工藝-硅溶膠精密鑄造的

1、硅溶膠精密鑄造的工藝一、蠟?zāi)Ｖ谱飨灹咸幚砉に嚥僮魇貏t蠟料處理流程：（靜置桶I中）靜置脫水一（除水桶中）攪拌蒸發(fā)脫水一（靜置桶II中）靜置去污1 工藝參數(shù)靜置桶 I靜置溫度85 90靜置時(shí)間6 8h除水桶攪拌溫度110 120 攪拌時(shí)間10 12h靜置桶II靜置溫度 80-85C靜置時(shí)間>12h保溫箱 保溫溫度 54±2C 保溫時(shí)間 >24h2 操作程序2.1 檢查設(shè)備、溫控儀表是否處于正常工作狀態(tài)。2.2 將脫蠟釜回收的舊蠟液倒入過(guò)濾槽中過(guò)濾；再送到靜置桶I 中，在低于90下靜置6 8h。2.3 靜置完畢把沉淀水放掉后，將蠟液倒入除水桶中。2.4 除水桶中的蠟液，在110

2、 120保溫并攪拌，使殘留水分蒸發(fā)，到目視蠟液表面無(wú)泡沫為止。2.5 將除完水的蠟液，經(jīng)過(guò)< 60目篩網(wǎng)過(guò)濾再放入< 90c的靜置桶II中，保溫靜置12h以上。2.6 各除水桶、靜置桶應(yīng)定期性的放掉其底部的殘留水和臟雜物。2.7 把靜置桶II 中處理好的回收蠟液送到模頭壓蠟機(jī)保溫桶中，用于主產(chǎn)模頭（澆道）。2.8 根據(jù)舊臘料性能和臘料消耗情況，不定期的在靜置桶II 中適量加新蠟，一般在3% 5%左右。2.9 將合格的蠟液灌入保溫箱內(nèi)的蠟缸中，為減少蠟缸內(nèi)蠟液中的氣體，先保持一段高溫時(shí)期80 /2h 后降至54。在54± 2下保溫24h后，方可用于壓制蠟?zāi)！? 注意事項(xiàng)3.

3、1 除水桶，靜置桶均應(yīng)及時(shí)排水、排污。3.2 經(jīng)常檢查各設(shè)備溫控儀表的工作狀況，防止失控，尤其應(yīng)防止溫度過(guò)高造成蠟料老化。3.3 每月檢查一次蠟處理設(shè)備各導(dǎo)熱油的液面位置，油面應(yīng)距設(shè)備頂面200nlm左右，防止油溢出。并注意檢查設(shè)備有無(wú)滲油現(xiàn)象。3.4 經(jīng)常檢查環(huán)境狀態(tài)，避免灰塵及外來(lái)物混入蠟料中。壓制蠟?zāi)９に嚥僮魇貏t1 工藝要求室溫24±3蠟缸溫度54±2 （大件應(yīng)根據(jù)工藝要求設(shè)定）射蠟嘴溫度5764壓射壓力4.2Mpa（42kgf/cm 2）保壓時(shí)間515s冷卻水溫度<10C2 操作規(guī)程2.1 檢查壓蠟機(jī)油壓、保溫溫度、操作按鈕等是否正常。按照技術(shù)規(guī)定調(diào)整壓蠟機(jī)壓

4、射壓力、射蠟嘴溫度、保壓時(shí)間、冷卻時(shí)間等。2.2 從保溫箱中取出蠟缸，裝在壓蠟機(jī)上，放出上部混有空氣的蠟料。2.3 將模具放在壓蠟機(jī)工作臺(tái)面上，調(diào)整射蠟嘴使之與模具注蠟口高度一致，檢查模具所有芯子活塊位置是否正確，模具開(kāi)合是否順利。2.4 打開(kāi)模具，噴上微薄一層分型劑。合型，對(duì)準(zhǔn)射蠟嘴。2.5 雙手按動(dòng)工作按鈕，壓制蠟?zāi)！?.6 抽出芯子，打開(kāi)模具，小心取出蠟?zāi)?。按要求放入冷卻水中或放入存放盤(pán)中冷卻。并檢查有下列缺陷的蠟?zāi)?yīng)報(bào)廢：（ 1） 有嚴(yán)重氣泡的蠟?zāi)＃唬?2）棱角不清晰的蠟?zāi)?；?3） 變形不能修復(fù)的蠟?zāi)?；?4）尺寸不符號(hào)規(guī)定的蠟?zāi)！?.7 清除模具上殘留的蠟料，注意只能用壓縮空氣吹凈

5、模具分型面、芯子上的蠟屑、脫模劑，不準(zhǔn)用金屬刀具去鏟刮型腔、抽芯。慎防損害模具型腔部位。2.8 按以上各條進(jìn)行下一次壓制蠟?zāi)?，以后往?fù)循環(huán)生產(chǎn)。2.9 及時(shí)將蠟?zāi)睦鋮s水中輕輕取出，用壓縮空氣吹凈蠟屑及水珠，并進(jìn)行自檢，將合格蠟?zāi)Ｕ_放入存放盤(pán)中。2.10 每班下班或模具當(dāng)班生產(chǎn)完畢后，應(yīng)用軟布等清理模具。如發(fā)現(xiàn)模具有損傷應(yīng)立即報(bào)告領(lǐng)班，由領(lǐng)班處理。并清掃壓蠟機(jī)、工具及現(xiàn)場(chǎng)，做到清潔、整齊。3 注意事項(xiàng)3.1 壓制蠟?zāi)r(shí)，首先必須進(jìn)行首件檢查，確認(rèn)合格后，方可進(jìn)行操作。壓制過(guò)程中不能輕易變動(dòng)壓制參數(shù)。3.2 使用新的模具時(shí)，務(wù)必弄清模具組裝、拆卸順序，蠟?zāi)Ｈ〕龇椒ā?.3 蠟?zāi)４娣艜r(shí)，應(yīng)注意擱

6、置方向，防止變形。需要時(shí)可采取卡具等措施，以避免蠟?zāi)Ｗ冃巍?.4 每班打2 3件收縮率試樣（如？100X6n）m圓餅試樣等），冷卻后測(cè)其收縮率，并做好記錄。3.5 下班前將蠟缸中的殘存余蠟放完。廢蠟?zāi)＜皬U蠟要保持干凈，放入廢蠟箱中，及時(shí)送到蠟處理工部。3.6 壓蠟機(jī)工作時(shí)，不準(zhǔn)用手扶模具或?qū)⑹稚旌闲团_(tái)面下，且不準(zhǔn)單手操作按鈕，防止人身安全事故。3.7 蠟?zāi)ｉg要做好安全防火工作。蠟澆道模頭制作工藝操作守則1 工藝要求室溫24± 10壓射蠟溫度70 75壓射壓力0.2 0.4Mpa保壓時(shí)間視澆道種類(lèi)而定2 操作程序2.1 整體澆道壓制2.1.1 檢查模頭壓蠟機(jī)氣壓、保溫桶溫度、操作按鈕等

