煙囪鋼內(nèi)筒施工作業(yè)指導(dǎo)書

1、1 目的、范圍1.1目的為使華電鎮(zhèn)雄電廠新建2×600MW機(jī)組工程煙囪鋼內(nèi)筒部分能科學(xué)有序地組織施工，針對本工程鋼內(nèi)筒部分的施工技術(shù)、方法和程序、資源配置、其質(zhì)量保證及安全生產(chǎn)要求進(jìn)行總體策劃，確保其能安全、優(yōu)質(zhì)、高效的完成。1.2范圍 本作業(yè)指導(dǎo)書適用于華電鎮(zhèn)雄電廠新建2×600MW機(jī)組工程煙囪鋼內(nèi)筒的施工。2 編制依據(jù)、引用標(biāo)準(zhǔn)2.1編制依據(jù)2.1.1云南省電力設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)圖紙：煙囪鋼內(nèi)筒施工圖、煙囪樁基礎(chǔ)圖（A版）、煙囪外筒施工圖（B版）。2.1.2 SQD-1000-150SF型液壓提升成套設(shè)備資料。2.1.3華電鎮(zhèn)雄電廠新建2×600MW機(jī)組工程施工組織設(shè)

2、計(jì)。2.1.4華電鎮(zhèn)雄電廠新建2×600MW機(jī)組工程建筑專業(yè)安全文明施工策劃。2.1.5同類工程的外出學(xué)習(xí)收資資料。2.1.6現(xiàn)場實(shí)際情況。2.2引用標(biāo)準(zhǔn)2.2.1火電施工質(zhì)量驗(yàn)收及評定標(biāo)準(zhǔn)DL/T5210.120052.2.2電力建設(shè)消除施工質(zhì)量通病守冊<DJ-2F-01-013>2.2.3電力建設(shè)環(huán)境安全與健康管理工作規(guī)定2.2.4電力建設(shè)安全工作規(guī)程（DL5009.12002）2.2.5施工現(xiàn)場臨時(shí)用電安全技術(shù)規(guī)范（JGJ4688）2.2.6鋼結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB5020520052.2.7煙囪工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50078-20082.2.8火力發(fā)電廠焊

3、接技術(shù)規(guī)程 DL/T 86920042.2.9鈦制焊接容器JB/4745-20022.2.10鈦及鈦合金復(fù)合鋼板焊接技術(shù)條件GB/T13149-912.2.11建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程JGJ81-20022.2.12鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級GB11345-892.2.13鋼結(jié)構(gòu)焊接及驗(yàn)收規(guī)程JGJ18-20032.2.14鋼熔化焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB/T3323-20051 / 432.2.15承壓設(shè)備無損檢測JB/T4730-20052.2.16焊接工藝評定規(guī)程DL/T 86820042.2.17電力建設(shè)施工質(zhì)量驗(yàn)收及評價(jià)規(guī)程（第7部分：焊接） DL/5210.7201

4、02.2.18焊工技術(shù)考核規(guī)程DL/T67919992.2.19鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規(guī)則（國質(zhì)檢鍋2002109號）2.2.20不銹鋼焊條2.2.21鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范GB50017-20032.2.22鋼管混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)與施工規(guī)程CECS28:902.2.23建筑施工手冊、建筑施工計(jì)算手冊。2.2.24火電建設(shè)文明施工規(guī)定及考核辦法電建1995543號文2.2.25云南省火電建設(shè)公司現(xiàn)場安全標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施手冊Q/523-1.03.01.672004。2.1.26工程建設(shè)強(qiáng)制性條文2.2.27中國華電集團(tuán)公司火電工程達(dá)標(biāo)投產(chǎn)考核法(2008年版)中國華電工200996號3 工程概況3.1

5、華電鎮(zhèn)雄電廠新建2×600MW機(jī)組工程煙囪為雙筒結(jié)構(gòu)，外筒為鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)、內(nèi)筒為鋼-鈦復(fù)合板，外筒高度為235m，內(nèi)筒高度240m、直徑9.6米。鋼內(nèi)筒為等直徑自立式結(jié)構(gòu)，支撐于煙囪鋼內(nèi)筒基礎(chǔ)上。鋼內(nèi)筒筒體材料10m以下為24厚Q235B鋼板；10m以上采用鈦鋼復(fù)合板，厚度為：24+1.2、18+1.2、16+1.2、14+1.2；鋼內(nèi)筒外敷80厚超細(xì)玻璃棉氈保溫層。3.2鋼內(nèi)煙道：材料采用鈦鋼復(fù)合板，厚度為：18+1.2。外敷80厚超細(xì)玻璃棉氈保溫層。3.3 筒首（233.4240m）外包不銹鋼及并設(shè)有不銹鋼直爬梯。3.4煙氣導(dǎo)流板為24+1.2鈦鋼復(fù)合板，外敷160厚超細(xì)玻璃棉

6、氈保溫層。3.5筒頂設(shè)有8根ø57×4.5不銹鋼管避雷針。3.6筒身設(shè)有加勁肋及在各層鋼平臺位置處設(shè)有止晃點(diǎn)。4 主要工程量（排煙筒）主要工程量統(tǒng)計(jì)表 序號名稱工程量備注1鋼內(nèi)筒鈦-鋼復(fù)合板1033.442t含煙道口工程量2內(nèi)接煙道鈦-鋼復(fù)合板92.186t3焊縫鈦貼條3.281t4不銹鋼雨罩9.2t5加筋角鋼51.88t6止晃點(diǎn)42.96tQ235B2 / 437煙道口加強(qiáng)102.53tQ3458碳鋼板64.5tQ235B9超細(xì)玻璃棉氈8300m25 作業(yè)準(zhǔn)備和作業(yè)條件5.1作業(yè)準(zhǔn)備5.1.1人員配備各類人員配備表： 序號人員類別人數(shù)技能要求備注1施工員12技術(shù)員1持證3

7、質(zhì)檢員2持證4電工2持證5機(jī)操工2持證6鉚工6有資質(zhì)證件7焊工15持證8起重工2持證9專職安全員1持證10配合工20熟練工人5.1.2 施工機(jī)械(具)的配置主要施工機(jī)械配置表： 序號名 稱型 號 規(guī) 格單位數(shù)量備 注1液壓頂升設(shè)備SQD-1000-150SF型套12卷板機(jī)30/2500臺13直流焊機(jī)ZX400臺204卷揚(yáng)機(jī)JM-3B臺25氣割矩G01-100套8含半自動(dòng)6碳弧氣刨設(shè)備TH-630套17二氧化碳保護(hù)焊機(jī)KR-500臺88等離子切割機(jī)LGK80 MOS臺19電焊條烘干箱YGCH-X2-150型臺110磁力電鉆J3CZ-JF-28臺111手動(dòng)5T滑車HC5型個(gè)412手動(dòng)10T滑車HC

8、10型個(gè)1130.8m³空壓機(jī)VF8臺114焊條保溫筒-只若干15電動(dòng)工具若干5.1.3材料準(zhǔn)備5.1.3.1將施工用料報(bào)計(jì)劃購買，并按施工進(jìn)度要求分批進(jìn)場。3 / 435.1.3.2配備制作安裝鋼內(nèi)筒的工器具。5.1.4技術(shù)準(zhǔn)備5.1.4.1組織施工人員對圖紙進(jìn)行學(xué)習(xí)領(lǐng)會(huì)，加深對圖紙的理解。5.1.4.2對施工人員進(jìn)行施工程序、方法和施工內(nèi)容進(jìn)行技術(shù)培訓(xùn)。5.2作業(yè)條件5.2.1所有參加的施工人員必須進(jìn)行三級安全學(xué)習(xí)并考試合格。5.2.2施工技術(shù)、安全措施經(jīng)批準(zhǔn)并向所有作業(yè)人員進(jìn)行技術(shù)、安全交底，讓作業(yè)人員明確作業(yè)方法、程序及安全注意事項(xiàng)，并簽字認(rèn)可。5.2.3所用材料進(jìn)場，并按規(guī)

