切削液使用管理規(guī)范

1、1 .目的和范圍1.1 目的為正確使用和管理切削液，提高切削液使用價(jià)值，特制定此標(biāo)準(zhǔn)。1.2 范圍工廠車間所用切削液的管理。2 .職責(zé)工廠設(shè)備工程部油料管理人員負(fù)責(zé)對現(xiàn)場切削液使用進(jìn)行管理，并填寫？切削液日常檢測維護(hù)記錄？；并負(fù)責(zé)對切削液使用狀態(tài)劣化程度進(jìn)行判定。3 .術(shù)語縮略語/術(shù)語定義切削液切削液是指在金屬切削加工過程中用于潤滑和冷卻加工工具和加工部件的一種混合潤滑劑，通常也可稱為金屬加工液油。止匕外，生產(chǎn)實(shí)踐中，按照使用場合的不同，切削液有不同的習(xí)慣性稱呼。例如：應(yīng)用于切削加工的切削液和應(yīng)用于磨削加工的磨削液；應(yīng)用于布磨加工的班磨油；應(yīng)用于滾齒、插齒加工的冷卻油等等。油基切削液又稱為切削

2、油，使用時(shí)/、需要稀釋，直接使用原液。水基切削液是指將原液用水稀釋后再使用的切削液，水在稀釋液中通常占90%以上的比例。原液、工作液為區(qū)別水溶性切削液稀釋前后的名稱，通常將水基切削液稀釋前的稱為原液，稀釋后的稱為工作液。4 .切削液使用管理4.1 切削液分類4.1.1 切削液種類：油基、水基乳化液，微乳化液，合成液4.1.1.1 根據(jù)組成成分的不同，油基切削液可歸納為4類：A純礦物油B減摩切削油C非活性極壓切削油D活性極壓切削油4.1.1.2 按照稀釋液的性狀，水基切削液可歸納為3類：A乳化液B微乳化液C合成液4.2 切削液的應(yīng)用4.2.1 正確清槽，消毒和配制新液4.2.1.1 排空原液：盡

3、可能完全排空原工作液。4.2.1.2 清渣：徹底去除工作液系統(tǒng)和存有工作液的液槽、機(jī)床外表、泵和循環(huán)管道系統(tǒng)及過濾系統(tǒng)，去除對象包括切屑、污渣、雜油、污泥等雜質(zhì)，不留死角。4.2.1.3 清洗殺菌：用12%的切削液和0.10.3%的殺菌劑配制清洗液，循環(huán)清洗系統(tǒng)至少不低于1小時(shí)，可延長至4小時(shí)。4.2.1.4 排空，檢查清洗效果。4.2.1.5 配制新液：首先測量槽體體積長x寬x高，按要求確定配比濃度；液槽注入新水，開啟循環(huán)系統(tǒng)，按比例緩慢參加切削液定量的原液使其完全混勻不可先加切削液后注入水稀釋；使用折光儀進(jìn)行濃度監(jiān)測，并用折光系數(shù)校正讀書，使其到達(dá)規(guī)定的使用濃度。4.2.1.6 切削液濃度

4、二折光儀讀數(shù)*折光系數(shù)切削液濃度：工作液中含有原液的質(zhì)量分?jǐn)?shù)。例如，100kg工作液中含有原液5kg,那么工作液的濃度為5%4.2.1.7 進(jìn)入加工4.2.2 切削液的日常維護(hù)4.2.2.1 補(bǔ)給切削液時(shí)應(yīng)該在其他容器內(nèi)預(yù)先配制成規(guī)定濃度，然后注入切削液箱。為圖省事只補(bǔ)充給水是引起濃度變化的重要原因，必須防止。4.2.2.2 切削液的稀釋關(guān)系到乳化液的穩(wěn)定。切削液在使用前，要先確定稀釋的比例和所需乳化液的體積。然后算出所用切削液（原液）量和水量。選取潔凈的容器，將所需的全部水倒入容器內(nèi)，然后在低速攪拌下參加切削液原液。配制乳化液時(shí)，原液的參加速度以不出現(xiàn)未乳化原液為準(zhǔn)。切削液原液和水的參加程序