7、是否正常，按照技術(shù)規(guī)定調(diào)整機(jī)器壓射壓力等參數(shù)。2.1.2 將澆道（模頭）模具放在機(jī)器臺(tái)面上，檢查機(jī)器射蠟嘴是否與模具注蠟口高度一致，模具開(kāi)合是否順利，2.1.3 打開(kāi)模具，噴上微薄一層分型劑，安放螺帽，合上模具，對(duì)準(zhǔn)射蠟嘴。2.1.4 雙手按動(dòng)工作按鈕，壓制澆道（模頭）蠟?zāi)！?.1.5 壓制完畢，抽出芯子，打開(kāi)模具，小心取出澆道（模頭）蠟?zāi)?，放入冷卻水中。注意有缺陷的應(yīng)報(bào)廢。2.1.6 清除模具上殘留的蠟料。2.1.7 噴分型劑，放螺帽，合型，進(jìn)行下一次壓制，以此往復(fù)循環(huán)生產(chǎn)。2.1.8 蠟澆道在冷卻不中冷卻3 5min 后取出，用壓縮空氣吹凈水珠，放在指定位置。2.1.9 每班下班或模具使用

8、完畢，應(yīng)將設(shè)備及模具清理干凈。3 注意事項(xiàng)3.1 模具型腔不要噴過(guò)多的分型劑。3.2 蠟澆道（模頭）表面應(yīng)平整，無(wú)凹陷、裂紋和披縫。蠟澆道（模頭）如有裂紋、凹陷、氣泡等缺陷要進(jìn)行修補(bǔ)，不能修補(bǔ)的應(yīng)報(bào)廢。3.3 做好壓注模頭的安全工作，蠟料氣壓缸缸蓋未旋緊時(shí)嚴(yán)禁向缸內(nèi)開(kāi)壓縮空氣，壓縮空氣未關(guān)閉，缸內(nèi)余氣未放凈時(shí)，嚴(yán)禁旋開(kāi)缸蓋。3.4 蠟?zāi)ｉg要做好安全防火工作。蠟?zāi)Ｐ拚に嚥僮魇貏t1 工藝要求室溫24±32 操作程序2.1 修模前應(yīng)檢查蠟?zāi)Ｍ庥^棱角清晰、表面平整光滑、無(wú)缺陷，尺寸符合要求，無(wú)變形。2.2 修模2.2.1 用刀片刃口沿著蠟?zāi)１砻嫘⌒亩p柔地刮除飛邊或分模線，不得損傷蠟?zāi)?。?duì)

9、小飛邊也可直接用布擦除。2.2.2 蠟?zāi)０枷萏帒?yīng)用修補(bǔ)蠟修復(fù)，修后表面要平整。2.2.3 蠟?zāi)Ｉ系臍馀荼仨毺羝疲眯扪a(bǔ)蠟修復(fù)原狀。2.2.4 對(duì)要求高的鑄件其蠟?zāi)０櫦y必須修補(bǔ)平整光滑。2.2.5 用壓縮空氣氣嘴將蠟屑吹干凈，按要求放在存放盤(pán)中。2.3 修模后檢查：檢查蠟?zāi)Ｊ欠裢暾?、有無(wú)變形、表面粗糙和字跡是否合格等。2.4 工作完畢，清理現(xiàn)場(chǎng)。3 注意事項(xiàng)3.1 修光后的蠟?zāi)１仨氝_(dá)到有關(guān)檢驗(yàn)要求。3.2 修好的蠟?zāi)Ｒ匆笳R擺放在存放盤(pán)中，防止變形。3.3 做好安全防火工作。模組焊接工藝操作守則1 工藝要求室溫24±3焊后蠟?zāi)Ｉ媳砻婢酀部诒暇壸钚【嚯x不小于60 mm 0焊后蠟?zāi)ｉg

10、距6 8nlm （最小4mm）,帶孔、槽的間距稍大約 10-12mm;內(nèi)澆口長(zhǎng)度8-12 mm02 操作程序2.1 對(duì)所有蠟?zāi)Ｔ俅芜M(jìn)行目視檢查，保證100%合格。2.2 按鑄件工藝技術(shù)規(guī)定選擇澆道種類(lèi)。2.3 對(duì)蠟澆道（模頭）進(jìn)行檢查，保證合格。2.4 對(duì)合格蠟澆道的澆口杯上裝上經(jīng)清理干凈的蓋板，并使保證平整無(wú)縫隙。有縫隙的應(yīng)用電烙鐵燙平縫隙，以免制殼時(shí)漿料流入。2.5 用粘結(jié)蠟或電烙鐵進(jìn)行焊接。放好蠟澆道（模頭），按工藝技術(shù)規(guī)定將蠟?zāi)ＵR、牢固地焊，粘在澆道（模頭）上。2.6 組焊好的蠟?zāi)＝M的澆口杯上，按工藝規(guī)定的金屬材料，標(biāo)辨認(rèn)標(biāo)記。2.8 用壓縮空氣吹掉模組上的蠟屑。將模組吊掛在運(yùn)送車(chē)上

11、送到洗模工序。工作完畢，清理現(xiàn)場(chǎng)。3 注意事項(xiàng)3.1 蠟?zāi)Ｅc澆道焊接應(yīng)牢固，無(wú)縫隙。3.2 同一組蠟?zāi)＝M上焊接的蠟?zāi)１仨毷峭徊牧稀?.3 如有蠟液滴在蠟?zāi)Ｉ希瑧?yīng)將其蠟滴修刮干凈。3.4 注意安全，工作完畢切斷電源。并做好安全防火工作。模組清洗工藝操作守則1 工藝要求ZF 301 等24± 31.1 清洗劑1.2 室溫2 操作過(guò)程2.1 按比例配制清洗液，并攪拌。2.2 將組焊好的靜置45min以上的蠟?zāi)＝M，從運(yùn)送小車(chē)上取下，先把模組完全浸入清洗液中，連續(xù)往復(fù)三次，共約 5s,提起模組，滴凈液體。2.3 取出蠟?zāi)＝M用壓縮空氣將模組吹干或涼干。2.4 把清洗完的模組吊掛到運(yùn)送小車(chē)上。2

12、.5 抽查模組清洗效果：2.5.1 從同一批洗凈的模組中選取兩組浸入硅溶膠（加入容積0.5%的潤(rùn)濕劑）中，抽出后小心檢查是否完全潤(rùn)濕。2.5.2 能完全潤(rùn)濕說(shuō)明清洗效果良好，可將此模組在水中漂洗去硅溶膠，用壓縮空氣將水吹去，掛吊到運(yùn)送小車(chē)上待用。2.5.3 如模組不能完全潤(rùn)濕，則整批模組必須重新洗凈。3 注意事項(xiàng)3.1 如液面下降，要及時(shí)補(bǔ)充新液。若有白色片狀物污染，則應(yīng)放置24h,把2/3干凈溶液吸出，倒掉其余臟液，補(bǔ)充新液，即可再用。（般每配一次清洗液，可用40天左右，6000 8000組以上）3.2 清洗液使用過(guò)程中，應(yīng)將掉落的蠟?zāi)５燃皶r(shí)取出。使用后，除去全部外來(lái)物，用蓋密封保存。3.3

13、 模組清洗間應(yīng)有換氣設(shè)備，空氣要流通。并嚴(yán)禁煙火，做好安全防火工作。二、制殼1 .原輔材料標(biāo)準(zhǔn)1.1硅溶膠的技術(shù)條件（化學(xué)成分和物理性能）：牌號(hào)化學(xué)成分物理性能其它SiO2(%)Na2O(%) (<)密度(g/cm3)PH運(yùn)到粘度，2-，、（mm2/s）SiO2 粒 子直徑 (nm)外觀穩(wěn)定 期S83024- 280.31.15-1.199 9.5<67-15乳白或一年S143029 310.51.20-1.229- 10<89-20淡青色 無(wú)雜物一年1.2潤(rùn)濕劑（JFC）質(zhì)量指標(biāo):指標(biāo)名稱(chēng)指標(biāo)外觀淡黃色粘稠液體滲透力，%為標(biāo)準(zhǔn)樣品的100 110霧點(diǎn)，c40-50潤(rùn)濕劑應(yīng)與