9、范要求進(jìn)行材料試驗(yàn)合格。5.2.4鋼內(nèi)筒施工使用的機(jī)械器具必須經(jīng)荷載試驗(yàn)合格方可使用，確保其能使用安全。6 施工進(jìn)度計(jì)劃計(jì)劃施工總工期160天，階段進(jìn)度根據(jù)項(xiàng)目部安排的月度及周作業(yè)計(jì)劃組織實(shí)施。7 作業(yè)程序、方法和要求7.1作業(yè)方案7.1.1鋼內(nèi)筒施工方案采用SQD-1000-150SF型液壓提升設(shè)備進(jìn)行提升。液壓提升設(shè)備共布設(shè)20個(gè)千斤頂，每個(gè)千斤頂?shù)念~定提升重量100t，鋼內(nèi)筒總重約1300t，額定負(fù)荷率為65%80%，滿足煙囪工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50078-2008安全使用要求。7.1.2為不損傷鋼內(nèi)筒鈦材，采用外頂升法進(jìn)行施工，即將液壓提升設(shè)備布置在鋼內(nèi)筒外側(cè)。7.1.3為解決筒身材

10、料就位需增設(shè)千斤頂支架，將千斤頂布置在支架頂部，在支架底部正對煙囪外筒大門口預(yù)留材料輸送門洞，詳見煙囪鋼內(nèi)筒施工提升結(jié)構(gòu)圖。7.1.4提升點(diǎn)采用布設(shè)一根環(huán)型箱梁，環(huán)型箱梁頂部與筒壁焊接一塊擋板，鋼內(nèi)筒內(nèi)側(cè)設(shè)8根提升導(dǎo)向軌。詳見煙囪鋼內(nèi)筒施工提升結(jié)構(gòu)圖。7.1.5為滿足人員進(jìn)入鋼筒內(nèi)側(cè)進(jìn)行焊接作業(yè)，做一圈支撐內(nèi)筒的臨時(shí)平臺板，臨時(shí)平臺板采用型鋼支撐，高600mm，立柱間留孔洞可供人員進(jìn)出。7.1.6鋼內(nèi)筒筒身材料在加工場用卷板機(jī)加工成圖紙要求的弧度，每節(jié)內(nèi)筒4張鋼板圍成。卷制好的鋼板用平板車運(yùn)輸至煙囪外筒門洞口，然后用5t手動(dòng)單軌小車吊運(yùn)就位，詳見煙囪鋼內(nèi)筒施工平面圖。7.1.7內(nèi)筒外壁保溫作業(yè)

11、在40m鋼平臺完成。保溫所需材料在零米設(shè)置一臺3噸卷揚(yáng)機(jī)，通過70米平臺倒向吊運(yùn)到40米平臺上。4 / 437.1.8筒身鋼板根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙和規(guī)范要求，按照提供的訂貨技術(shù)要求采購定尺板并打坡口。7.1.9鋼板的卷制在加工廠進(jìn)行，使用三輥卷板機(jī)，一臺10t行車吊配合。7.1.10筒身安裝Q235B基層采用二氧化碳保護(hù)焊或手工電弧焊。手工電弧焊焊絲采用JM-70；氣體保護(hù)焊用鍍銅焊絲；鈦板采用鎢極氣體保護(hù)焊，焊絲采用廠家提供的鈦焊絲；筒首不銹鋼采用手工電弧焊，焊條采用A132，不銹鋼與碳鋼焊接采用A302焊條。7.2作業(yè)程序支架基礎(chǔ)施工支架、臨時(shí)平臺板安裝液壓提升設(shè)備安裝、調(diào)試第一節(jié)板就位焊接提升一

12、個(gè)作業(yè)層第二節(jié)板就位焊接提升，循環(huán)重復(fù)，直至全部施工完。7.3作業(yè)方法及要求7.3.1提升設(shè)備支架及基礎(chǔ)7.3.1.1提升設(shè)備支架基礎(chǔ)在鋼內(nèi)筒基礎(chǔ)環(huán)壁外側(cè)澆筑一環(huán)型鋼筋混凝土梁，梁底置于鋼內(nèi)筒底板表面（-3.0m），梁頂標(biāo)高為-0.05m，梁寬為1200m。梁頂預(yù)埋20塊-20×1000×1000鋼板用于焊接上部支架。梁砼標(biāo)號為C30，配筋詳見煙囪鋼內(nèi)筒施工提升結(jié)構(gòu)圖。7.3.1.2提升設(shè)備支架柱采用ø529×12鋼管，高8m，柱頂焊接千斤頂基座。立柱外側(cè)均布四根20a加強(qiáng)，門洞兩側(cè)柱需澆筑C30混凝土。柱間采用環(huán)型箱梁及22#工字鋼把支架連接成整體，施

13、工中根據(jù)施工需要在立柱上設(shè)置操作平臺。鋼筒內(nèi)側(cè)設(shè)置8根提升導(dǎo)向軌，以防提升過程中筒體發(fā)生偏移。支架各節(jié)點(diǎn)詳見煙囪鋼內(nèi)筒施工提升結(jié)構(gòu)圖。7.3.1.3支撐內(nèi)筒的臨時(shí)平臺板采用20mm厚鐵板，用40#工字鋼做立柱，立柱共40根，每個(gè)立柱承重為35t，立柱底腳與設(shè)計(jì)基礎(chǔ)環(huán)板焊接牢固，柱間預(yù)留兩個(gè)施工進(jìn)出通道，其它立柱間用型鋼連接起來使其成為整體以增加穩(wěn)定性。7.3.1.4設(shè)計(jì)內(nèi)筒基礎(chǔ)板為40厚、260寬的環(huán)板，環(huán)板頂標(biāo)高為+0.29m，由30根M39螺栓固定。基礎(chǔ)環(huán)板螺栓孔采用磁力電鉆成孔，環(huán)板安裝就位校正水平后采用高強(qiáng)無收縮灌漿料進(jìn)行二次灌漿穩(wěn)固。7.3.2液壓提升設(shè)備工作原理及設(shè)備安裝7.3.2

14、.1整套液壓提升設(shè)備由YB-120型液壓站及SQD-1000-150SF型松卡式千斤頂組成。本設(shè)備生產(chǎn)廠家有合法法人生產(chǎn)經(jīng)營資質(zhì)，有國家知識產(chǎn)權(quán)局頒發(fā)的專利生產(chǎn)許可證，是目前國際較為先進(jìn)的鋼內(nèi)筒倒裝施工提升設(shè)備。7.3.2.2 YB-120型液壓站系統(tǒng)是獨(dú)立的集成化動(dòng)力傳動(dòng)裝置，它主要通過供油并控制油流的方向、壓力和流量以輸出可調(diào)整的直線往復(fù)運(yùn)動(dòng)回轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，從而推動(dòng)執(zhí)行機(jī)構(gòu)實(shí)現(xiàn)各種規(guī)定動(dòng)作和工作循環(huán)。5 / 437.3.2.3 SQD-1000-150SF型松卡式千斤頂?shù)纳舷驴^為兩面三刀體的穿心式雙作用液壓千斤頂（也可稱為液壓提升器），設(shè)備中心有1根ø75的提升桿，提升桿下端與環(huán)型箱

