工藝-硅溶膠精密鑄造的

1、硅溶膠精密鑄造的工藝一、蠟模制作蠟料處理工藝操作守則蠟料處理流程：（靜置桶I中）靜置脫水一（除水桶中）攪拌蒸發(fā)脫水一（靜置桶II中）靜置去污1 工藝參數(shù)靜置桶 I靜置溫度85 90靜置時間6 8h除水桶攪拌溫度110 120 攪拌時間10 12h靜置桶II靜置溫度 80-85C靜置時間>12h保溫箱 保溫溫度 54±2C 保溫時間 >24h2 操作程序2.1 檢查設備、溫控儀表是否處于正常工作狀態(tài)。2.2 將脫蠟釜回收的舊蠟液倒入過濾槽中過濾；再送到靜置桶I 中，在低于90下靜置6 8h。2.3 靜置完畢把沉淀水放掉后，將蠟液倒入除水桶中。2.4 除水桶中的蠟液，在110

2、 120保溫并攪拌，使殘留水分蒸發(fā)，到目視蠟液表面無泡沫為止。2.5 將除完水的蠟液，經(jīng)過< 60目篩網(wǎng)過濾再放入< 90c的靜置桶II中，保溫靜置12h以上。2.6 各除水桶、靜置桶應定期性的放掉其底部的殘留水和臟雜物。2.7 把靜置桶II 中處理好的回收蠟液送到模頭壓蠟機保溫桶中，用于主產(chǎn)模頭（澆道）。2.8 根據(jù)舊臘料性能和臘料消耗情況，不定期的在靜置桶II 中適量加新蠟，一般在3% 5%左右。2.9 將合格的蠟液灌入保溫箱內(nèi)的蠟缸中，為減少蠟缸內(nèi)蠟液中的氣體，先保持一段高溫時期80 /2h 后降至54。在54± 2下保溫24h后，方可用于壓制蠟模。3 注意事項3.

3、1 除水桶，靜置桶均應及時排水、排污。3.2 經(jīng)常檢查各設備溫控儀表的工作狀況，防止失控，尤其應防止溫度過高造成蠟料老化。3.3 每月檢查一次蠟處理設備各導熱油的液面位置，油面應距設備頂面200nlm左右，防止油溢出。并注意檢查設備有無滲油現(xiàn)象。3.4 經(jīng)常檢查環(huán)境狀態(tài)，避免灰塵及外來物混入蠟料中。壓制蠟模工藝操作守則1 工藝要求室溫24±3蠟缸溫度54±2 （大件應根據(jù)工藝要求設定）射蠟嘴溫度5764壓射壓力4.2Mpa（42kgf/cm 2）保壓時間515s冷卻水溫度<10C2 操作規(guī)程2.1 檢查壓蠟機油壓、保溫溫度、操作按鈕等是否正常。按照技術規(guī)定調整壓蠟機壓

4、射壓力、射蠟嘴溫度、保壓時間、冷卻時間等。2.2 從保溫箱中取出蠟缸，裝在壓蠟機上，放出上部混有空氣的蠟料。2.3 將模具放在壓蠟機工作臺面上，調整射蠟嘴使之與模具注蠟口高度一致，檢查模具所有芯子活塊位置是否正確，模具開合是否順利。2.4 打開模具，噴上微薄一層分型劑。合型，對準射蠟嘴。2.5 雙手按動工作按鈕，壓制蠟模。2.6 抽出芯子，打開模具，小心取出蠟模。按要求放入冷卻水中或放入存放盤中冷卻。并檢查有下列缺陷的蠟模應報廢：（ 1） 有嚴重氣泡的蠟模；（ 2）棱角不清晰的蠟模；（ 3） 變形不能修復的蠟模；（ 4）尺寸不符號規(guī)定的蠟模。2.7 清除模具上殘留的蠟料，注意只能用壓縮空氣吹凈

5、模具分型面、芯子上的蠟屑、脫模劑，不準用金屬刀具去鏟刮型腔、抽芯。慎防損害模具型腔部位。2.8 按以上各條進行下一次壓制蠟模，以后往復循環(huán)生產(chǎn)。2.9 及時將蠟模從冷卻水中輕輕取出，用壓縮空氣吹凈蠟屑及水珠，并進行自檢，將合格蠟模正確放入存放盤中。2.10 每班下班或模具當班生產(chǎn)完畢后，應用軟布等清理模具。如發(fā)現(xiàn)模具有損傷應立即報告領班，由領班處理。并清掃壓蠟機、工具及現(xiàn)場，做到清潔、整齊。3 注意事項3.1 壓制蠟模時，首先必須進行首件檢查，確認合格后，方可進行操作。壓制過程中不能輕易變動壓制參數(shù)。3.2 使用新的模具時，務必弄清模具組裝、拆卸順序，蠟模取出方法。3.3 蠟模存放時，應注意擱