14、其它有機(jī)物料分開(kāi)貯放 1.3培英砂、粉的技術(shù)條件： 化學(xué)成分等級(jí)化學(xué)成分（%(Zr Hf)O2>SiO2TiO2Fe2O3P2O5Al2O3166.0033.000.300.150.200.30265.0033.001.000.250.200.80363.0033.502.50 0.500.251.00砂中含粉量不大于0.30%。砂粉中含水量不大于0.30%;耐火度不低于2190C。培英砂粒度為：80 120目。皓英粉粒度為：<3 50目。每批進(jìn)貨應(yīng)附有生產(chǎn)廠家質(zhì)量合格證明書(shū)。必須采用雙層包裝，裝外表應(yīng)印刷材料名稱(chēng)、規(guī)格、凈重、生產(chǎn)廠家、批號(hào)、生產(chǎn)日期等標(biāo)志。嚴(yán)禁受潮和混入雜物 1

15、.4莫來(lái)(上店)砂、粉的理化指標(biāo)：化學(xué)成分物理性能Al2O3SiO2有害雜質(zhì)含里<主品相，(%耐火度 (C)Fe2O3 TiO2 CaO+MgOK2O+Na2O 灼燒莫來(lái)后方石英40一49一1.201.500.700.300.50>5515- 20>17504655砂中含粉量不大于0.30%。上店砂粒度為：16 30目；20 40目；30 60目；4070目上店粉粒度為：140170目；200250目。每批進(jìn)廠的材料，應(yīng)附有生產(chǎn)廠家質(zhì)量合格證明書(shū)。包裝袋外表應(yīng)印刷材料名稱(chēng)、規(guī)格、凈重、生產(chǎn)廠家、日期等。運(yùn)輸貯存中，防止受潮或雨淋，不同規(guī)格分類(lèi)存放。2 .涂料、制殼使用設(shè)備的技

16、術(shù)參數(shù)。2.1 攪拌機(jī)：380V 2.2kw 50Hz型號(hào) ZJ?600 (?800)尺寸 1400X 1000X 1100(mm)2.2 淋砂機(jī)：(LS X)380V 1.5kw 50Hz2.3 浮砂機(jī)：(FS-X)380V 4kw 60Hz3 .制殼操作工藝3.1 涂料的配制3.1.1 涂料的配比及性能配比及性能涂料不恢面層過(guò)渡層加固層面層預(yù)濕 漿硅溶膠/kg10101010涂料皓英粉/kg 上店粉/kg303616- 1714- 158- 10配比濕潤(rùn)劑/ml20-30涂料消泡劑/ml流杯粘度/s15-2050±5S20± 2 (預(yù)濕)預(yù)濕25±2 小預(yù)濕1

17、3±1106-8性能比重/ g/ml2.7 2.81.82-1.851.81 -1.83注：(1)要求高的鑄件(深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔)可使用兩層培英粉涂料；一般普通鑄件只使用一層面層和過(guò)渡層再涂背層涂料。小鑄件(50g以?xún)?nèi)的)涂4層半即可。(2)涂料粘度使用4#詹氏杯測(cè)定。(3)室溫：面層24±2C 背層：24± 3c(4)涂料攪拌機(jī)轉(zhuǎn)速2230r/min。(5)涂料攪拌時(shí)間：面層涂料，全部為新料時(shí)，攪拌時(shí)間24h,部分新料攪拌時(shí)間12h;過(guò)渡層涂料及背層涂料，全部為新料攪拌時(shí)間10h,部分新料攪拌時(shí)間5h03.1.2 涂料配制操作工藝：廳P內(nèi)容1檢查設(shè)備

18、是否處于工作狀態(tài)2 按比例將硅溶膠倒入涂料桶中3 開(kāi)動(dòng)沾漿機(jī)，使其旋轉(zhuǎn)4 配制面層時(shí)，按每公斤硅溶膠 2.5ml的比例加入潤(rùn)濕劑（JFC）,混均勻5 按比例將耐火粉料緩慢加入，應(yīng)注意防止粉料結(jié)塊6 配制面層時(shí)，按每公斤硅溶膠1.8ml的比例加入消泡劑，混均勻7 混均勻后，測(cè)粘度：過(guò)高、加硅溶膠；過(guò)低、力口粉料（注：此時(shí)測(cè)應(yīng)稍高）8 將涂料配制好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)；使用時(shí)如粘度過(guò)高，可用蒸儲(chǔ)水加以調(diào) 整注意事項(xiàng)：（1）面層涂料配制時(shí)，應(yīng)嚴(yán)格按照加料順序，依次加入硅溶膠、潤(rùn)濕劑、皓英粉、消泡劑，加料順序應(yīng)正確 （2）涂料漿務(wù)必保持干凈，不得有蠟屑、砂粒等，不得有過(guò)多的氣泡。（3）涂料漿粘度，每

19、次上、下班時(shí)均需測(cè)定、調(diào)整并記錄。（4）建議面層涂料每月更換一次。（5）為提高型殼的透氣性、減輕鑄件的表面氧化；建議在背層涂料漿內(nèi)加入適量的石墨粉。3.2制殼操作工藝3.2.1工藝要求參數(shù) 層次第一層 （面層）第二層（過(guò)渡層）第三、四層 （加固層）半層（封漿層）涂料不恢面層涂料過(guò)渡層涂料加固層涂料加固層涂料漿料粘度（s）45-5520±2預(yù)濕13-15預(yù)濕25±27 8撒砂（目）80120結(jié)砂50100結(jié)砂或40-70上店砂16-30溫度（C）21-27濕度（HR%50-7040-60風(fēng)力無(wú)微強(qiáng)強(qiáng)干燥時(shí)間（h）68>12>10預(yù)濕劑低粘度硅溶膠硅溶膠一般第四層起

20、小預(yù)濕皓英粉混合料3.3制殼操作程序3.3.1 檢查模組應(yīng)經(jīng)檢驗(yàn)合格，并經(jīng)清洗，徹底干燥。同時(shí)檢查模組上的記號(hào)是否符合質(zhì)量跟蹤卡（或工藝卡片）上的材質(zhì)要求；如有疑問(wèn)， 及時(shí)弄清，以免產(chǎn)生不必要的后果。3.3.2 檢查需用的涂料漿粘度及攪拌時(shí)間應(yīng)符合工藝規(guī)定要求。3.3.3 檢查工作時(shí)，干燥間的溫度、濕度應(yīng)達(dá)到要求。3.3.4 浸面層預(yù)濕漿：從模架車(chē)上取下模組，以 300左右角度緩慢地浸入預(yù)濕漿中，稍作旋轉(zhuǎn)，然后以稍快的速度取出，使多余的漿料滴除, 用壓縮空氣吹去各部位的氣泡使模組均勻敷上一層薄漿。3.3.5 涂面層漿：將敷有預(yù)濕漿的模組，再以 30c左右角度緩慢地浸入（面層）涂料漿中，稍作旋轉(zhuǎn)