15、梁（提升點(diǎn)）相連，單臺千斤頂?shù)淖畲筇嵘亓繛?00t。這種千斤頂有雙鋼卡自動(dòng)機(jī)械鎖保險(xiǎn)、雙油路自動(dòng)鎖保險(xiǎn)、一道手工機(jī)械鎖保險(xiǎn)，共計(jì)5道保險(xiǎn)鎖，即使突然斷電或油管斷裂也能保證提升物不會(huì)下墜，安全系數(shù)極高，同步性好。7.3.2.4液壓提升設(shè)備工作原理：使用時(shí)將提升桿插入千斤頂后，使上、下卡塊處下工作狀態(tài)。當(dāng)油泵供油時(shí)，壓力油從下油咀進(jìn)入缸體內(nèi)，由上卡頭自動(dòng)鎖緊提升桿，此時(shí)下卡頭松開，在油壓作用下活塞上升將提升桿帶著負(fù)載向上舉起，當(dāng)活塞升滿一個(gè)行程（150mm）后油泵停止供油，負(fù)載停止上升，完成提升過程?；赜蜁r(shí)，壓力油從上油咀進(jìn)入，此時(shí)下卡頭鎖緊提升桿靜止不動(dòng)，在油壓作用下，活塞回程，液壓油從下油咀

16、排出，至此完成一個(gè)提升過程。如此往復(fù)循環(huán)，千斤頂將提升桿帶著重物不斷提升。當(dāng)完成一個(gè)階段的提升工作后，停止供油，將上、下卡頭松開，然后將提升桿放下或拔出。如此反復(fù)，直至全部內(nèi)筒的安裝工作結(jié)束。7.3.2.5液壓提升設(shè)備安裝：整套液壓提升裝置嚴(yán)格按照說明書要求組裝。千斤頂安裝在設(shè)備支架柱頂?shù)幕?，千斤頂與液壓站采用管道連接，油缸的進(jìn)出口采用高壓膠管連接，其余采用鋼管連接。管道焊接應(yīng)牢固可靠，焊接前進(jìn)行酸洗，除銹除雜質(zhì)，用堿水中和后用清水沖洗干凈，最后用油將水?dāng)D出。液壓站及管道清理干凈后，在油箱注入液壓油。然后接入電器控制線，檢查控制電壓主導(dǎo)液壓元件、電機(jī)的標(biāo)示與電壓相符。7.3.2.6液壓提升

17、設(shè)備調(diào)試：液壓提升設(shè)備安裝完后將全部調(diào)壓閥手柄放松（一般為逆時(shí)針方向旋轉(zhuǎn)），點(diǎn)動(dòng)電機(jī)檢查旋向是否符合泵的要求；啟動(dòng)電機(jī)，運(yùn)轉(zhuǎn)10分鐘，排除管路中的氣體，調(diào)節(jié)壓力至額定值，檢查漏油點(diǎn)（執(zhí)行機(jī)構(gòu)動(dòng)作后，油箱內(nèi)液位會(huì)降低，應(yīng)及時(shí)補(bǔ)油至油標(biāo)上限位置）；依次調(diào)節(jié)壓力閥、溢流閥到規(guī)定值，檢查執(zhí)行機(jī)構(gòu)動(dòng)作是否正確；用電器調(diào)整循環(huán)，調(diào)節(jié)流量閥，使執(zhí)行機(jī)構(gòu)動(dòng)作達(dá)到規(guī)定速度。7.3.2.7使用中可能發(fā)生的故障及處理辦法故障情況可能產(chǎn)生的原因處理方法千斤頂不能提升或提升行程不到位1提升桿局部變形或傾斜A提升前搖動(dòng)或振動(dòng)提升桿B更換或調(diào)直提升桿2上下卡塊齒面磨損嚴(yán)重，卡塊座損壞或卡塊彈簧疲勞丟失更換卡塊或卡塊座或卡塊

18、彈簧3回程彈簧折斷或嚴(yán)重變形更換回程彈簧4供油壓力不足調(diào)整油泵的工作壓力5負(fù)載過重采取措施減輕負(fù)載6 / 43千斤頂滲油或漏油1密封件損壞或磨損嚴(yán)懲或老化失效更換相應(yīng)的密封件2缸體拉毛修復(fù)缸體或更換3連接處松動(dòng)或密封件損壞擰緊連接處螺紋或更換相應(yīng)部位的密封件快裝接頭處漏油接頭損壞或O型圈損壞更換接頭或更換相應(yīng)的O型圈7.3.3鋼板卷制、除銹及就位7.3.3.1在加工前應(yīng)對原材料進(jìn)行檢查，特別是對于材料的材質(zhì)和規(guī)格型號要與圖紙核對無誤后方可進(jìn)行下料。下料前所有構(gòu)件都要進(jìn)行現(xiàn)場實(shí)際放樣，校對尺寸，無誤后進(jìn)行下料。7.3.3.2鋼板的卷制場在加工廠進(jìn)行，使用三輥卷板機(jī)，一臺10t行車吊配合，鋼板平吊

19、使用平吊鉗，在卷制過程中施工人員要不斷地用圓弧樣板進(jìn)行檢測圓弧度直至附合質(zhì)量要求。7.3.3.3每塊鋼板長度為1/4圓周長，卷制方法分為預(yù)彎頭、對接和板面的卷曲三過程。1）預(yù)彎頭可采用手工預(yù)彎頭方法，在卷板機(jī)上用大錘預(yù)彎頭，上軸錕要適當(dāng)壓緊，以防彈動(dòng)，錘擊順序由外逐段向內(nèi)，以防有直頭，也同樣遵循寧過勿欠的原則，打出一小段后用外卡樣板檢驗(yàn)之，最后打至稍過的弧度為宜。2）開始卷制時(shí)，后端用鋼管配合。3）卷制時(shí)，前端用行車配合，由于成型弧還不夠大，故吊鉤在筒體內(nèi)側(cè)，隨著軸錕的繼續(xù)旋轉(zhuǎn)、吊車的繼續(xù)上升和右移曲面部分逐漸增大（曲面較直面剛性大，曲率大比曲率小的剛性大）此時(shí)對剛性大的板可以撤去吊車配合，若

20、剛性小仍需吊車配合一段，隨著曲率的逐漸形成，視曲面的剛性狀態(tài)，可不用吊車配合，如下圖所示。 行車配合 鋼管 · · · · · · · · · · ·吊車配合卷板示意圖4）卷制一圈后，由于剛性的增加，基本不須吊車配合，之后就應(yīng)用卡樣板檢查曲率，如圖所示。為了能卡出盡量接近實(shí)際曲率，必須再不受任何載荷的自由部位，左側(cè)在板的墜力作用下，此時(shí)的曲率大于實(shí)際曲率，而右側(cè)較短，基本處于自由狀態(tài)，能反映真正的曲率。7 / 43 樣板正確位置卡樣板檢查曲率示意圖5） 在卷制時(shí),由于受各種因素的影響，

