是由于障礙物而造成時，則根據其埋深由普通挖掘機直接挖除、長臂挖掘機放坡挖除、沖擊鉆沖擊等施工方法清除。（2）機械故障或停電機械進行檢修，保證其正常運行。在現(xiàn)場配置1臺功率大于攪拌樁機組用電負荷的發(fā)電機，以應對停電造成的施工間斷。4、治理措施施工過程中一旦出現(xiàn)冷縫則采取在冷縫處補做攪拌樁或旋噴樁等技術措施。在攪拌樁初始施

41、工處和終止施工處做好標記，待適當時候補強處理。6.5、主體和附屬工程質量通病及治理6.5.1、鋼筋制作尺寸和加工不符合規(guī)范及圖紙要求1、現(xiàn)象（1）矩形箍筋成型后拐角不成90°，或兩對聯(lián)角線長度不相等。（2）已成型的鋼筋長度和彎曲角度不符合圖紙要求。（3）箍筋末端未按規(guī)范規(guī)定不同的使用條件制成相應的彎鉤形式；（4）鋼筋機械連接端頭縮徑、毛刺、凸起，切口面與鋼筋軸線不垂直；（5）鋼筋的焊接質量不符合設計及規(guī)范要求。2、原因分析（1）箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴格控制彎曲角度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。（2）畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選擇不當；角度控制沒有

42、采取保證措施。（3）不熟悉箍筋使用條件；忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式應用范圍；配料任務多，各種彎鉤形式取樣混亂。（4）電焊工和鋼筋工職業(yè)素質或技術不過硬；3、預防措施（1）注意操作，使成型尺寸準確；當一次彎曲多個箍筋時，應在彎折處逐根對齊。（2）加強配料管理工作，根據本單位設備情況和傳統(tǒng)操作經驗，預先確定各種形狀鋼筋下料長度調整值，配料時事先考慮周到；為了畫線簡單和操作可靠，要根據實際成型條件，制定一套畫線方法以及操作時搭扳子的位置規(guī)定備用。一般情況可采用以下畫線方法：畫彎曲鋼筋分段尺寸時，將不向角底的下料長度調整值在彎曲操作方向相反一側長度內扣除，畫上分段尺寸線；形狀對稱的鋼筋，畫線要從鋼筋的中心

43、點開始，現(xiàn)兩邊分畫。為了保證彎曲角度符合圖紙要求，在設備和工具不能自行達到準確角度的情況下，可在成型案上畫出角度準線或采取釘扒釘做標志的措施。對于形狀比較復雜的鋼筋，如要進行大批成型，最好先放出實樣，并根據具體條件預先選擇合適的操作參數(shù)（畫線過程等）以作為示范。（3）熟悉半圓（180°）彎鉤、直（90°）彎鉤、斜（135°）彎鉤的應用范圍和相關規(guī)定，特別是對于斜彎鉤，是用于有抗震要求和受扭的結構，在鋼筋加工的配料過程要注意圖紙上標注和說明。因為并不是抗震設防地區(qū)的所有構件中箍筋都取斜彎鉤，而只有某結構部位才斜彎鉤；至于哪些結構所用構件屬于受扭，配料人員也不掌握。如

44、果圖紙上表述不清或有疑問，應了解確切后再配料。（4）鋼筋采用機械連接的必須用切斷機下料。（5）對電焊工進行教育交底，并進行技能考試。4、治理方法（1）當箍筋外形誤差超過質量標準允許值時，對于級鋼筋，可以重新將彎折處直開，再行彎曲調整；對于其他品種鋼筋，不得直開后再彎曲。（2）當所成型鋼筋某部分誤差超過質量標準的允許值時，應根據鋼筋受力和構造特征分別處理。如果存在超偏差部分對結構性能沒有不良影響，應盡量用在工程上；對結構性能有重大影響，或鋼筋無法安裝的，則必須返工；返工時如需重新將彎折處直開，僅限于級鋼筋返工一次，并應在彎折處仔細檢查表面狀況。（3）對于已加工成型而發(fā)現(xiàn)彎鉤形式不正確的箍筋，應做