21、，使蠟?zāi)Ｉ系臏喜?、拐角、字碼、圖案、 通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用壓縮空氣吹去各部位的氣泡；同時(shí)不停得轉(zhuǎn)動(dòng)模組，使多余的漿料滴除。形成完整均 勻涂層。（應(yīng)特別注意：當(dāng)蠟?zāi)Ｉ霞?xì)小復(fù)雜部位未能敷上涂料時(shí)，請(qǐng)用小排筆沾漿涂刷或重新涂漿；確保質(zhì)量。）3.3.6 面層撒砂：將涂上均勻涂料的模組伸入淋砂機(jī)中多方向翻轉(zhuǎn)，使表面均勻覆上一層皓英砂。3.3.7 取出模組檢查撒砂應(yīng)全面覆蓋，抖動(dòng)模組。使多余砂掉落。3.3.8 將撒砂后的模組掛在模架車(chē)上，等整車(chē)掛滿(mǎn)后推送到面層干燥間進(jìn)行干燥。3.3.9 當(dāng)?shù)谝粚痈稍镞_(dá)到6小時(shí)左右，檢查干燥程度；如干燥合格，開(kāi)始第二層作業(yè)。3.3.10 吹去多余

22、的浮砂，浸預(yù)濕劑，浸入后產(chǎn)；立即取出，并盡快進(jìn)行第二層涂漿。3.3.11 涂第二層（過(guò)渡層）漿，操作同 3.3.5執(zhí)行。3.3.12 第二層撒砂：1 .當(dāng)鑄件要求第二層撒皓英砂時(shí)，操作方法按3.3.6、3.3.7執(zhí)行。2 .當(dāng)鑄件要求不高時(shí)，第二層采用上店砂過(guò)度，將浸好的殼模放入浮砂桶中敷砂，檢查全面覆蓋；抖去多余的浮砂。3.3.13 將上好砂后的殼模掛在模架車(chē)上，等掛滿(mǎn)后推送到第二層干燥間去進(jìn)行干燥。3.3.14 當(dāng)?shù)诙痈稍镞_(dá)到8小時(shí)左右，檢查其干燥度，如合格，進(jìn)行加固層涂料。3.3.15 吹去多余的浮砂，浸入第三層預(yù)濕劑（同前），隨后涂第三層漿料再撒砂，方法同前。3.3.16 第三層敷完

23、砂后，將上好砂后的殼模掛在模架車(chē)上，送到加固層干燥間去進(jìn)行干燥。3.3.17 加固層的第四、五層（一般小鑄件四層即可），不浸預(yù)濕劑，沾加固層漿料再按要求的撒砂粒度撒砂。3.3.18 封漿層：是為了加強(qiáng)模殼的強(qiáng)度和防止外層掉檔現(xiàn)象，在模殼最后加固層達(dá)到干燥要求后，進(jìn)行涂漿而不敷砂。然后送入加固層干燥 間進(jìn)行干燥10h以上。4.注意事項(xiàng):4.1 嚴(yán)格控制干燥間的濕度、溫度、風(fēng)力及涂料粘度。4.2 要認(rèn)真仔細(xì)地做好面層、過(guò)渡層的操作，做到沾漿全面、撒砂到位、4.3 面層漿料中絕不允許撒砂后的模組浸入。4.4 涂制下一層前，必須吹去上一層多余的浮砂。4.5 面層和過(guò)渡層的模殼干燥速度不宜過(guò)快，干燥時(shí)間

24、不宜過(guò)長(zhǎng)。以防出:4.6 操作中做好眼睛防護(hù)和機(jī)電設(shè)備安全操作。做到安全生產(chǎn)無(wú)事故。4.7 做好操作原始記錄（記錄時(shí)按模架車(chē)上的溫度、濕度）為準(zhǔn)。5脫蠟工藝操作守則5.1 脫蠟設(shè)備的技術(shù)參數(shù)5.1.1 全自動(dòng)蒸汽發(fā)生器參數(shù)：最大蒸汽發(fā)量：0.75T/H （750kg/h ）設(shè)計(jì)壓力：0.8Mpa工作壓力：0.7Mpa傳熱面積：9.9m2蒸汽溫度：169.9 C5.1.2 蒸汽脫蠟釜參數(shù)：設(shè)計(jì)壓力：I.OMpa工作壓力：0.75Mpa設(shè)計(jì)溫度：183c使用溫度：135C-160c介 質(zhì)：水蒸汽5.1.3 高壓蒸汽法脫蠟工藝要求：脫蠟蒸汽壓力：0.6 - 0.75Mpa脫蠟時(shí)間：6-8min （根

25、據(jù)鑄件大小、復(fù)雜程度確定）注：脫蠟前型殼必須保持恒溫。脫蠟虹必須快速升壓；緩慢降壓。脫蠟后的型殼必須干凈無(wú)蠟液，澆口杯完整。干燥徹底?，F(xiàn)裂紋等缺陷。5.1.4 操作程序：(1)脫蠟前對(duì)脫蠟釜進(jìn)行壓力試驗(yàn)，并預(yù)熱 1-2次。(2)把已達(dá)到干燥標(biāo)準(zhǔn)的模組取下，拆下掛鉤、蓋板，并將澆口杯邊緣多余型殼材料去除干凈。(3)把模組快速倒放在脫蠟蒸汽釜裝載車(chē)上，送入脫蠟蒸汽釜內(nèi)，立即關(guān)好機(jī)門(mén)；打開(kāi)蒸汽閥，使壓力快速達(dá)到0.6Mpa；目前約23min,再根據(jù)鑄件的大小、型殼的厚薄程度設(shè)定脫蠟時(shí)間。(4)設(shè)定時(shí)間到后，關(guān)閉蒸汽閥，泄放蒸汽壓，慢速泄放約1min以上。(5)當(dāng)壓力表指示壓力的“零”時(shí)，將回收蠟放干

26、凈后，打開(kāi)脫蠟釜門(mén)，用裝載車(chē)將型殼拉出。(6)檢查脫蠟質(zhì)量和型殼質(zhì)量，將合格的型殼按同一圖號(hào)整齊放好；待焙燒。(7)型殼修補(bǔ)：表面只有細(xì)小裂紋時(shí)，可在該處涂、沾涂料修補(bǔ)。(8)將排出的回收蠟液過(guò)濾后倒入 90c的靜置桶中，保溫靜置。(9)工作完畢，清理所用設(shè)備和場(chǎng)地，關(guān)閉鍋爐。5.1.5注意事項(xiàng)：(1)經(jīng)常查看蒸汽鍋爐脫蠟釜壓力表，水位計(jì)和安全閥是否正常。(2)不要碰壞或刮傷脫蠟釜機(jī)門(mén)的密封填料，如果漏氣應(yīng)立即更換。(3)模組從制殼間運(yùn)到脫蠟處應(yīng)立即脫蠟，若延遲會(huì)造成型殼先期受熱，因蠟料膨脹造成型殼開(kāi)裂。(4)隨時(shí)檢查蒸汽脫蠟釜內(nèi)的落砂情況，若過(guò)多，應(yīng)及時(shí)清理(或用蒸汽清洗)。(5)做好安全生

27、產(chǎn)，防止?fàn)C傷。三、熔煉與澆鑄1設(shè)備的技術(shù)參數(shù)1.1中頻感應(yīng)爐技術(shù)參數(shù)名稱(chēng)10050額定輸入電壓380V380V輸入電流頻率50Hz50Hz額定輸入功率200kw120kw最大輸出電壓800V800V額定容量100kg50kgI 16801680名稱(chēng)100501最大輸入電流380A220A輸入電源相數(shù)3相3相最大輸出電流440A260AI額定功率200kw120kw工作頻率1000Hz2500Hz冷卻水耗量3m3/h2.5m3/h附：20kg、50kg、100kg快速爐技術(shù)參數(shù):爐子容量半導(dǎo)體參數(shù)20kg50kg （無(wú)錫）50kg （杭州）100kg整流（3管500A/1400V400A/120