21、造成弧度過大或欠弧的現(xiàn)象，其處理方法如下圖所示，圖a為弧過的矯正方法，圖b為弧欠的矯正方法，力錘在中間，襯錘在兩側(cè)，便可收到矯正的效果，由于矯正弧過比矯正弧欠容易得多，所以卷制時(shí)應(yīng)使弧稍過為合理。矯正時(shí)錘頭著力點(diǎn)位置要采取隔離以避免鈦層損傷。 襯錘 襯錘 力錘 力錘 襯錘 襯錘 圖a 圖b 弧度矯正示意圖6）鋼板卷制過程中要求鈦復(fù)合層要采取可靠的保護(hù)措施，可覆蓋一層氈布，確保鈦復(fù)合層不受損壞。7）加勁肋角鋼卷制前先將每兩根角肢對點(diǎn)焊成一組，組合成槽鋼的模型，再將拼對好的槽鋼形的角鋼豎肢朝上放進(jìn)卷板機(jī)上下滾筒之間進(jìn)行卷制。卷制完畢將其取出后用火焰割炬將點(diǎn)焊的焊縫切開，并將切割處缺陷進(jìn)行補(bǔ)焊、打磨

22、修復(fù)。7.3.3.4卷制好的鋼板應(yīng)及時(shí)進(jìn)行除銹及防腐處理。鋼板表面除銹等級為Sa2 1/2，排煙內(nèi)筒外表面及排煙內(nèi)筒導(dǎo)流板以下內(nèi)表面（含導(dǎo)流板）、內(nèi)接煙道外表面及附件刷耐高溫防腐涂料，其采用無機(jī)富鋅底漆一道（1×40mm）,環(huán)氧云鐵中間漆一道（1×50mm），氧化橡膠面漆2道（2×30mm），涂層總厚度150 um；其余外露鐵件刷環(huán)氧類防腐油漆，兩底兩面，總厚度160mm。每張鋼板四周均需預(yù)留不小于50mm的施焊區(qū)暫不刷油漆，待安裝焊接完成后再進(jìn)行補(bǔ)刷油漆。7.3.4筒體組裝7.3.4.1根據(jù)鋼內(nèi)筒排版指示按順序?qū)⒕碇坪玫匿摪逵眯∑桨遘囃线\(yùn)到煙囪門洞口，然后用5t

23、手動(dòng)單軌小車吊運(yùn)就位。9 / 437.3.4.2組裝前應(yīng)在臨時(shí)支撐鋼內(nèi)筒平臺板上畫出圓弧線，設(shè)置半徑定位擋板，直徑要求誤差在±2mm。7.3.4.3組對完兩道立縫后圍一圈鋼繩并用葫蘆將鋼板圈緊，靠緊半徑定位擋板。7.3.4.4煙道口板先用10m以下的Q235B板，待煙道口加固完后再割除用于底部筒身。7.3.4.5在對接環(huán)形縫時(shí)，要先將一圈焊縫對平后再施焊，以防分布不均。7.3.5焊接7.3.5.1焊接材料1）焊材選用（見下表）材質(zhì)焊絲焊條Q235BJM-70（C02焊）E4315或E50150Cr18Ni9TiER321A132TA2TA20Cr18Ni9Ti+Q235BA307或A

24、3022）焊接時(shí)所采用的焊接材料必須有相應(yīng)的質(zhì)量保證書。如無質(zhì)量合格證或?qū)ζ溆匈|(zhì)量懷疑時(shí)，應(yīng)按批號進(jìn)行抽查試驗(yàn)，合格后方準(zhǔn)使用。E5015、E4315焊條使用前應(yīng)在350400的烘箱內(nèi)烘烤，時(shí)間12 h；焊接時(shí)放置于100150的保溫筒內(nèi)隨用隨取。重復(fù)烘焙不得超過兩次。3）CO2氣體、氬氣所用氬氣的純度不得低于99.95%。氬氣瓶必須垂直放置，盡量靠近施焊位置，以便于節(jié)約氬氣，降低成本。氬氣的壓力低于1Mpa時(shí)嚴(yán)禁使用。氬氣皮管不得影響通道的暢通，同時(shí)要防止人員、機(jī)具和材料擠壓氬氣皮管，以免影響氬氣保護(hù)效果。CO2氣體純度不小于99.9%，氣瓶壓力低于1Mpa時(shí)停止使用。CO2氣體保護(hù)電弧焊所

25、用的CO2氣瓶必須裝有預(yù)熱干燥器。7.3.5.2 焊接作業(yè)條件1）焊工必須隨身攜帶焊接清理工具，如：磨光機(jī)、鏨子、銼刀、鋼絲刷等，隨身攜帶工具包。2）焊接材料嚴(yán)格執(zhí)行華電鎮(zhèn)雄電廠新建2×600MW機(jī)組工程焊接材料管理規(guī)定。3）焊機(jī)的布置,應(yīng)有防塵、防雨措施，通風(fēng)良好。4）對質(zhì)量有疑義的鋼材，應(yīng)進(jìn)行抽樣復(fù)檢，其復(fù)檢結(jié)果應(yīng)符合現(xiàn)行國家產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)要求。9 / 435）防雨、防水、防風(fēng)及安全措施 本項(xiàng)目施工為戶外、高空作業(yè)。戶外作業(yè)時(shí)，施工環(huán)境差，影響焊接質(zhì)量。為此，在現(xiàn)場必須采取防雨、防水、防風(fēng)措施，以及安裝時(shí)搭設(shè)腳手架等，以保證職工施工安全和焊接質(zhì)量。6）各工序施工人員應(yīng)認(rèn)真查閱圖紙

26、及作業(yè)指導(dǎo)書。明確施工要求及條件，精心準(zhǔn)備焊接材料及施工機(jī)具。施工中出現(xiàn)問題應(yīng)及時(shí)報(bào)告焊接中心，及時(shí)處理。達(dá)到規(guī)定要求才能正式進(jìn)行點(diǎn)焊。7）必須按照DL/T869-2004火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程、GB 50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范、JGJ81-2002建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程的規(guī)定以及設(shè)計(jì)院的技術(shù)資料進(jìn)行檢查，并按要求作記錄。 8）所有參與該項(xiàng)目施焊的焊工均需參加本作業(yè)指導(dǎo)書的技術(shù)交底，并嚴(yán)格按照焊接工藝和焊接作業(yè)指導(dǎo)書的要求施焊；凡未參加技術(shù)交底的焊工不得參與焊接工作。7.3.5.3 焊接作業(yè)順序圖紙會(huì)審作業(yè)交底機(jī)械打磨對口對口檢查點(diǎn)焊基層焊接外觀檢查無損檢驗(yàn)鈦貼條焊接外觀檢

27、查著色或滲氨試驗(yàn)7.3.5.4 焊接方法 采用手工電弧焊、CO2氣體保護(hù)焊、鎢極氬弧焊焊接；其中手工電弧焊或CO2氣體保護(hù)焊主要用于筒身Q235B基層焊接，不銹鋼焊接采用手工電弧焊焊接，鈦復(fù)合層用用鎢極氬弧焊。7.3.5.5筒身Q235B基層手工焊接工藝1）供貨廠商已對基材按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行坡口，直接對板材進(jìn)行卷制防腐劑安裝。2）組對前應(yīng)對焊縫坡口及邊緣范圍20-30mm處清除鐵銹及油污等，組對時(shí)采用手工電弧焊點(diǎn)焊，一般組對點(diǎn)焊長度20-30mm,點(diǎn)焊間隔600-800mm。3）手工電弧焊工作環(huán)境的風(fēng)速應(yīng)控制在1m/s以內(nèi)。由于煙囪內(nèi)風(fēng)比較大，焊接前應(yīng)采取防風(fēng)措施，焊接平臺上應(yīng)搭設(shè)擋風(fēng)回屏，以保證

