自動化生產(chǎn)線數(shù)字化車間認(rèn)定標(biāo)準(zhǔn)

1、自動化生產(chǎn)線數(shù)字化車間智能（互聯(lián)）工廠認(rèn)定標(biāo)準(zhǔn)（試行）一、自動化生產(chǎn)線（一）裝備設(shè)備使用成套自動化設(shè)備（裝備、 裝置） 替代傳統(tǒng)設(shè)備或人工作業(yè)組合，設(shè)備（裝備、裝置）應(yīng)具有自動識別、檢測、傳感等功能，能夠?qū)崿F(xiàn)物料上下料、 傳送和儲存等工序的自動化。流程行業(yè)應(yīng)設(shè)立中央控制室， 連接每一臺設(shè)備， 確保設(shè)備都是在線模式，并監(jiān)控設(shè)備運轉(zhuǎn)參數(shù)。（二）管理系統(tǒng)生產(chǎn)采用單獨的控制系統(tǒng)， 實現(xiàn)關(guān)鍵工序設(shè)備自動控制， 各裝備之間能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)運轉(zhuǎn)。流程行業(yè)采用 DCS 、 SCADA 等生 產(chǎn)過程控制與調(diào)度自動化系統(tǒng)。（三）信息傳遞采用先進的工業(yè)通訊方式，在生產(chǎn)線內(nèi)實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集、監(jiān)控和傳遞。離散行業(yè)采用 D

2、NC （分布式數(shù)控）、SPC （過 程統(tǒng)計）、RDC （物流運輸系統(tǒng)）和 RFID（射頻識別技術(shù)卜條形 碼、二維碼等技術(shù)，實現(xiàn)對生產(chǎn)線的制造、刀具、設(shè)備、質(zhì)量等進行控制與數(shù)據(jù)采集。（四）效益情況生產(chǎn)效率提高 15% 以上，生產(chǎn)人力資源減少20% 以上，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性得到提升，安全生產(chǎn)得到有效保障。二、數(shù)字化車間（一）建模仿真采用三維計算機輔助設(shè)計（ CAD ） 、 有限元分析（ CAE ） 、 計算機輔助工藝規(guī)劃（ CAPP ） 、 設(shè)計和工藝路線仿真、 可靠性評價等技術(shù)， 對車間總體設(shè)計、 工藝流程及布局進行模擬仿真并建立數(shù)字化模型， 建設(shè)虛擬車間。 產(chǎn)品設(shè)計全部采用以上數(shù)字化技術(shù)，建立產(chǎn)品

3、數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)（ PDM ） 、產(chǎn)品全生命周期管理（ PLM ）等。（二）裝備設(shè)備在采用自動化生產(chǎn)線的相關(guān)設(shè)備基礎(chǔ)上， 車間內(nèi)應(yīng)用智能數(shù)控設(shè)備、 傳感識別技術(shù)等先進裝備和工業(yè)控制系統(tǒng)（ ICS ） ， 實現(xiàn)規(guī)劃、生產(chǎn)、運營全流程數(shù)字化管理， 相關(guān)數(shù)據(jù)進入企業(yè)核心數(shù)據(jù)庫。（三）管理系統(tǒng)建立車間制造執(zhí)行系統(tǒng)（ MES ） ，實現(xiàn)計劃、排產(chǎn)、生產(chǎn)、物流、設(shè)備、質(zhì)控等全過程閉環(huán)管理， 并與企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ ERP） 、 產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫管理（ PDM ） 、 產(chǎn)品全生命周期管理（ PLM ）集成，實現(xiàn)各生產(chǎn)環(huán)節(jié)的智能協(xié)作與聯(lián)動（ PDM 、 PLM 僅限離散行業(yè)） 。（四）信息傳遞建立車間級的工業(yè)通信網(wǎng)

4、絡(luò)、部署工業(yè)級終端，實現(xiàn)系統(tǒng)、7 / 5裝備、零部件以及人員之間實現(xiàn)信息互聯(lián)互通和有效集成。（五）效益情況生產(chǎn)效率提高 20%以上，生產(chǎn)人力資源減少25%以上，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性得到提升，安全生產(chǎn)得到有效保障。實現(xiàn)實時監(jiān)控、 產(chǎn)品數(shù)字化及物料跟蹤、在線自動檢測、設(shè)備故障自動預(yù)警、 自 動化倉儲及配送等。三、智能工廠（互聯(lián)工廠）（一）建模仿真采用三維計算機輔助設(shè)計（CAD）、有限元分析（CAE）、計 算機輔助工藝規(guī)劃（CAPP）、設(shè)計和工藝路線仿真、 可靠性評價 等先進技術(shù)，對工廠總體設(shè)計、工程設(shè)計、工藝流程及布局均建立系統(tǒng)模型，并進行了模擬仿真，建立虛擬工廠，相關(guān)數(shù)據(jù)進入企業(yè)核心數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)虛擬與