28、0V200A/1200V400A/1200V逆及（KK）管500A/1400V500A/1400V400A/1400V500A/1400V快 熔500V/300A500V/400A500V/200A500V/600A電解電容器fn : 2500Hzfn : 2500Hzfn : 2500Hzfn : 1000HzCn： 113 畫(huà)Cn： 113 pfCn： 113 pfCn： 283 pf2原（輔）材料的標(biāo)準(zhǔn)2.1 常用材料的化學(xué)成分a：廢鋼：廢鋼內(nèi)不允許混有廢鐵，合金鋼，合金生鐵及有色金屬等；廢鋼表面不允許有明顯的氧化皮、銹斑、油污、砂及粘附物等存在；廢鋼中不準(zhǔn)有兩端封閉的管狀物、封閉器皿、

29、易然和易爆物及毒品等。進(jìn)廠的廢鋼應(yīng)有供貨方的化學(xué)成分分析報(bào)告，絕不允許混料；尺寸大小應(yīng)符合熔煉要求。b:鑄造用生鐵：Z22# 1 的化學(xué)成分 % C: 4.20, Si: 2.05, Mn 0.35, P: 0.11, S: 0.06Q10-1 的化學(xué)成分 C: 4.3, Si: 0.85, Mn 0.23, P: 0.052, S: 0.0242.2 合金元素的技術(shù)條件(國(guó)家標(biāo)準(zhǔn))2.2.1硅鐵：硅鐵化學(xué)成分牌號(hào)化學(xué)成分SiMnCrPSCFeSi75-C72-80<0.5<0.5<0.04<0.02<0.2進(jìn)貨時(shí)，供方需開(kāi)據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量證明書(shū)，同一牌號(hào)組批含Si量波

30、動(dòng)不應(yīng)超過(guò)3%2.2.2鉆鐵：化學(xué)成分類(lèi) 別牌號(hào)Mn化學(xué)成分CSiPS中 鈕FeMn78C1.078.0-85.0<1.0<2.5<0.20 -0.33<0.33FeMn75C1.575.0-82.0<1.5<2.5<0.20 -0.33<0.33進(jìn)貨時(shí)供方開(kāi)據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量說(shuō)明書(shū)，同批貨含Mn量波動(dòng)應(yīng)不大于4%2.2.3.鋁鐵：化學(xué)成分牌號(hào)化學(xué)成分%MoCSiCuPSFeMo7065.0-75.0<0.10<1.5<0.50<0.05<0.102.2.4廢石墨電極作增碳劑用的廢石墨電極的化學(xué)成分項(xiàng)目(C) %(S)%灰分

31、水分標(biāo)準(zhǔn)>95<0.1<0.5<0.5使用時(shí)應(yīng)破碎成3mm-20m觸狀和小于3mm5勺粉狀。2.2.5硅鈣合金牌號(hào)及化學(xué)成分牌號(hào)化學(xué)成分 %Ca不小于SiCAlPs :Ca31Si603155-65<0.8<2.4<0.04<0.06 :Ca28Si602855-65<0.8<2.4<0.04<0.06 JCa24Si602455-65<0.8<2.5<0.04<0.06 :同批同一牌號(hào)的產(chǎn)品中含 Si量之差不得超過(guò)6%2.2.6稀土硅鐵合金化學(xué)成分牌號(hào)化學(xué)成分%ReSiMnCaTiFe 二FeSi

32、Re2120 <23<46.0<4.0<5.0<3.5余量FeSiRe4544 <47<35.0<3.0<3.0<3.0稀土硅鐵合金應(yīng)呈銀灰色塊狀，其塊度范圍分為3m計(jì) 50mm 50mm- 100mm合金不得有粉化2.2.7硼酸、鎂砂項(xiàng)目一級(jí)品指標(biāo)二級(jí)品硼酸（H2BO3 , %不小于99.596.5水不溶物，%不0.050.15硫酸鹽（SO4 , %不大于0.100.40氧化物（Cl） , %不大于0.010.05鐵（Fe） , %不0.0030.005硼酸各項(xiàng)指標(biāo)要求：硼酸應(yīng)為白色粉末結(jié)晶或三斜軸面的鱗片狀帶光澤的結(jié) 品。包裝袋外

33、表應(yīng)涂刷牢固的明顯標(biāo)志，內(nèi)容包括：生 產(chǎn)名稱(chēng)、產(chǎn)品名稱(chēng)、凈重、批號(hào)和商標(biāo)；貯存時(shí)防潮、 防止雜物，不能與其它有色原料混合堆置。鎂砂的理化指標(biāo)：指標(biāo)（卑號(hào)上別MgO不小于SiO2不大于CaO不大于灼燒減量不大于普通MS- 88Ga884.05.00.5鎂砂MS- 83Ga835.00.80.8MS- 87Ga876.012.00.8鎂砂中混入欠燒品和雜質(zhì)的含量不超過(guò) 3%焦炭含量不大于0.06%。進(jìn)廠的鎂砂應(yīng)附有生產(chǎn)單位技術(shù)監(jiān)督部門(mén)簽發(fā)的質(zhì)量說(shuō)明書(shū)，其中注明: 理化指標(biāo)、顆粒組成外觀等檢驗(yàn)結(jié)果。附：合金元素的烘烤溫度：項(xiàng)目硅鐵鉆鐵J目鐵銘鐵硅鈣合金鋁1烘烤溫度/c>800>800&g

34、t;200- 400>800>800300烘烤時(shí)間/h>4>4>2>4>42塊度/mm30 5020 4020-5050- 804 一 8鋁絲2.3 輔助材料的要求2.3.1 造渣劑的要求：使用的造渣劑性質(zhì)必須與爐襯性質(zhì)相同；使用的造渣劑應(yīng)保持干燥。2.3.2 （澆口）覆蓋劑要求：使用的覆蓋劑應(yīng)具有良好的保溫性能，并無(wú)金屬、非金屬元素;使用的覆蓋劑應(yīng)保持干燥。3熔煉澆注工藝3.1筑爐工藝3.1.1爐襯材料的配比材料名 稱(chēng)內(nèi)容(%)(3 5mm)35,(1 3mm)20 (0 1mm)2055: (10-30 目 80% 40- 70 目 20%(%)2

35、545: (100140 目 60% 200 目以上 40%硼酸外加1.8 2.5%蒸儲(chǔ)水2.5%工具：地竭樣模、緊固棒、釬子等3.1.2操作過(guò)程筑爐準(zhǔn)備：先用約0.2Mpa的水通往感應(yīng)圈，檢查是否滲漏。再用膏狀耐火泥將感應(yīng)圈間隙糊上（自然干燥一段時(shí)間）后，在鋪上石棉布。筑爐底：在爐底石棉板上，鋪20-30mnS的爐襯材料，用專(zhuān)用工具搗實(shí)均勻,后將表面劃松粗糙，再鋪20-30mm勺爐襯料，搗實(shí)。重復(fù)幾次，直至超過(guò)感應(yīng)圈低圈20mnit為止。筑爐壁：將地竭模外側(cè)清理干凈，置于感應(yīng)圈內(nèi)，注意必須與感應(yīng)圈同心，用測(cè)量工具測(cè)量、調(diào)整，擺正后放壓鐵壓穩(wěn)；把培竭模與石棉布之間的爐底材料劃松，裝20-40m