5、不能顛倒。4.2.2.3 現(xiàn)場有專職人員對切削液進(jìn)行管理維護(hù)，每日進(jìn)行檢測，檢測工程包括：濃度折光、PH值8.59.2、外觀變色、破乳、氣味、浮油、泡沫等情況。4.2.2.4 保持切削液的潔凈，嚴(yán)禁向系統(tǒng)拋雜物、洗滌物品及流入臟水洗衣、洗手等。4.2.2.5 根據(jù)日檢情況，認(rèn)真填寫？切削液日常檢測維護(hù)記錄？。4.2.2.6 水溶性切削液監(jiān)測內(nèi)容外觀穩(wěn)定、均勻每周小少于二次PH值8.2濃度按規(guī)定浮油小于2%泡沫小于2毫升/10分鐘防銹性鑄鐵單片24小時(shí)合格疊片8小時(shí)合格每月一次季節(jié)性強(qiáng)細(xì)菌含量小于105/毫升氯離子含量小于70PPM4.2.2.7 切削液日常使用過程中，即使進(jìn)行了新液補(bǔ)給和良好的

6、管理，也會逐漸劣化，一旦其主要性能不能滿足使用要求，就必須更換新液。切削液的劣化程度統(tǒng)一由現(xiàn)場油料專職管理人員進(jìn)行確認(rèn)，油料專職管理人員確認(rèn)切削液劣化嚴(yán)重時(shí)，放可進(jìn)行更換新液工作。4.2.3 關(guān)于切削液的腐敗劣化現(xiàn)象導(dǎo)致更換工作液的主要原因4.2.3.1 腐敗劣化的原因水溶性切削液腐敗劣化是微生物在適宜條件下迅速繁殖，使切削液發(fā)生生物化學(xué)變化的結(jié)果。引起腐敗的微生物有真菌、放射菌、細(xì)菌和酵母菌。菌屬繁多，分布廣泛，在大氣、土壤、江河、自然物體都能找到。在腐敗的切削液中經(jīng)常有以下幾種代表性污損菌：A銅綠色極毛桿菌魚肉腐敗的代表性菌株，也是切削液腐敗的主要菌屬之一。B硫酸復(fù)原菌切削液發(fā)臭的另一主要

7、菌株，在無氧條件下繁殖，存在鐵屑瘤、水垢下。它能復(fù)原硫酸根，生成硫化氫，放出臭味；硫化氫腐蝕鐵生成硫化鐵，使切削液變成灰褐、黑色。這就是切削液要經(jīng)常循環(huán)、透氣、補(bǔ)氧、除去浮油、清洗液箱時(shí)要除去銹片和水垢的主要原因。C酵母菌、枯草菌、新月抱子菌菌體內(nèi)產(chǎn)生強(qiáng)酵素，使切削液發(fā)粘、PH值下降、腐敗。D青霉菌食品、工業(yè)材料變質(zhì)的代表性菌。E大腸菌能腐蝕鋁箔和多種工業(yè)材料。4.2.3.2微生物快速繁殖的條件A營養(yǎng)源充分水溶性切削液為微生物繁殖提供了充分的有機(jī)物碳水化合物、礦油、脂肪酸、脂肪醇等、礦物質(zhì)和微量元素、含氮化合物有機(jī)胺硝酸鹽以及含硫、磷、氯的物質(zhì)極壓劑EP。B氧氣嗜癢菌硫氧菌、鐵細(xì)菌輕臭厭癢菌硫

8、酸復(fù)原菌惡臭兼性厭氧菌硫酸鹽復(fù)原菌輕臭C溫度氣溫較高。細(xì)菌在3037C宜繁殖；霉菌在2030C宜繁殖。DPH值堿性缺之。細(xì)菌在PH6.08.5適宜繁殖；霉菌在PH4.56.5適宜繁殖。PH大于9時(shí)，細(xì)菌、霉菌繁殖概率最低。4.2.3.3水溶性切削液腐敗劣化后現(xiàn)象A產(chǎn)生輕微的腐臭味，星期一現(xiàn)象；B工作液變成灰褐色或紅色；CPH值、防銹性突然急劇下降；D產(chǎn)生膠質(zhì)物質(zhì)菌皮堵塞濾網(wǎng)、管道，乳化液分層;E加工性能下降；F產(chǎn)生惡臭、污染環(huán)境。4.3 水溶性切削液的管理4.3.1 原液管理A防止酷冷，暴曬和長期存放。B冬季5度以上存放。C夏季防止陽光直射，最好在三個(gè)月內(nèi)使用。D乳化液低溫破乳后不可恢復(fù)。4.