45、以下處理：斜彎鉤可代替半圓彎鉤或直彎鉤；半圓彎鉤或直彎鉤不能代替斜彎鉤。（4）對不合格的機械連接切斷后重新套絲連接。（5）對不合格的焊接接頭進行補焊，或者接頭切斷后重新焊接。6.5.2、骨架外形盡寸不準1、現(xiàn)象（1）在模板外綁扎的鋼筋骨架，入模時放不進去，或劃刮模板。（2）綁扎完成的鋼筋骨架，不符合規(guī)范及設計要求。（大于或小于設計骨架）2、原因分析（1）鋼筋骨架外形不準，這與各號鋼筋加工外形是否準確有關，如成型工序能確保各部尺寸合格，就應多安裝質量上找原因。（2）影響安裝質量有兩點：多根鋼筋端部未對齊；綁扎時某號鋼筋偏離規(guī)定位置。3、預防措施（1）綁扎時將多根鋼筋端部對齊；防止鋼筋綁扎偏斜或骨

46、架扭曲。（2）鋼筋綁扎時，采用符合規(guī)范及設計的馬鐙、桁架和U形架進行固定骨架。4、治理方法將導致骨架外形尺寸不準的鋼筋松綁，重新整理安裝綁扎。切忌用錘子敲擊，以免骨架其他部位變形或松扣。6.5.3、平板中鋼筋的混凝土保護層不準1、現(xiàn)象澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)平板中鋼筋的混凝土保護層厚度沒有達到規(guī)范要求。2、原因分析保護層砂漿墊塊厚度不準，或墊塊墊得太少。3、預防措施（1）檢查保護層砂漿墊塊厚度是否準確，并根據平板面積大小適當墊夠。（2）鋼筋網片有可能隨混凝土澆搗而沉落時，應采取措施確保架立筋尺寸防止保護層偏差。4、治理方法澆筑混凝土前發(fā)現(xiàn)保護層不準，可以采取以上預防措施補救；如構件已成型而發(fā)現(xiàn)保護層不

47、準（經鑿開混凝土觀察或用必要的儀器探測確認），則應根據平板受力狀態(tài)和結構重要程度，結合保護層厚度實際偏差狀況，對其采取加固措施，嚴重的則應報廢。6.5.4、同一連接區(qū)段內接頭過多1、現(xiàn)象在綁扎或安裝骨架時，發(fā)現(xiàn)同一連接區(qū)段內內受力鋼筋接頭過多，有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率超出規(guī)范規(guī)定的數(shù)值。2、原因分析（1）鋼筋配料時疏忽大意，沒有認真安排原材料下料長度的合理搭配。（2）忽略了某些桿件不允許采用綁扎接頭的規(guī)定。（3）錯誤取用有接頭的鋼筋截面面積占總截面面積的百分率數(shù)值。（4）分不清鋼筋位于受拉區(qū)還是受壓區(qū)。3、預防措施（1）配料時按下料單鋼筋編號再劃出幾個編號，注明哪個編號與哪個編

48、號搭配，對于同一組搭配而安裝方法不同的，要加文字說明。（2）記住軸心受位和小偏心受拉桿件中的受力鋼筋接頭均應焊接，不得采用綁扎。（3）弄清楚規(guī)范中規(guī)定的 “同一連接區(qū)段”含義。（4）如果分不清鋼筋所處部位是受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭設置均應按受拉區(qū)的規(guī)定辦理；如果在鋼筋安裝過程中安裝人員與配料人員對受位或受壓理解不同，則應進行技術交底。4、治理方法在鋼筋骨架未綁扎時，發(fā)現(xiàn)接頭數(shù)量不符合規(guī)范要求，應立即通知配料人員重新考慮設置方案；如果已綁扎或安裝完鋼筋內架才發(fā)現(xiàn)，則根據具體情況處理，一般情況下應拆除骨架或抽出有問題的鋼筋返工，如果返工影響工時或工期太長，則可采用加焊幫條的方法解決，或將綁扎搭接改為

49、電弧焊搭接。6.5.5、鋼筋間距不一致1、現(xiàn)象按圖紙上標注的鋼筋間距綁扎鋼筋骨架，發(fā)現(xiàn)一個間距與其他間距不一致，或實際所用鋼筋數(shù)量與鋼筋材料表上的數(shù)量不符。2、原因分析（1）圖紙上所注間距為近似值，按近似值綁扎，則間距或根數(shù)有出入。（2）鋼筋綁扎時，未做好劃線定位工作，導致鋼筋實際間距與設計間距偏差過大。3、預防措施（1）根據構件配筋情況，預先算好鋼筋實際分布間距，供綁扎鋼筋內架時作為依據。（2）鋼筋綁扎前，先做好鋼筋間距劃線定位工作。4、治理方法（1）如已綁扎成鋼筋骨架，則根據具體情況，適當增加鋼筋。（2）對已綁扎鋼筋間距偏差很大的骨架，進行拆除重新綁扎。6.5.6、模板軸線位移1、現(xiàn)象混凝