36、nS爐襯材料，搗實(shí)。如此重復(fù)進(jìn)行，直至于爐面板相平。筑爐領(lǐng)、出鋼口：將爐襯料加510%K玻璃混勻，打筑結(jié)實(shí)。1.1.3 燒結(jié)烘爐：取出壓鐵，裝入爐料。送電，緩慢升溫，在 700 800c時(shí)保溫適當(dāng)時(shí)間，讓筑爐材料中結(jié)晶水完全消失 （大名6 8小時(shí)）。燒結(jié)：增加功率，使?fàn)t料熔化，再加料直至化滿(mǎn)；再升高功率使金屬液溫度達(dá)1700c左右，然后降低功率保溫約1h,完成燒結(jié)。然后對(duì)金屬液進(jìn)行除渣、脫氧、澆注1.1.4 爐襯的修補(bǔ)生產(chǎn)中爐襯應(yīng)不斷檢查和修補(bǔ)：不連續(xù)操作時(shí)，冷爐開(kāi)爐前，均應(yīng)詳細(xì)觀察爐頂、壁、底是否要修補(bǔ)，在連續(xù)操作時(shí)，每次出爐也應(yīng)觀察爐子的狀況；爐襯的壽命一般為 80 150次左右（根據(jù)熔煉

37、的溫度、材質(zhì)來(lái)確定。）爐壁的修補(bǔ)：一般裂紋在2mmz下的不必彳補(bǔ)，超過(guò)2mm上的裂痕需修補(bǔ)，先清除干凈，再用混有水玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。出鋼口和爐領(lǐng)的修補(bǔ)：此處易損，開(kāi)始作業(yè)前都需修補(bǔ)，也有邊熔煉邊修補(bǔ)的，使用相同的耐火材料。（注意：修補(bǔ)時(shí)不要用粗的鎂砂）1.1.5 注意事項(xiàng)爐襯厚度要按規(guī)定并保證均勻，爐襯太厚會(huì)使?fàn)t子容量變小，效率降低；爐襯太薄易出事故。筑爐材料要干凈，不能混入砂土、鐵屑、木屑、草屑和其它雜物。爐襯必需搗實(shí)，緊實(shí)度均勻。剛筑好的爐襯必須按工藝要求燒結(jié)，完成燒結(jié)后才能使用。修補(bǔ)后的爐襯應(yīng)進(jìn)行必要的烘烤燒結(jié)：爐襯修補(bǔ)后，裝料時(shí)表面平整的爐料緊貼在修補(bǔ)處，用稍低的功率加熱爐

38、料至發(fā)紅大約800C,保溫約1h烘烤修補(bǔ)的爐襯，然后按正常作業(yè)進(jìn)行熔化。對(duì)面積稍大的爐襯修補(bǔ)處要烘烤燒結(jié)，應(yīng)使金屬液保持在修補(bǔ)處以下100mm經(jīng)適當(dāng)時(shí)間后，再讓金屬液上升，恢復(fù)正常作業(yè)。1.2 爐料的配制1.2.1 工藝要求：鋼料及鐵合金必須符合要求的化學(xué)成分。爐料應(yīng)清潔干燥、無(wú)銹、無(wú)雜物。不同材質(zhì)的爐料應(yīng)分開(kāi)堆放。1.2.2 操作程序：根據(jù)合金牌號(hào)、技術(shù)要求，確定控制化學(xué)成分及元素在熔化時(shí)燒損，計(jì)算爐料各元素量，爐料中各元素的含量應(yīng)比確定的量高即包括燒損量，各元素含量按下式計(jì)算：K= K0/ （1S）式中：K爐料中某元素的含量（為K0鋼液中某元素的控制含量（為S某元素的燒損率（為附：快速熔煉

39、元素?zé)龘p率參考表（為73?CSiMnCrTiAlWVMoNi堿性爐3-510103540 6070-803-5-503-50根據(jù)爐料總重量，計(jì)算出各元素應(yīng)有的重量；計(jì)算出回爐料中各元素的重量；計(jì)算出新料中各元素的重量；將爐料總重量中各元素的重量減去回爐料、新料中各元素的重量即為各元素的不足量，不足的元素量可用鐵合金補(bǔ)充; 將計(jì)算結(jié)果相加，并核對(duì)是否符合配料成分要求。1.2.3 注意事項(xiàng)：嚴(yán)格稱(chēng)量，經(jīng)常檢查稱(chēng)量?jī)x器，保證準(zhǔn)確無(wú)誤。嚴(yán)格控制爐料質(zhì)量，要求清潔、干燥、無(wú)銹、無(wú)雜物。嚴(yán)禁混料。1.3 型殼焙燒工藝1.3.1 工藝要求油爐焙燒溫度：普通件1150 復(fù)雜件1175 特殊件1195電阻爐焙燒

40、溫度：普通件1125 復(fù)雜件1150 特殊件1175焙燒時(shí)間： 30min保溫時(shí)間： 30min1.3.2 操作程序檢查焙燒爐和控溫表是否正常，爐床是否平整干凈。仔細(xì)檢查需焙燒的型殼，型殼應(yīng)完好無(wú)缺陷，有缺陷的型殼必須修補(bǔ)好。清理干凈型殼澆口杯邊緣，嚴(yán)防砂子等掉進(jìn)型殼中。小心將型殼澆口杯向下裝入焙燒爐中，后澆注的型殼先裝爐，型殼離爐門(mén)不小于20cm。關(guān)上爐門(mén)，點(diǎn)火升溫。爐內(nèi)溫度控制在要求溫度范圍內(nèi)，型殼保溫時(shí)間大于30min,焙燒好的型殼應(yīng)為白色或薔薇色。型殼焙燒的目的：去除水分、殘余模料、鈉鹽及皂化物等揮發(fā)物，以降低型殼的發(fā)氣性和提高其透氣性；改善型殼物相組成以提高其高溫性能。便于熱殼澆注，

41、以改善金屬液的充填能力等。焙燒爐要與熔化爐配合，確保澆注時(shí)型殼燒好，并保持高溫，當(dāng)鋼水合格可澆注時(shí)，打開(kāi)焙燒爐爐門(mén)，叉出型殼澆注，要求型殼從焙燒爐中叉出至澆注不得超過(guò)10s。注：在連續(xù)生產(chǎn)時(shí)，型殼可熱裝爐。4 熔煉操作工藝4.1 設(shè)備檢查檢查半導(dǎo)體變頻裝置的電源，輸入電壓 （表） 應(yīng)正常； 檢查各冷卻水系統(tǒng)應(yīng)正常，并無(wú)滲漏現(xiàn)象；檢查爐體傾倒裝置應(yīng)正常；檢查爐襯 （坩堝）應(yīng)無(wú)橫向裂紋，對(duì)腐蝕的爐膛部分及爐口進(jìn)行清理與修補(bǔ)。4.2 爐料準(zhǔn)備4.2.1 按澆注產(chǎn)品的材質(zhì)牌號(hào)要求，對(duì)各種回爐材料進(jìn)行稱(chēng)量（同牌號(hào)澆口棒，回爐料，廢產(chǎn)品等）4.2.2 對(duì)廢鋼材進(jìn)行稱(chēng)量4.2.3 對(duì)上述稱(chēng)量出的爐料，計(jì)算出