9、3.2 工作液配制濃度管理工作液的濃度是充分發(fā)揮切削液功能的根底。濃度過低，會影響切削功能；濃度過高，也會影響功能的正常發(fā)揮，如果從防腐敗角度看，濃度適當(dāng)增加一些為好。例如：一般的微乳液，實(shí)驗(yàn)室腐敗實(shí)驗(yàn)，濃度為5%時(shí)，67個(gè)月后開始變質(zhì)；濃度為10%時(shí)，1012個(gè)月后開始變質(zhì)。4.3.3 防腐管理4.3.3.1 選用清潔的水源自來水、地下水，必要時(shí)對配液用水進(jìn)行殺菌處理和水質(zhì)調(diào)整處理，配液用水硬度80120PpM為最正確。4.3.3.2 更換新液時(shí)，對液箱、管道、機(jī)床加工區(qū)進(jìn)行徹底清洗，如果不清洗或清洗不徹底，尤其是換液前的切削液已腐敗，換液后有可能幾天之內(nèi)就會腐敗。4.3.3.3 正在使用切

10、削液的管理A保持規(guī)定濃度，切削液消耗后，及時(shí)補(bǔ)充新液。B保持清潔，防止異物和灰塵進(jìn)入。C及時(shí)去除浮油和切屑。D每日開車循環(huán)切削液至少12小時(shí)，尤其節(jié)假日更要注意。E當(dāng)PH值低于8.5時(shí)及時(shí)補(bǔ)充新液并加以調(diào)整。（水溶性切削液PH值的參考）88.59310切削液屬細(xì)菌國外產(chǎn)品國家最高最低仙繁苑臨界值標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)當(dāng)PH值大于9時(shí)細(xì)菌，霉菌繁殖速度慢，所以國際上標(biāo)準(zhǔn)稀釋液PH=9、原液PH=10為上限標(biāo)準(zhǔn)。當(dāng)PH值低于8時(shí)，要根據(jù)現(xiàn)場情況分別參加原液、殺菌劑、PH值調(diào)整劑進(jìn)行調(diào)整；PH值大于8.2時(shí)，參加原液調(diào)整。4.3.3.4 切削液腐敗后對設(shè)備、工作環(huán)境、人身健康都有影響，還有可能影響新液壽命，故現(xiàn)場

11、切削液管理人員應(yīng)對切削液劣化程度做出及時(shí)判定。4.4 油基切削液的管理4.4.1 油基切削液的工作液劣化緩慢，通常情況只需要補(bǔ)給消耗的局部。假設(shè)切削液箱中液量減少，會引起切削液溫度上升，不僅造成加工精度不良，也會促進(jìn)工作液劣化，故要定期補(bǔ)充新液。4.4.2 供液系統(tǒng)的清潔與維護(hù)每次更換新液前，必須將供液系統(tǒng)洗凈，除去切屑、油泥、淤渣。因?yàn)橐蚜踊冑|(zhì)的切削液、油泥、淤渣等一旦混入新液就會促進(jìn)新液的劣化變質(zhì)。在使用期內(nèi)換用異種切削液時(shí)，必須預(yù)先進(jìn)行兩種切削液的相容性試驗(yàn)檢查。平時(shí)也應(yīng)定期去除切屑、油泥和淤渣。4.4.3 油基切削液的氧化變質(zhì)與預(yù)防4.4.3.1 氧化變質(zhì)的主要危害A使其酸性增加，導(dǎo)

12、致金屬零件和機(jī)床生銹B產(chǎn)生沉淀、油泥，易沉著于機(jī)床運(yùn)動部件外表增加阻力，或使過濾器堵塞。C發(fā)泡，引起泡沫所致的危害。D使其粘度不適當(dāng)?shù)卦龈摺?.4.3.2 主要因素及解決措施A與空氣接觸時(shí)機(jī)越多越易氧化，故應(yīng)盡量減少與空氣的接觸。B光線照射能誘發(fā)氧化，所以要盡量避光保存和使用。C某些金屬特別是Fe、Cu、Pb等對氧化有促進(jìn)作用，油品中的金屬鹽類對氧化的促進(jìn)作用更大，故應(yīng)及時(shí)去除切屑、沉渣等。D溫度越高，氧化越劇烈。所以在運(yùn)輸儲存時(shí)應(yīng)保持陰涼。E減緩油基切削液氧化變質(zhì)最有效的方法是使用抗氧化添加劑。4.4.4 影響油基切削液性能的常見因素4.4.4.1 水分的混入主要影響切削液的加工效能及防銹性