5、現(xiàn)實工廠同步。（二）裝備設(shè)備通過嵌入射頻識別（RFID）、條碼識別、視覺檢測技術(shù)、激 光傳感器等無線感知技術(shù)和視覺環(huán)境感知、閉環(huán)控制等全方位智能控制技術(shù)，使裝備具有自感知、自診斷、自適應(yīng)、自決策等能 力。實現(xiàn)工廠內(nèi)部整套裝備系統(tǒng)、生產(chǎn)線、設(shè)施與移動操作終端泛在互聯(lián)，車間互聯(lián)和信息安全具有保障。（三）管理系統(tǒng)建設(shè)協(xié)同云制造平臺、 能源管理平臺、智能故障診斷與服務(wù) 平臺及智能決策分析平臺等，無縫集成與優(yōu)化企業(yè)的虛擬設(shè)計，產(chǎn)品信息能夠貫穿于設(shè)計、制造、質(zhì)量、物流等環(huán)節(jié)，建立產(chǎn)品研發(fā)創(chuàng)新平臺和網(wǎng)絡(luò)營銷服務(wù)平臺， 用戶能夠參與設(shè)計、 生產(chǎn)等環(huán)節(jié)， 滿足用戶個性化需求， 實現(xiàn)產(chǎn)品的全生命周期管理（ PLM

6、 ） 。建立企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ ERP ） ，高級排程（APS） ，在供應(yīng)鏈管理中實現(xiàn)了原材料和產(chǎn)成品配送的管理與優(yōu)化。 實現(xiàn)工業(yè)控制系統(tǒng)（ ICS ） 、制造執(zhí)行系統(tǒng)（ MES ）與企業(yè)資源計劃管理系統(tǒng)（ERP）無縫集成，并集成供應(yīng)鏈管理（ SCM）、質(zhì)量管理（QMS ）、設(shè)備遠(yuǎn)程維護、能耗監(jiān)測、環(huán)境監(jiān)控、供應(yīng)鏈等系統(tǒng)。 構(gòu)建工業(yè)大數(shù)據(jù)模型， 通過流程管理（ BPM ） 、 商務(wù)智能 （ BI ）平臺實現(xiàn)生產(chǎn)模型化分析決策， 過程的量化管理， 成本和質(zhì)量的動態(tài)跟蹤。工廠生產(chǎn)實現(xiàn)基于工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的信息共享及優(yōu)化管理。（四）信息傳遞采用信息物理系統(tǒng)（ CPS） ，通過大數(shù)據(jù)等技術(shù)虛擬化實現(xiàn)智能

7、機器、 存儲器和生產(chǎn)設(shè)施之間能夠相互獨立交換信息。 配置了符合設(shè)計要求的數(shù)據(jù)采集和分析系統(tǒng)， 生產(chǎn)工藝數(shù)據(jù)自動數(shù)采率 90% 以上，工廠自控投用率90% 以上，能充分采集制造進度、現(xiàn)場操作、質(zhì)量檢驗、設(shè)備狀態(tài)等生產(chǎn)現(xiàn)場信息， 并與車間制造執(zhí)行系統(tǒng)實現(xiàn)數(shù)據(jù)集成和分析。構(gòu)建車間的全周期的信息數(shù)據(jù)鏈， 以車間級工業(yè)通信網(wǎng)絡(luò)為基礎(chǔ)， 通過軟件控制應(yīng)用和軟件定義機器的緊密聯(lián)動， 促進機器之間、 機器與控制平臺之間、 企業(yè)上下游之間的實時連接和智能交互。利用云計算、大數(shù)據(jù)、 移動互聯(lián)等新一代信息技術(shù)， 在保障信息安全的前提下， 實現(xiàn)企業(yè)經(jīng)營、 管理和決策的智能優(yōu)化。 采取全流程可視化的用戶定制模式， 實現(xiàn)信息的全流程共享， 用戶在參與產(chǎn)品設(shè)計的同時， 還可以隨時查看產(chǎn)品制造、 訂單配送等所有環(huán)節(jié)信息。（五）效益情況提高生產(chǎn)過程可控性、 減少生產(chǎn)線人工干預(yù)， 以及合理計劃排程。 實現(xiàn)靈活和柔性的工廠生產(chǎn)組織， 使工廠生產(chǎn)模式向規(guī)?；ㄖ粕a(chǎn)轉(zhuǎn)變， 滿足用戶