42、各種元素的含有量，對(duì)照其元素的燒損率，計(jì)算出各元素補(bǔ)充量。4.2.4 根據(jù)計(jì)算出的補(bǔ)充量，進(jìn)行各種合金的稱(chēng)量（含脫氧劑硅鈣和鋁）。4.2.5 對(duì)澆口棒，回爐料，廢零件，廢鋼料應(yīng)保證其干凈，無(wú)油漆，嚴(yán)重銹蝕，油污等臟雜物。當(dāng)存在嚴(yán)重銹蝕油污時(shí)，應(yīng)提前經(jīng)過(guò)燒烤或拋丸等方法將其去除后方可入爐熔煉。4.2.6 將所有配入的合金（含脫氧劑、造渣劑、澆口覆蓋劑）均須保持干燥，必要時(shí)應(yīng)放入焙燒爐中烘烤，以除去水分。4.3 熔煉操作程序4.3.1 打開(kāi)各冷卻水閥門(mén)。水壓不小于0.15Mpa。4.3.2 裝入爐料。裝料的原則：熔點(diǎn)高、難于熔化、不易氧化的裝入底部，包括吸收率低的炭精均應(yīng)裝在爐底。底部、中部應(yīng)加夾

43、小塊，裝料緊密，使?fàn)t料產(chǎn)生磁場(chǎng)密集，熔化快。、上部大塊松散，使其自重下落，預(yù)防“搭橋”。4.3.3 接通電源，按中頻半導(dǎo)體變頻裝置操作規(guī)范。調(diào)整各功率因素（表），使熔煉快速進(jìn)行。4.3.4 當(dāng)爐料熔化時(shí)，進(jìn)行邊化料邊加剩余爐料，直到加完。4.3.5 當(dāng)爐料熔化開(kāi)始出現(xiàn)液面時(shí)，應(yīng)加入適量造渣劑（覆蓋劑），以減少金屬液面與空氣的接觸，減少吸氣與氧化。4.3.6 當(dāng)爐料全部加完熔化后進(jìn)行除舊渣造新渣。并保持金屬液面覆蓋。4.3.7 當(dāng)金屬液溫度升到1550左右時(shí)，加入錳、硅鐵進(jìn)行予脫氧，包括對(duì)錳、硅元素的補(bǔ)充。4.3.8 如對(duì)爐料的化學(xué)成分含量難于判斷時(shí)，應(yīng)取樣做爐前分析，爐溫進(jìn)行保溫。根據(jù)分析結(jié)果

44、報(bào)告，進(jìn)行元素含量調(diào)整。4.3.9 當(dāng)爐溫達(dá)到15801600C時(shí)，進(jìn)行精煉，除去舊渣，加入硅鈣并造新渣。同時(shí)停止送電，使鋼水靜置12min,然后再送電升溫4.3.10 當(dāng)爐溫達(dá)到產(chǎn)品規(guī)定的澆注溫度時(shí)，加入純鋁進(jìn)行終脫氧。并除渣，清理爐口，準(zhǔn)備澆注。4.3.11 如鋼水量大，產(chǎn)品殼模多，澆注時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)，澆注一半時(shí)用純鋁進(jìn)行再脫氧。4.4 澆注操作要求4.4.1 澆注的殼模應(yīng)保證高溫焙燒良好。4.4.2 殼模的澆注溫度應(yīng)控制在700 850范圍內(nèi)（小件、薄壁件更高，以便于充型。）4.4.3 澆注時(shí)，盡量使鋼水對(duì)準(zhǔn)殼模澆口杯心澆入，不使鋼水擦邊產(chǎn)生旋渦，以防卷入氣體。4.4.4 澆注時(shí)，應(yīng)根據(jù)產(chǎn)品

45、形狀，壁厚選擇澆注壓力，對(duì)薄壁難以澆足的產(chǎn)品，澆注時(shí)應(yīng)隨鋼水澆入后隨之將模殼下降，使流量、流速、澆注壓力加大。4.4.5 澆注速度，澆注速度凡用爐子直接澆時(shí)，應(yīng)有爐工掌握。一是爐子出鋼口槽要較深；二是傾倒速度要快（當(dāng)然還要靠澆注人員將殼模對(duì)準(zhǔn)，收流快，爐子返傾快）。4.4.6 鋼水澆注后保溫。為使?jié)埠箐撍_(dá)到順序凝固目的，起到良好補(bǔ)縮作用，鋼水澆注后，稍停片刻將保溫（覆蓋）劑撒于其澆口上。4.4.7 殼模鑄件保溫。為預(yù)防有些形狀復(fù)雜零件的變形及裂紋（尤其厚薄相交懸差大的）。5 澆注工藝5.1 工藝要求5.1.1 按合金牌號(hào)工藝技術(shù)規(guī)定；5.1.2 澆注溫度按工藝技術(shù)規(guī)定；5.1.3 100Kg

46、鋼水澆注時(shí)間小于4分鐘。5.2 操作程序a. 在鋼液成分，溫度均已達(dá)到要求，脫氧也已完成，停電扒渣，清掃爐子上面灰砂，準(zhǔn)備出鋼。b. 打開(kāi)焙燒爐爐門(mén)用叉子將型殼快速挑出，將澆口杯對(duì)準(zhǔn)熔煉爐出鋼口。c. 轉(zhuǎn)動(dòng)熔煉爐爐體，快速澆注，澆注時(shí)要穩(wěn)、準(zhǔn)、澆注速度要快，防止鋼液噴濺，斷流或細(xì)流。d. 不停用叉子將型殼挑到熔爐前，保持連續(xù)澆注，以盡快將鋼液澆完，若澆注時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，須中途再次脫氧。e. 澆注后的型殼應(yīng)分散放置，加快冷卻，若冷卻時(shí)需建立還原性氣氛的鋼種如431 材質(zhì)時(shí)，澆后迅速在澆口上撒稍許蠟渣或木屑，蓋上罩子冷卻。f. 澆注冷卻后的型殼，送到指定地點(diǎn)，分爐次堆放。5.3 注意事項(xiàng)a. 應(yīng)使從焙燒

47、爐中取出型殼至澆注的時(shí)間要盡量短，以避免型殼溫度下降過(guò)多。b. 澆注時(shí)要加快操作速度，使每爐鋼水盡快澆完，防止鋼水再次氧化。c. 澆注時(shí)應(yīng)避免渣隨鋼水流入型殼中。d. 下列情況不應(yīng)澆注：型殼末燒好，鋼水溫度不夠，鋼水打渣不干凈等。e. 對(duì)易產(chǎn)生縮孔、縮松的鑄件，澆注后可在澆口杯上撒發(fā)熱劑，以加強(qiáng)澆口的補(bǔ)縮作用。6 注意事項(xiàng)6.1 凡是加入爐內(nèi)的所有材料，輔料必須無(wú)油漆、無(wú)嚴(yán)重銹蝕、油污，以減少爐內(nèi)氣體形成。6.2 為保證安全，加入液體中的料品，應(yīng)預(yù)熱徹底去除水分，以免冷料、含水料品加入時(shí)引起爆炸。6.3 冷料清理與加料。禁止向冷爐重力敲擊，以免爐膛產(chǎn)生裂紋。6.4 熔煉過(guò)程中，應(yīng)經(jīng)常觀察感應(yīng)圈