13、能。特別是在應(yīng)用氯系極壓添加劑的場合，水與游離氯化氫會結(jié)合成鹽酸，容易引起腐蝕。水分的混入不僅使油基切削液防銹性能降低、工件和機(jī)床生銹，而且會促進(jìn)刀具的磨損，導(dǎo)致刀具壽命縮短。4.4.4.2 漏油的混入搓絲機(jī)、滾齒機(jī)類機(jī)床從結(jié)構(gòu)上難于防止?jié)櫥?、液壓油和切削油相互混溶。一般潤滑油、液壓油所含添置加劑的濃度比切削油低。因此漏油的混入會降低切削油添加劑的濃度，使用切削液性能下降?.4.5 當(dāng)使用含活性極壓添加劑的切削油時(shí)，要注意機(jī)床軸承部件和供液泵中使用的銅合金的腐蝕問題。4.5 切削液廢液處理4.5.1 水基切削液廢液處理：水基切削液中含用各種外表活性劑和/或礦物油，油分難于別離，廢液中還混入

14、了大量的漏油、切屑、磨粒粉末等，處理起來比擬難，因此水基切削液廢液統(tǒng)一送往污水處理站進(jìn)行處理。4.5.2 油基切削液廢液處理：油基切削液的廢液屬可再生利用資源，產(chǎn)生的廢液應(yīng)進(jìn)行集中收集管理，再依廢棄物管理規(guī)定?進(jìn)行處理。5 .附錄附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附錄二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附錄三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施附錄四：各類油基切削液的性能比擬附錄五：各類水基切削液的性能比擬附錄六：目前國際著名的金屬加工液企業(yè)6 .文件履歷版本描述編制批準(zhǔn)日期附錄一：切削液加工性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施問題

15、與現(xiàn)象可能的原因可能采取的解決措施后力面磨損大，刀具壽命低1 .刀尖和切削刃局部潤滑性不良，產(chǎn)生磨粒磨損2 .切削液含有活性物質(zhì)，產(chǎn)生化學(xué)磨損3 .供液量缺乏，切削溫度過高1 .增大供液量和供液壓力，米用多個(gè)噴嘴供液，保證后刀面供液充足2 .水基切削液的場合，選用潤滑性優(yōu)異的乳化切削液并提高使用濃度；油基切削液的場合，選用脂肪油分含量多的；防止使用含活性添加劑的3 .假設(shè)切削液劣化變質(zhì)，應(yīng)及時(shí)更換新液過度發(fā)熱引起刀具壽命降低對刀具的冷卻/、充分1 .油基切削液的場合換用低粘度油基切削液或水基切削液2 .增大供液壓力和流量3 .保持切削液溫度恒定使用過程中刀具壽命逐漸變短1 .油基切削液的場合，

16、由于漏油混入引起添加劑含量降低；可者混入了水分2 .水基切削液的場合，由于只補(bǔ)給水造成濃度降低1 .采取防止漏油、漏水的措施2 .檢查工作液濃度并補(bǔ)充添加劑或原液3 .更換新液切削刃發(fā)生熔著，產(chǎn)生崩刃缺口抗粘著能國差，積屑瘤異常發(fā)生并周期性脫落，造成切削刃熔著和損傷1 .油基切削液的場合改用化學(xué)活性高的切削油2 .水基切削液的場合改用潤滑性能優(yōu)異的極壓乳化切削液，并在身濃度卜使用從油基切削液換成水基切削液后刀具壽命急劇下降1 .由于切削液種類固后的性能差異引起潤滑性缺乏2 .切削用量不適合1 .選用含極壓添加劑的乳化切削液，且在高濃”使用2 .設(shè)定適合水基切削液的切削用量3 .直接向切削區(qū)噴霧

17、供應(yīng)切削液原液切屑變色嚴(yán)重，刀尖軟化、熔融，刀具壽命縮1 .切削熱導(dǎo)致切削溫度過高2 .對切削區(qū)冷卻/、充分1 .增大供液量和供液壓力2 .油基切削液的場合換用水基切削液3 .增加切削液箱容積，減少工作液溫度升高短切削刃崩刃，剝落導(dǎo)致破損失效1 .積屑瘤破碎引起崩刃2 .斷續(xù)冷卻的熱沖擊引起破損1 .改善供液法，擴(kuò)大供液范圍，增大供液量和供液壓力2 .換用熱導(dǎo)率較低的切削油，減小熱沖擊3 .使用干式切削或準(zhǔn)干式切削鉆孔、較孔時(shí)發(fā)生刀具粘結(jié)與破損切削刃部產(chǎn)生斷油現(xiàn)象，潤滑缺乏，邊緣局部潤滑缺乏1 .增大供液量和供液壓力2 .水基切削液的場合，提高使用濃度；或局部供應(yīng)原液3 .換用潤滑性和抗粘結(jié)性