50、土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位置與建筑物軸線位置有偏移。2、原因分析（1）翻樣不認真或技術交底不清，模板拼裝時組合件未能按規(guī)定到位。（2）軸線測放產生誤差。（3）墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差。（4）支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施。（5）模板剛度差，未設水平拉桿或水平拉桿間距過大。（6）混凝土澆筑時未均勻對稱下料，或一次澆筑高度過高造成側壓力大擠偏模板。（7）對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當或松動造成軸線偏位。3、預防措施（1）將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預留孔洞、預埋件等，經復核無

51、誤后認真對生產班組及操作工人進行技術交底，作為模板制作，安裝的依據。（2）模板軸線測放后，組織專人進行技術復核驗收，確認無誤后才能支模。（3）墻、柱模板根部和預部必須設可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準確。（4）支模時要拉水平、豎向通線，并設豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準確。（5）根據混凝土結構特點，對模板進行專門設計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性。（6）混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理。（7）混凝土澆筑時，要均勻對稱下料，澆筑高度應嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內。6.5.

52、7、模板標高偏差1、現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結構層標高度及預埋件、預留孔洞的標高與施工圖設計標高之間有偏差。2、原因分析（1）每層無標高控制點或控制點偏少，控制網無法閉合；豎向模板根部未找平。（2）模板頂部無標高標記，或未按標記施工。（3）標高控制線轉測次數(shù)過多，累計誤差過大。（4）預埋件、預留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。3、預防措施（1）每層設足夠的標高控制點，豎向模板根部須做找平。（2）模板頂部設標高標記，嚴格按標記施工。（3）設標高控制線，每層標高引測點應不少于2個，以便復核。（4）預埋件及預留孔洞，在安裝前應與圖紙對照，確認無誤后準確固定在設計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其

53、固定，在澆筑混凝土時，應沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預埋件模板。（5）樓梯踏步模板安裝時應考慮裝修層厚度。6.5.8、模板接縫不嚴1、現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴重的出現(xiàn)孔洞、露筋。2、原因分析（1）翻樣不認真或無誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大。（2）木模板安裝周期過長，因木模干縮造成裂縫。（3）木模板制作粗糙，拼縫不嚴。（4）澆筑混凝土時，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開。（5）鋼模板變形未及時修整。（6）鋼模板接縫措施不當。（7）梁、柱交接部位，接頭尺寸不準、錯位。3、預防措施（1）翻樣要認真，將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經復核

54、無誤后認真向操作工人交底，強化工人質量意識，認真制作定型模板和拼裝。（2）嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫嚴密。（3）木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土時，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫。（4）鋼模板變形，特別是邊杠外變形，要及時修整平直。6.5.9、混凝土結構蜂窩1、現(xiàn)象混凝土結構局部出現(xiàn)疏松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。2、原因分析（1）混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多。（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實。（3）下料不當或下料過高未設串筒使石子集中，造成石子砂漿離析。（4）混凝土未分層下料，振搗不實，

55、或漏振，或振搗時間不夠。（5）模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失。（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。（7）基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。3、預防措施認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確；混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過2M時設串筒或溜槽；澆灌分層下料，分層搗固，防止漏振；模板縫堵塞嚴密，澆灌中，隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部在下部澆完間歇11.5H，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“料脖子”。4、治理方法小蜂窩：洗刷干凈后，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩：鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，洗刷干凈后，支模

56、用高一級細石混凝土仔細填塞搗實；較深蜂窩：如清除困難，可埋壓漿管、排氣管、表面抹砂漿或澆灌混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理。6.5.10、混凝土結構孔洞1、現(xiàn)象混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。2、原因分析（1）在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋設件處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土。（2）混凝土離析，砂漿分離，石子成堆，跑漿又未進行振搗。（3）混凝土一次下料過多過厚、下料過高，振動器振動不到，形成松散孔洞。（4）混凝土內掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。3、預防措施在鋼筋密集處及復雜部位，采用高一標號的細石混凝土澆灌，在模板內充滿，認真分層振搗密實或配人工搗固；預留孔洞，兩側同時下料，側面加開澆灌口，嚴防漏振；砂石中混有黏土塊、模板工具等雜物掉入混凝土內，及時清除干凈。4、治理方法將孔洞周圍的散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設帶托盒的模板，灑水充分濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