48、冷卻水溫度，感應(yīng)圈周?chē)袩o(wú)異常，以可提前覺(jué)察漏爐，避免事故發(fā)生。6.5 爐工與澆注工應(yīng)做好協(xié)調(diào)密切配合，使熔煉出爐與殼模焙燒時(shí)間處于最佳狀態(tài)。6.6 爐工澆注工必須清楚了解每個(gè)產(chǎn)品的圖號(hào)、結(jié)構(gòu)再根據(jù)工藝卡片，來(lái)選擇確定出爐、澆注溫度、流速、壓力，以保證澆鑄質(zhì)量。6.7 爐工、澆注工工作中必須穿戴好勞動(dòng)防護(hù)用品，遵守安全操作守則。做到安全生產(chǎn)無(wú)事故。四、后處理清理震動(dòng)脫殼1 工藝要求：鑄件上型殼需清除干凈，鑄件的盲孔，深孔或深槽處允許留有少量殘殼，震殼時(shí)不得損傷鑄件。2 操作程序：2.1 振殼機(jī)脫殼2.1.1 檢查設(shè)備氣管、油管接頭是否接好、安全可靠；打開(kāi)壓縮空氣總閥門(mén)，檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常；查

49、看空氣壓力應(yīng)不小于0.45 0.65Mpa。2.1.2 將鑄件組垂直放振殼機(jī)錘頭下，打開(kāi)進(jìn)氣氣閥，使錘頭緊壓鑄件組；夾具頂針與澆口棒中心對(duì)正，鑄件組與頂針成170°180°角。2.1.3 打開(kāi)震動(dòng)子，震除鑄件上的型殼，震動(dòng)時(shí)間根據(jù)鑄件的特點(diǎn)要求而定，以鑄件上型殼清除干凈為宜。2.1.4 關(guān)閉震動(dòng)子，松開(kāi)夾緊裝置，取下鑄件組；將同型號(hào)、同材質(zhì)的鑄件組分類(lèi)存放。2.1.5 工作完畢后，打掃工作場(chǎng)地清理設(shè)備，加油保養(yǎng)。2.2 手工清殼2.2.1 仔細(xì)檢查工具，確認(rèn)安全可靠后，方可開(kāi)始工作。2.2.2 將鑄件組垂直立放于墊鐵或規(guī)定場(chǎng)地，用錘子捶擊澆口棒，反復(fù)捶擊，直至型殼清除干凈為

50、止；嚴(yán)禁用錘捶擊鑄件。2.2.3 工作完畢后，打掃工作玚地。3 注意事項(xiàng)：（應(yīng)做到安全生產(chǎn)無(wú)事故）3.1 任何情況下不得在產(chǎn)品上留下壓印或傷痕，鑄件不應(yīng)有變形。3.2 振殼時(shí)間不能太長(zhǎng)，應(yīng)小于2分鐘，避免鑄件產(chǎn)生裂紋。堿煮清洗使用在氫氧化鈉（NaOH熱水溶液中靜置堿煮清洗或滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型殼。1 工藝要求1.1 氫氧化鈉（NaOH水溶液濃度：20K 30%密度：1.2 1.3g/cm3。（選 25% 1.2g/cm3。）1.2 堿煮溫度：100 1101.3 堿煮時(shí)間：視鑄件大小，殘留型砂的多少來(lái)確定；一般堿煮滾筒比靜置法快1 倍以上。1.4 清洗或中和。（最好使用熱水80以上清洗或采

51、用鹽酸中和。）2 操作程序2.1 用手工或堿煮滾筒清理鑄件表面、深孔、盲孔、死角處的大量殘留砂皮。2.2 靜置法：堿煮液濃度符合上述規(guī)定要求后，將鑄件裝入堿煮筐并放入堿煮槽內(nèi)；開(kāi)啟加熱裝置，將堿煮液溫度升至規(guī)定溫度，并持續(xù)一段時(shí)間；并閉電源，取出鑄件置于清洗槽內(nèi)清洗；再將清洗好的鑄件取出涼干拋丸清理。2.3 滾筒堿煮法：將鑄件裝入滾筒內(nèi)，最大裝載量為滾筒容積的1/2，扣緊進(jìn)出口蓋；向堿煮槽內(nèi)通入蒸氣，加熱堿煮液達(dá)到上述要求，啟動(dòng)傳動(dòng)裝置開(kāi)始工作并持續(xù)一段時(shí)間；停止蒸氣加熱，松開(kāi)緊固裝置，取出鑄件清洗，涼干拋丸清理。3 注意事項(xiàng)3.1 絕不允許在加熱狀態(tài)下向槽內(nèi)添加氫氧化鈉。（因?yàn)楹芪ｋU(xiǎn)）3.2

52、 將鑄件放入和取出堿煮槽時(shí)，應(yīng)小心輕放，嚴(yán)防堿液濺出傷人。3.3 滾筒進(jìn)出口蓋鎖扣及堿煮傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的緊固裝置應(yīng)經(jīng)常檢查，必須安全可靠。4 檢查項(xiàng)目4.1 鑄件上的殘留殼皮或硅酸鹽未清洗干凈時(shí)，應(yīng)重新堿煮或清洗。4.2 經(jīng)常查看槽液溫度和定期分析堿煮液NaOH勺含量，并測(cè)定密度。切割澆口1 工藝要求鑄件內(nèi)澆口余量 需精切鑄件可留3 5mm打磨件0 2mm2 操作程序2.1 穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品。2.2 檢查設(shè)備防護(hù)罩是否完好。2.3 安裝并緊固砂輪鋸片，然后開(kāi)機(jī)空轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)1 2 分鐘，使設(shè)備處于正常狀態(tài)，注意切割片旋轉(zhuǎn)應(yīng)平穩(wěn)。2.4 將整個(gè)鑄件組固定在砂輪切割機(jī)適當(dāng)位置上。2.5 開(kāi)動(dòng)切割機(jī)對(duì)準(zhǔn)內(nèi)澆道，

53、按工藝要求的澆口余量，將鑄件切下。2.6 把切斷下來(lái)的鑄件和報(bào)廢鑄件，按合金種類(lèi)分別放入不同箱中，并按規(guī)定交庫(kù)。2.7 把切割后的澆口棒，按合金牌號(hào)分送到標(biāo)識(shí)規(guī)定的位置。不得混淆。2.8 工作完畢后，打掃工作場(chǎng)地，清理設(shè)備。3 注意事項(xiàng)3.1 切割時(shí)必須穿戴好勞保用品，確保安全操作。3.2 注意不要損傷鑄件。磨內(nèi)澆口（砂帶機(jī)）1 工藝要求打磨后內(nèi)澆口殘留高度：平面 0.2mm弧面 0.1mm客戶(hù)有特殊要求時(shí)，內(nèi)澆口殘留高度按工藝執(zhí)行。2 操作程序2.1 檢查設(shè)備系統(tǒng)是否正常。2.2 調(diào)整托板與砂帶最佳的位置，并將托板緊固牢。2.3 確認(rèn)無(wú)問(wèn)題時(shí)，再啟動(dòng)砂帶機(jī)，使達(dá)到正常運(yùn)轉(zhuǎn)后，方可開(kāi)始工作。2.4 打開(kāi)吸塵器，用專(zhuān)用工具夾持或手持鑄件，靠在托板上打磨殘余澆口和修磨鑄件焊補(bǔ)處。2.5 將磨好的鑄件放入產(chǎn)品箱中。2.6 工作完畢后，及時(shí)關(guān)閉電源，清理設(shè)備及現(xiàn)場(chǎng)。3 注意事項(xiàng)3.1 做到安全生產(chǎn)無(wú)事故。3.2 嚴(yán)禁將兩個(gè)鑄件或兩人同時(shí)在一個(gè)砂輪面上打磨操作。3.3 打磨時(shí)應(yīng)細(xì)心操作，慎防磨傷鑄件。3.4 表面質(zhì)量要求高的鑄件，先粗磨、后再精磨。3.5 安裝砂帶時(shí)