18、好的油基切削液攻螺紋或船螺紋時(shí)易發(fā)生刀具破損切削刃部斷油或切削液潤滑性能缺乏1 .改善供液法防止出現(xiàn)斷油現(xiàn)象2 .換用潤滑性和抗粘結(jié)性好的切削油3 .換用附著能力強(qiáng)的糊狀切削液切削刃處粘結(jié)嚴(yán)重，引起工件尺寸變化1 .抗粘結(jié)性不佳2 .積屑瘤土普長與脫落交替發(fā)生1 .水基切削液的場合換用油基切削液2 .油基切削液的場合，檢查活性添加劑有效成分，如果降低了，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)充；或換用活性更大的油基切削液加工精度差1 .冷卻不均或不充分，導(dǎo)致工件變形2 .積屑瘤的消長導(dǎo)致背吃力量變化1 .充分、確實(shí)地供液2 .盡量保持切削溫度恒定3 .油基切削液的場合及時(shí)補(bǔ)充極壓添加劑，或者換用抗粘性更好的切削油已加工外表

19、粗糙、撕裂、拉傷1 .由于潤滑/、充分引起切削刃附著產(chǎn)生積屑瘤2 .孔加工時(shí)切屑粘結(jié)引起拉傷1 .換用抗粘結(jié)性好的切削液如含活性添加劑的油基切削液2 .改善過濾方法以除去微細(xì)切屑3 .改善供液法防止出現(xiàn)斷油現(xiàn)象附件二：切削液理化性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施問題與現(xiàn)象可能的原因可能采取的解決措施油基切削液機(jī)床床圓、導(dǎo)軌面等出現(xiàn)污斑由于金屬外表與切削液中的成分起化學(xué)反響引起1 .檢查切削液中是否混入了水分2 .檢查極壓添加劑的腐蝕性3 .檢查劣化變質(zhì)情況，假設(shè)有問題及時(shí)更換4 .操作完結(jié)時(shí)做好機(jī)床的清潔、維護(hù)工作銅合金零件變色或腐蝕由于切削液的成分與銅合金起化學(xué)反響引起1 .檢查切削液

20、對銅合金的適應(yīng)性，假設(shè)不適合，應(yīng)適量參加銅合金防腐蝕劑，或更換切削液化2 .工作液劣化嚴(yán)重時(shí)及時(shí)更換新液機(jī)床以及檢測裝置運(yùn)動/、靈活切削液氧化變質(zhì)、發(fā)粘，在機(jī)床滑動面上滯留所致1 .添加抗氧化劑或先用氧化安定性好的切削油菜.2 .切削油劣化顯著時(shí)及時(shí)更換新液3 .定期、定時(shí)清潔機(jī)床、儀表，加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)過濾器早期堵塞、管道堵塞切削油氧化變質(zhì)引起粘度增高，容易與細(xì)小切屑等污物形成淤渣，造成堵塞1 .加強(qiáng)切削液凈化管理，及時(shí)除去切屑等污物2 .選用氧化安定性好的切削油3 .換用新的切削油飛濺出來的切屑在液箱內(nèi)冒煙，有起火危險(xiǎn)1 .切削油閃點(diǎn)太低2 .切削溫度過高1 .采用防止切屑飛濺的供液法，或設(shè)置

21、切屑擋板2 .添加抗煙霧添加劑或換用閃點(diǎn)高的切削油3 .增大供液流量和壓力，降低切削溫度4 .換用水基切削液水基切削液機(jī)床或工件生銹1 .工作液濃度不夠2 .PH值降低3 .防銹劑被過多消耗4 .切削液劣化、腐敗5 .異種金屬長時(shí)間接觸1 .測定切削液濃度并使之保持根本怛定2 .補(bǔ)充堿類物質(zhì)以維持PH在9左右3 .補(bǔ)充防銹劑4 .嚴(yán)重劣化時(shí)換用新液5 .在有切削液的情況不防止異種材料長時(shí)間接觸工序間停留時(shí)零件生銹1 .工序間停留時(shí)間過長2 .受周圍酸性氣體腐蝕3 .在臺風(fēng)、梅雨等異常氣象條件卜存放1 .縮短工序間停留時(shí)間2 .采取工序間防銹措施3 .防止將零件重疊放置或放在易吸潮的物體上4 .