28、焊接質(zhì)量。4）筒身焊接手工焊接規(guī)范參數(shù)如下表：方案層數(shù)焊材規(guī)格U(V)I(A)極性備注（1）內(nèi)E4315f4.023-25150-160反極Q235B其余E4315f4.023-25150-160反極Q235B（2）內(nèi)E4315f3.221-22100-120反極Q235B10 / 43其余E4315f3.221-22100-120反極Q235B5）橫焊焊接采用打底一道，蓋面兩道焊縫焊接；立焊打底一道，蓋面一道；平焊打底一道，蓋面二道焊縫。6）環(huán)縫焊接時(shí)由5-6名焊工均勻分布，按同一方向同時(shí)施焊，焊接時(shí)焊接主要參數(shù)應(yīng)基本保持一致。由于焊工手法的不一致，為了減少焊接變形，保證煙囪的垂直度，焊工的

29、焊位應(yīng)及時(shí)調(diào)換。焊工分布如圖：7）現(xiàn)場焊機(jī)的設(shè)置應(yīng)就近分布，焊機(jī)離焊工的距離不能超過2m，避免電纜過長造成焊接不穩(wěn)定。8）焊縫采用單面焊雙面成型方法，反面成型不良處用角向磨光機(jī)清理沒修。9）單節(jié)筒體組裝后不得留過夜再施焊縱縫。組裝點(diǎn)焊時(shí)要嚴(yán)防咬邊。10）縱縫的開頭和收尾應(yīng)用小引弧板引出焊體外，焊畢氧氣切割掉引弧板。不得在筒體上打火。11）焊接16-25mm厚的鋼板時(shí)，溫度應(yīng)在高于0的環(huán)境下進(jìn)行。12）現(xiàn)場焊縫不得在中途停焊。7.3.5.6不銹鋼的焊接1）不銹鋼采用手工電弧焊，焊材采用A132焊條，直徑f3.2mm。立焊焊接電流90-100A，電壓21-22V，采用直流反接法。2）由于不銹鋼板薄

30、，焊接變形較大，點(diǎn)固焊距離不用過長，應(yīng)控制在200-300mm。3）不銹鋼焊接時(shí)容易產(chǎn)生晶間腐蝕，因此應(yīng)嚴(yán)格控制焊接線能量，采用小規(guī)范快速焊接，并控制層間溫度60.4）不銹鋼與碳鋼的角焊縫應(yīng)采用A302或A307焊條焊接。5）不銹鋼焊接時(shí)應(yīng)注意焊接飛濺，必要時(shí)焊接區(qū)涂上6）注意不銹鋼母材表面的保護(hù)，避免表面電弧擦傷，特別是起弧時(shí)，應(yīng)在焊道內(nèi)。11 / 437）應(yīng)加強(qiáng)對焊接環(huán)境的控制，嚴(yán)禁在雨天或氣溫低于零下5度時(shí)施焊，如因工期需要，可采取防雨或預(yù)熱。7.3.5.7鈦板焊接工藝1)鈦板的焊接性分析a)在常溫下，鈦是比較穩(wěn)定的，但試驗(yàn)表明，隨著溫度的升高，鈦吸收氧，氮、氫的能力也隨之明顯上升，處于

31、高溫狀態(tài)的熔池和溶滴金屬更易為氣體等雜質(zhì)污染，所以鈦焊接時(shí)其熔池的保護(hù)是至關(guān)重要的。b)由于鈦含S、C等雜質(zhì)較少，熔點(diǎn)低，低熔點(diǎn)共晶在晶界很少生成，故鈦對熱裂紋不敏感；但鈦焊縫含O、N較高時(shí)，焊縫或熱影響區(qū)性能變脆，在加大應(yīng)力作用下，會(huì)出現(xiàn)裂紋，為了防止這類裂紋，必須減少焊接接頭上氫的來源。c)鈦焊接中的氣孔主要來源于不純的氬氣和不干凈的焊接及工件表面，所以在焊接時(shí)必須嚴(yán)格清理焊件，焊材表面，以及采用高純度的氬氣保護(hù)。2)焊接坡口的選擇a)這次鋼內(nèi)筒的復(fù)合鈦鋼板設(shè)計(jì)厚度為=24mm（Q235）+1.2mm(TA2)、=18mm（Q235B）+1.2mm（TA2）、=16mm（Q235B）+1.

32、2mm（TA2）、=14mm（Q235B）+1.2mm（TA2）四種，為了保證焊接質(zhì)量，避免Q235B焊接中的鈦污染，根據(jù)經(jīng)驗(yàn)需采用搭接接頭，接頭具體尺寸見附圖。b)坡口：應(yīng)采用機(jī)械加工的直邊坡口，如采用氣割、等離子切割等火焰方法加工，應(yīng)從變色部分機(jī)械加工掉2-3m，加工后的坡口表面應(yīng)平整、光滑、不得有裂縫、分層、夾雜、毛刺。飛邊等缺陷，坡口表面呈銀白色光澤。搭接接頭坡口形式BB1Pbak401522+160±5°2.612 / 43注：鈦板搭接角焊縫采用鎢極氬弧焊和等離子弧焊機(jī)；Q235B對接采用手工焊。對接接頭坡口形式3)焊前清理a)焊接鈦時(shí)，焊口兩側(cè)一定距離內(nèi)必須清除

33、一切油污及表面氧化層，我們平常采用酸洗或機(jī)械清理兩種方法，以機(jī)械清理方法更為簡便。b)機(jī)械清理方法：用丙酮除去焊口兩側(cè)100mm內(nèi)的油污，用細(xì)紗布除去兩側(cè)50mm內(nèi)的氧化層，直至露出干凈的金屬為止，再用棉紗蘸丙酮擦洗2-3遍，即可進(jìn)行焊接。填充焊絲使用前用丙酮擦洗一遍。清理后檢查鐵離子污染是否合格。c)酸洗配方如下：配方號組 分浸洗時(shí)間1HCL:350Ml；HNO3:60MlNaF:50Ml;H2O余量室溫下浸洗3min左右注：酸洗后用清水再?zèng)_洗。4)焊接工藝的確定a)焊接方法的選擇鈦板之間的焊接采用鎢極氣體保護(hù)焊（TIG焊）b)鈦板焊接具體規(guī)范參數(shù)見下表：（1）手工鎢極氬弧焊工藝參數(shù)接頭形式

34、鈦板厚（mm）鎢極直徑（mm）焊絲直徑（mm）焊絲牌號電流（A）電壓（V）氬氣流量（L/min）對接1.62.52TA280-908-108-12搭接1.6（TA2）與12（Q235B2.52TA2120-13010-1210-1414 / 43）+1.2(TA2)注：A、氬氣純度必須達(dá)到99.99以上。B、焊接速度20-25cm/min.C、電弧電壓12-16V。7.3.5.8焊接工藝要點(diǎn)1)焊接鈦的保護(hù)措施針對鈦需要保護(hù)溫度高于300的區(qū)域這一特點(diǎn)，我們必須采用有針對性的保護(hù)措施。a) 焊槍噴嘴的結(jié)構(gòu)形式在焊接中為了提高焊接速度，獲得成型美觀的焊縫,焊接中我們可采用60°噴嘴;b