22、在環(huán)境氣氛惡化情況卜，預(yù)先涂上防銹油脂乳化液別離、生成不溶性漂浮物1 .水太硬或稀釋方法不當(dāng)2 .漏油混入過多3 .劣化嚴(yán)重，腐敗4 .切屑與切削液中的物質(zhì)起反響1 .米用符合要求的水和正確的配制方法2 .安裝浮油回收裝置，及時(shí)除去浮油3 .添加防腐劑、PH提升劑或補(bǔ)充原液4 .及時(shí)去除易發(fā)生反響的切屑5 .換用新液后腐敗臭氣1 .切削液的防腐性能不良2 .漏油、切屑混入過多3 .切削液長期不流動4 .防腐管理不到位1 .加強(qiáng)PH值和濃度管理，保持其正常使用值2 .保持切削液清潔，不使其接觸食物、煙草等污物3 .及時(shí)除去浮油和切屑4 .定期添加防腐殺菌劑5 .長期停機(jī)前適當(dāng)提高工作液的濃度和P

23、H值，并參加防腐殺菌劑.工作液發(fā)紅切削液中的物質(zhì)與切屑發(fā)生反響，生成了過量的氧化鐵1 .及時(shí)除去切削液中的切屑2 .添置加防銹劑、PH提升劑泡沫過多1 .外表活性劑量太多2 .工作液濃度太高3 .流速和管路阻力過在1 .添加抗泡劑2 .工作液濃度太高時(shí)適當(dāng)加水稀釋3 .降低流速和管路阻力4 .換用抗泡性能好的切削液過濾器早期堵塞、管道堵塞1 .切削液腐敗，別離油、脂、皂等物質(zhì)與切屑造成淤渣2 .霉菌大量繁殖1 .參加防霉劑2 .換用新液涂料剝落切削液中的堿和外表活性劑引起使用前對切削液進(jìn)行涂料適應(yīng)性試驗(yàn)，先用合格者附件三：切削液環(huán)衛(wèi)性能方面常見的問題、原因與可能的解決措施問題與現(xiàn)象可能的原因可

24、能采取的解決措施操作者皮膚枯燥、開裂、發(fā)疹、紅腫、嚴(yán)重時(shí)潰爛油基、水基都可能發(fā)生1 .溶劑或低粘度石油制品引起皮膚脫脂2 .油基切削液引起油過敏3 .水基切削液中的堿和外表活性劑引起脫脂與刺激1 .選用對皮膚刺激性小的切削液2 .設(shè)置防止切削液飛濺的裝置，提高工序自動化程序，以減少接觸切削液的時(shí)機(jī)3 .教育操作者經(jīng)常保持手、腕及工作服清潔，作業(yè)終了時(shí)必須清洗干凈并涂保護(hù)脂；使用油基切削液的涂水溶性保護(hù)脂；使用水基切削液的涂油溶性保護(hù)脂.4 .加強(qiáng)工作液管理，防止劣化和腐敗5 .對過敏體質(zhì)的操作者調(diào)換工作崗位機(jī)床周圍發(fā)臭水基切削液1 .工作液腐敗2 .油盤、地面等處漏出的切削液長期聚集而腐敗1 .添加防腐殺菌劑2 .及時(shí)清掃油盤和地面，保持環(huán)境衛(wèi)生3 .必要時(shí)更換新液機(jī)床周圍被油污染，有異味油基切削液切削油冒煙、氣化，分解生成物氣化，放出異味1 .設(shè)置排氣裝置2 .增大供液量，以降低切削溫度3 .換用抗油霧性能好的切削油，或改用水基切削液冒煙劇烈油基1 .切削油閃點(diǎn)偏低2 .切削溫度過高1 .設(shè)置排氣裝置2 .增大供液量，以降低切削溫度3 .換用抗油霧性能好的切削油，或改用水基切削液液霧大油基、水基噴霧供液引起控制噴霧供液量，要防止不切削時(shí)也噴出附件四：各類油基切削液的性能比擬切削液純礦物油減摩切削油非活性型極壓切削油活性極壓切削油加工性能加工質(zhì)