35、) 保護(hù)拖罩除了焊槍本身具有的保護(hù)嘴之外，尚需在焊槍上拖掛專門的保護(hù)拖罩。最初我們采用常規(guī)的箱式拖罩，再在拖罩兩側(cè)固定兩條聚四氟乙烯擋板，擋板緊貼在工件上移動(dòng)，這不僅增強(qiáng)了保護(hù)效果。而且還解決了拖罩與工件間的絕緣問題，用這種經(jīng)過改進(jìn)的保護(hù)拖罩焊接鈦板，焊縫及熱影響區(qū)均為銀白色，保護(hù)效果良好。另外還有一種結(jié)構(gòu)獨(dú)特的水冷卻保護(hù)滑塊。這種結(jié)構(gòu)既起保護(hù)作用，又能將焊件來不及較快散走的熱量帶走很大一部分。2)復(fù)合鈦板焊接操作要點(diǎn)a)要有適合的焊接電流，既保證復(fù)合鈦板的充分熔化，又不使薄鈦板（襯里）焊接熔化過渡。b)要有較快的焊接速度，熟練的操作手法，以減少焊縫金屬及熱影響區(qū)的線能量輸入。c)要正確掌握焊

36、接角度，控制厚板（復(fù)合板）與鈦板（薄板）之間的熔池熔化度。焊接時(shí)應(yīng)在復(fù)合板上起弧，焊接角度基本垂直于復(fù)合板焊件，使熔池及熱影響區(qū)得到良好的氬氣保護(hù)，薄鈦板一旦熔化就應(yīng)立即加入焊絲，用焊絲的填充來冷卻熔池，以達(dá)到減少線能量的輸入。d)控制熔池大小，控制焊道寬度。焊接前鎢棒應(yīng)磨尖，焊接電弧長度越短越好，使其電弧集中，把焊接熔池控制在最小狀態(tài)，做到快速熔化，快速融合，在保證融合狀況良好的前提下，把熔池溫度控制在最低點(diǎn)。e）適當(dāng)加大保護(hù)氬氣的流量，增加衰減時(shí)間，以使焊縫金屬得到充分保護(hù)。7.3.5.9焊接中注意事項(xiàng)1)重復(fù)加熱的影響鈦焊接時(shí)，我們要盡量保證一次成功，重熔會(huì)影響接頭質(zhì)量、彎曲試驗(yàn)表明，經(jīng)

37、重熔的接頭彎曲角有時(shí)達(dá)不到180°（d=3a）。重熔五次的接頭，彎曲試驗(yàn)時(shí)可見到明顯的小裂口。因此，應(yīng)該嚴(yán)格控制焊接熱規(guī)范，減少焊縫及近縫區(qū)在高溫的停留時(shí)間，盡量少對焊縫進(jìn)行重復(fù)加熱?？紤]到產(chǎn)品尺寸較大，焊接過程中產(chǎn)生缺陷的可能性難以絕對避免，故規(guī)定允許對焊縫局部返修兩次。此時(shí)，雖然塑性有所降低，但仍然達(dá)到彎曲角15 / 4390°（d=3a）的設(shè)計(jì)要求。2)變形控制鈦的彈性模量為鋼的一半，所以在同樣的焊接應(yīng)力條件下，產(chǎn)生的焊接變形比鋼要大一倍。鎢極氬弧焊和等離子弧焊，由于是一次焊透整個(gè)板厚，正反兩面受熱比較均勻，其角變形較小。3)焊接缺陷在正常情況下焊接鈦時(shí)，一般不易產(chǎn)生

38、焊接缺陷。焊接過程中有時(shí)會(huì)因網(wǎng)絡(luò)電壓降低，在焊縫中心結(jié)晶面上產(chǎn)生連續(xù)細(xì)小的內(nèi)部氣孔。經(jīng)用正常規(guī)范重新熔焊一次后，消除了這種缺陷。此外，在焊接時(shí)應(yīng)特別注意焊前噴嘴孔與坡口焊縫的對中，否則就會(huì)造成焊縫背面局部未溶合的缺陷，這是特別危險(xiǎn)的具有尖缺口的缺陷。當(dāng)存在未溶合的缺陷時(shí)，必須對中重焊。7.3.5.10鈦鋼焊接檢驗(yàn)外觀檢查（產(chǎn)生焊縫和熱影響區(qū)表面顏色的規(guī)定）焊縫及熱影響區(qū)表面顏色氬氣保護(hù)情況合格判斷處理方法銀白色良好合格不用其他處理金黃色（致密）尚好合格可不用處理黃色稍差只可用于非重要部分去除藍(lán)色紫色較差只可用于常壓容器去除紫色，去不掉應(yīng)返修灰色差不合格返修暗灰色差不合格返修灰白色很差不合格返修

39、7.3.6筒體提升7.3.6.1單節(jié)組裝、焊接完并經(jīng)檢驗(yàn)合格后便可進(jìn)行提升工作。提升時(shí)千斤頂及擋板的數(shù)量根據(jù)提升重量確定，當(dāng)重量在500t以下時(shí)用10個(gè)千斤頂、20塊擋板；重量在500t上時(shí)用20個(gè)千斤頂、40塊擋板。千斤頂及擋板使用時(shí)應(yīng)均布，500t以下時(shí)10個(gè)千斤頂應(yīng)交替使用，以便在重量輕時(shí)使千斤頂進(jìn)行充分磨合。7.3.6.2提升前根據(jù)各段提升梁擋板的布置數(shù)量均勻標(biāo)示出提升梁擋板的位置，然后焊接提升梁15 / 43擋板。擋板位置除第一次焊接在第一層外，其余均焊在安裝的第二層筒體上。擋板必須在提升箱型梁就位找平后方可貼緊梁頂焊接。7.3.6.3提升點(diǎn)環(huán)型箱梁就位，置入提升絲桿。提升絲桿必須垂

40、直，即提升點(diǎn)環(huán)型箱梁提升絲桿圓孔必須與千斤頂中心處于一鉛垂線上。7.3.6.4啟動(dòng)液壓提升設(shè)備開始提升，其工作程序同7.3.2.4條。7.3.6.5為防止提升過程發(fā)生筒體傾斜，在鋼內(nèi)筒內(nèi)側(cè)0m設(shè)置8根4m高提升導(dǎo)向軌道（詳見鋼內(nèi)筒施工提升結(jié)構(gòu)圖）。同時(shí)在每層平臺上預(yù)設(shè)4個(gè)導(dǎo)向軌道，焊在平臺梁上，導(dǎo)向軌道用M36可調(diào)節(jié)螺桿端頭加滾動(dòng)軸承制成。筒首經(jīng)過各層平臺時(shí)，應(yīng)設(shè)專人監(jiān)護(hù)。7.3.6.6當(dāng)筒體發(fā)生微傾時(shí)，可通過啟動(dòng)千斤頂進(jìn)行調(diào)整，具體方法是：提升傾斜面千斤頂，關(guān)閉另外一面千斤頂，使其居中，然后打開所有千斤頂閥門使其復(fù)位后提升。7.3.7筒體加勁筋及止晃點(diǎn)加勁筋安裝鋼內(nèi)筒在提升過程中對各標(biāo)高層的

41、加勁筋和各止晃點(diǎn)加勁筋同時(shí)定位焊接。加勁筋的位置應(yīng)錯(cuò)開內(nèi)筒水平焊縫距離300mm以上。加勁筋角鋼的卷制，采用三輥卷板機(jī)進(jìn)行卷制。止晃點(diǎn)加勁筋采用鋼板制作，共8層。鋼內(nèi)筒提升到各層平臺時(shí)對這相應(yīng)位置平臺止晃點(diǎn)處的加勁環(huán)的安裝焊接完成，安裝具體尺寸按設(shè)計(jì)圖紙要求。7.3.8附屬設(shè)施安裝順序7.3.8.1煙道口完成后按實(shí)際尺寸放樣擋煙板法蘭板焊接在筒身上。7.3.8.2筒身提升工作完成后，拆除臨時(shí)施工平臺撤除所有設(shè)備，進(jìn)行筒體與底部法蘭的焊接和螺栓緊固。7.3.8.3筒首不銹鋼防雨罩及爬梯等材料應(yīng)先用卷揚(yáng)機(jī)吊運(yùn)到233.5m平臺，待筒身提升完后按設(shè)計(jì)圖紙進(jìn)行安裝。7.3.8.4割除煙道口筒身鋼板時(shí)在

42、鋼內(nèi)筒內(nèi)煙道口上方焊接2個(gè)吊耳，用手拉葫蘆牽引吊籃吊人分段割除煙道口筒體，按照由上向下的順序進(jìn)行。鋼板割除時(shí)在筒體及割除板上焊接臨時(shí)吊耳，上方用卷揚(yáng)機(jī)吊住并用手拉葫蘆在里面拉緊，防止其突然滑落移位，待完全割離后用卷揚(yáng)機(jī)向上提升脫離內(nèi)筒，然后緩緩放掉手拉葫蘆使其平穩(wěn)垂直，再吊放到地面，依次完成煙道口割除任務(wù)。煙道的臨空面應(yīng)搭設(shè)防護(hù)欄桿，防止人員墜落。7.3.8.5煙氣導(dǎo)流板及內(nèi)接煙道搭設(shè)腳手架作業(yè)平臺，設(shè)置手拉葫蘆吊運(yùn)材料施工。7.3.9內(nèi)筒外壁保溫施工筒壁外保溫在40米鋼平臺上進(jìn)行，隨筒身提升逐步完成，保溫釘焊接間距為400mm。8 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)及檢驗(yàn)要求16 / 438.1質(zhì)量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)本工程的質(zhì)

43、量檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行電力行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)電力建設(shè)施工質(zhì)量驗(yàn)收及評定規(guī)程 第1部分：土建工程(DL/T5210.1-2005)。8.1.1焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。焊縫外觀質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)及尺寸允許偏差參照鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范（GB 50205-2001）按下表要求執(zhí)行檢查驗(yàn)收（單位：mm）。項(xiàng)目允許偏差未焊滿（指不足設(shè)計(jì)要求）0.2+0.04t，且2.0每100.0焊縫內(nèi)缺陷總長25.0根部收縮0.2+0.04t，且2.0咬邊0.1t，且1.0電弧擦傷允許存在個(gè)別電弧擦傷弧坑裂紋允許存在個(gè)別長度5.0的弧坑裂紋；接頭不良缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊縫不應(yīng)超過1處表面夾

44、渣深0.2t，長0.5t，且20.0表面氣孔每50.0焊縫長度內(nèi)允許直徑0.4t，且3.0的氣孔2個(gè)，孔距6倍孔徑對接焊縫余高焊縫寬度20，余高04.0焊縫寬度20，余高05.0對接焊縫錯(cuò)邊量0.15t，且3.0焊腳尺寸hf符合設(shè)計(jì)要求角焊縫余高C符合設(shè)計(jì)要求8.1.2一級、二級焊縫不得有表面氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷；且一級焊縫不得有咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。8.1.3設(shè)計(jì)要求全焊透的一、二級焊縫應(yīng)采用超聲波探傷進(jìn)行內(nèi)部缺陷的檢驗(yàn)，超聲波不能對缺陷做出判斷時(shí)，應(yīng)采用射線探傷，其內(nèi)部缺陷分級及探傷方法應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級法GB11345或鋼融化

45、焊對接接頭射線照相和質(zhì)量分級GB3323的規(guī)定。一、二級焊縫質(zhì)量等級及缺陷分級焊縫質(zhì)量等級一級二級內(nèi)部缺陷超聲波探傷評定等級檢驗(yàn)等級B級B級17 / 43探傷比例100%20%內(nèi)部缺陷射線探傷評定等級檢驗(yàn)等級AB級AB級探傷比例100%20%注：根據(jù)煙囪工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB50078-2008的規(guī)定，探傷比例的計(jì)算方法應(yīng)按以下原則確定：（1）對工廠制作焊縫，應(yīng)按每條焊縫計(jì)算百分比，且探傷長度應(yīng)不小于200mm，當(dāng)焊縫長度不足200mm時(shí)，應(yīng)對整條焊縫進(jìn)行探傷；（2）對現(xiàn)場安裝焊縫，應(yīng)按同一類型、同一施焊條件的焊縫條數(shù)計(jì)算百分比，探傷長度應(yīng)不小于200mm，并應(yīng)不少于1條焊縫。8.2 中間過程

46、控制見證點(diǎn)設(shè)置8.2.1、煙囪鋼內(nèi)筒對口間隙、錯(cuò)口量及筒體圓度。8.2.2、相鄰兩節(jié)縱向焊縫錯(cuò)開量。8.2.3、二級焊縫X射線檢查（查驗(yàn)底片）。8.2.4、煙囪鋼內(nèi)筒焊口打磨及防腐。8.2.5、煙囪鋼內(nèi)筒外壁除銹、涂油漆。8.2.6、煙囪鋼內(nèi)筒清理及孔門封閉：隱蔽工程、關(guān)鍵工序、現(xiàn)場見證點(diǎn)（W點(diǎn)）8.2.7、整體驗(yàn)收：關(guān)鍵工序、停工待檢點(diǎn)（H點(diǎn)）8.3檢驗(yàn)要求8.3.1原材料檢驗(yàn)8.3.1.1領(lǐng)用的鋼板不得有嚴(yán)重銹蝕和凹陷，銹蝕和凹陷不得超過0.5mm。8.3.1.2板材周邊不得有嚴(yán)重變形，即荷葉邊現(xiàn)象。8.3.1.3板厚由游標(biāo)卡尺測定，作好驗(yàn)收記錄。8.3.1.4板材領(lǐng)用時(shí)要求有材質(zhì)證明書和

47、出廠合格證，確認(rèn)無誤后方可使用。8.3.1.5材料領(lǐng)用時(shí)要求圖紙、材料計(jì)劃、規(guī)范、及材料材質(zhì)單一一對應(yīng)，特別對于不銹鋼和耐熱鋼及Q235B型鋼都要嚴(yán)格按照圖紙的類別、規(guī)格、型號、尺寸等進(jìn)行采購和驗(yàn)收領(lǐng)用。8.3.2制作檢驗(yàn)8.3.2.1鋼內(nèi)筒鋼板劃線后應(yīng)測量邊長和對角線，兩對角線差不得超過2mm，邊長誤差不得超過1mm。8.3.2.2零件邊緣進(jìn)行機(jī)械自動(dòng)切割，刨邊加工等工藝后，其表面的不平度不能超過0.2mm，連接邊緣的垂直度不能超過1mm，不符合上述要求者均可用磨平緩的方法加以修整。19 / 438.3.2.3焊前清除焊件表面鐵銹、油污、水分等雜質(zhì)，并用油漆按加工或安裝順序編號。8.3.2.

48、4焊縫用砂輪機(jī)清根處理，焊縫探傷檢驗(yàn)率為100%。8.3.3安裝質(zhì)量檢驗(yàn)8.3.3.1筒體安裝前應(yīng)對環(huán)形基礎(chǔ)坐標(biāo)位置進(jìn)行核對，環(huán)形基礎(chǔ)的中心距允許偏差不超過15mm。8.3.3.2內(nèi)筒總標(biāo)高允許偏差不超過100mm，止晃點(diǎn)標(biāo)高偏差不超過10mm。8.3.3.3筒體組裝后要按驗(yàn)評標(biāo)準(zhǔn)檢驗(yàn)各個(gè)幾何尺寸（如圓度、直線度），合格后方可焊接。支座環(huán)與筒體間隙最大不超過1.5mm，縫隙過大不宜用金屬墊塞。支座環(huán)上螺栓孔的允許偏差，孔與孔之間的尺寸，不超過1.5mm，孔徑不超過1.5mm，同心度不超過20mm。內(nèi)筒的周長及橢圓度的允許偏差如下：周長允許偏差為15mm，橢圓度應(yīng)滿足錯(cuò)邊不超過1mm，且偏差不大

49、于10mm。8.3.3.4單節(jié)組裝后不得留過夜再施焊縱逢，組裝點(diǎn)焊嚴(yán)防咬肉。8.3.3.5運(yùn)送段焊口清理后在吊裝前不得直接放在土上。8.3.3.6筒體頂升時(shí)嚴(yán)格按圖紙標(biāo)高對筒體三種規(guī)格板材的安裝標(biāo)高及長度在進(jìn)行編號，避免頂升時(shí)發(fā)生混亂和錯(cuò)誤，如有缺陷，應(yīng)及時(shí)消缺處理，不得將有缺陷的筒體壁板、附件頂升就位。8.3.3.7筒體層間止晃裝置安裝前，須待筒體分段找正定位后，在安裝。8.3.3.8煙道口開孔前，將煙道口位置加固，防止筒體變形。8.3.4除銹、防腐檢驗(yàn)8.3.4.1除銹Sa2 1/2級，除銹完工后，及時(shí)將氧化灰清理、清潔干凈。8.3.4.2平臺及構(gòu)件表面除銹采用電動(dòng)鋼絲輪除銹至Sa21/2

50、，且光亮見原色，并將鐵灰吹掃干凈，為防止二次氧化，除銹后應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)做表面底漆防腐。8.3.4.3防腐涂料進(jìn)場后，及時(shí)檢查資料并報(bào)驗(yàn)。8.3.4.4每次（層）涂抹時(shí)間間隔不得8小時(shí)，以保證每一涂層表面充分干燥。8.3.4.5油漆、涂料涂刷厚度均勻，無漏刷、無流掛、無皺折、無起皮及起殼、無氣泡等現(xiàn)象。8.3.5焊接檢驗(yàn)8.3.5.1一般規(guī)定19 / 431)焊接質(zhì)量的檢查和檢驗(yàn)，實(shí)行三級檢查驗(yàn)收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗(yàn)相結(jié)合的方法，進(jìn)行驗(yàn)評工作。2)焊接質(zhì)量檢查，包括焊接前、焊接過程中和焊接結(jié)束后三個(gè)階段，均應(yīng)按檢驗(yàn)項(xiàng)目和程序進(jìn)行。對重要部件的焊接可安排焊接全過程的旁站監(jiān)督。8.3.5.2焊接前

51、檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊縫表面的清理應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定；2)坡口加工應(yīng)符合圖紙要求；3)對口尺寸應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程中的要求的規(guī)定；4)焊接預(yù)熱應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程中要求的規(guī)定。8.3.5.3焊接過程中的檢查應(yīng)符合下列規(guī)定：1)焊接工藝參數(shù)應(yīng)符合工藝措施的要求；2) 焊道的表露缺陷應(yīng)消除。3) 焊完第一道后，檢查焊道的成形和清查情況及是否存在未熔合、未焊透、夾渣、氣孔或裂紋等焊接缺陷。不合格的焊縫要進(jìn)行適應(yīng)處理后再繼續(xù)焊接。4) 多層多道焊的過程檢查主要檢查焊道間的清渣和焊道的銜接情況及是否存在焊接缺陷。5) 清根質(zhì)量檢查，保證焊接質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。應(yīng)嚴(yán)格控制，避免因清根不徹底

52、造成的夾渣、氣孔未溶合等焊接缺陷，后續(xù)焊道繼續(xù)施焊，將會(huì)造成焊縫的嚴(yán)重質(zhì)量問題。6) 外觀檢查主要檢查焊縫成形后，進(jìn)行焊縫尺寸（如焊縫寬度和焊縫平直度）及表面缺陷的檢查。7) 工藝紀(jì)律檢查，焊接過程中，焊工必須嚴(yán)格遵守焊接工藝規(guī)程，并做好焊接自檢記錄。8.3.5.4焊接結(jié)束后的檢查應(yīng)符合要求。1）焊接修復(fù)后的檢驗(yàn)，除有專門規(guī)定，均應(yīng)按符合設(shè)計(jì)圖紙及焊接技術(shù)規(guī)程的要求規(guī)定執(zhí)行。2）外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其他項(xiàng)目檢驗(yàn)。8.3.5.5焊接接頭外觀檢驗(yàn)1）焊工本人應(yīng)對所焊接頭進(jìn)行外觀檢查。外觀檢驗(yàn)，檢驗(yàn)項(xiàng)目主要包括焊縫的平直度偏差、厚度及余高的檢查；表面裂紋檢查；咬邊、焊肉不足、角焊縫腰高與

53、尺寸檢查、焊接件外觀尺寸檢查，包括直徑、形狀及變形量是否超過技術(shù)規(guī)程的規(guī)定等。并形成焊接自檢記錄。2）焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)根據(jù)圖紙要求對焊接部件進(jìn)行宏觀的尺寸檢驗(yàn)。對重要部件應(yīng)該在焊接過程中監(jiān)視焊接變形，并在焊接及熱處理完成之后進(jìn)行最終尺寸檢查。21 / 438.3.5.6焊接接頭無損檢驗(yàn)1）焊接接頭無損檢測，檢查焊縫表面及內(nèi)部裂紋、夾渣、氣孔、未溶合和未焊透等工藝性缺陷。按設(shè)計(jì)要求，本工程零部件加工為三級焊縫，內(nèi)筒筒身部分，橫縫為一級焊縫，做100無損探傷檢驗(yàn)，但對X射線檢驗(yàn)時(shí)可每一環(huán)拍一張底片，底片長不小于200mm。鈦貼條角焊縫的氣密性檢驗(yàn)采用著色和氨滲漏方法共同進(jìn)行。2）經(jīng)超聲檢驗(yàn)對不能確認(rèn)的面積型缺陷，應(yīng)該采用射線波檢驗(yàn)方法進(jìn)行確認(rèn)。3） 無損檢驗(yàn)的結(jié)果若有不合格時(shí)，應(yīng)按如下規(guī)定處理：縱、環(huán)焊縫局部檢驗(yàn)不合格時(shí)，應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗(yàn)長度，增加的檢驗(yàn)長度應(yīng)該為該焊縫長度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應(yīng)100%檢驗(yàn)。4）對修復(fù)后的焊接接頭，應(yīng)100%進(jìn)行無損檢驗(yàn)。8.3.5.7不合格焊口處理1） 應(yīng)查明造成不合格焊口的原因。對于重大的不合格焊口事件應(yīng)進(jìn)行事故原因分析，同時(shí)提出返修措施。返修后還應(yīng)按原