6、置方向，防止變形。需要時可采取卡具等措施，以避免蠟模變形。3.4 每班打2 3件收縮率試樣（如？100X6n）m圓餅試樣等），冷卻后測其收縮率，并做好記錄。3.5 下班前將蠟缸中的殘存余蠟放完。廢蠟模及廢蠟要保持干凈，放入廢蠟箱中，及時送到蠟處理工部。3.6 壓蠟機工作時，不準用手扶模具或將手伸合型臺面下，且不準單手操作按鈕，防止人身安全事故。3.7 蠟模間要做好安全防火工作。蠟澆道模頭制作工藝操作守則1 工藝要求室溫24± 10壓射蠟溫度70 75壓射壓力0.2 0.4Mpa保壓時間視澆道種類而定2 操作程序2.1 整體澆道壓制2.1.1 檢查模頭壓蠟機氣壓、保溫桶溫度、操作按鈕等

7、是否正常，按照技術規(guī)定調整機器壓射壓力等參數(shù)。2.1.2 將澆道（模頭）模具放在機器臺面上，檢查機器射蠟嘴是否與模具注蠟口高度一致，模具開合是否順利，2.1.3 打開模具，噴上微薄一層分型劑，安放螺帽，合上模具，對準射蠟嘴。2.1.4 雙手按動工作按鈕，壓制澆道（模頭）蠟模。2.1.5 壓制完畢，抽出芯子，打開模具，小心取出澆道（模頭）蠟模，放入冷卻水中。注意有缺陷的應報廢。2.1.6 清除模具上殘留的蠟料。2.1.7 噴分型劑，放螺帽，合型，進行下一次壓制，以此往復循環(huán)生產(chǎn)。2.1.8 蠟澆道在冷卻不中冷卻3 5min 后取出，用壓縮空氣吹凈水珠，放在指定位置。2.1.9 每班下班或模具使用

8、完畢，應將設備及模具清理干凈。3 注意事項3.1 模具型腔不要噴過多的分型劑。3.2 蠟澆道（模頭）表面應平整，無凹陷、裂紋和披縫。蠟澆道（模頭）如有裂紋、凹陷、氣泡等缺陷要進行修補，不能修補的應報廢。3.3 做好壓注模頭的安全工作，蠟料氣壓缸缸蓋未旋緊時嚴禁向缸內(nèi)開壓縮空氣，壓縮空氣未關閉，缸內(nèi)余氣未放凈時，嚴禁旋開缸蓋。3.4 蠟模間要做好安全防火工作。蠟模修整工藝操作守則1 工藝要求室溫24±32 操作程序2.1 修模前應檢查蠟模外觀棱角清晰、表面平整光滑、無缺陷，尺寸符合要求，無變形。2.2 修模2.2.1 用刀片刃口沿著蠟模表面小心而輕柔地刮除飛邊或分模線，不得損傷蠟模。對

9、小飛邊也可直接用布擦除。2.2.2 蠟模凹陷處應用修補蠟修復，修后表面要平整。2.2.3 蠟模上的氣泡必須挑破，用修補蠟修復原狀。2.2.4 對要求高的鑄件其蠟模皺紋必須修補平整光滑。2.2.5 用壓縮空氣氣嘴將蠟屑吹干凈，按要求放在存放盤中。2.3 修模后檢查：檢查蠟模是否完整、有無變形、表面粗糙和字跡是否合格等。2.4 工作完畢，清理現(xiàn)場。3 注意事項3.1 修光后的蠟模必須達到有關檢驗要求。3.2 修好的蠟模要按要求整齊擺放在存放盤中，防止變形。3.3 做好安全防火工作。模組焊接工藝操作守則1 工藝要求室溫24±3焊后蠟模上表面距澆口杯上緣最小距離不小于60 mm 0焊后蠟模間

10、距6 8nlm （最小4mm）,帶孔、槽的間距稍大約 10-12mm;內(nèi)澆口長度8-12 mm02 操作程序2.1 對所有蠟模再次進行目視檢查，保證100%合格。2.2 按鑄件工藝技術規(guī)定選擇澆道種類。2.3 對蠟澆道（模頭）進行檢查，保證合格。2.4 對合格蠟澆道的澆口杯上裝上經(jīng)清理干凈的蓋板，并使保證平整無縫隙。有縫隙的應用電烙鐵燙平縫隙，以免制殼時漿料流入。2.5 用粘結蠟或電烙鐵進行焊接。放好蠟澆道（模頭），按工藝技術規(guī)定將蠟模整齊、牢固地焊，粘在澆道（模頭）上。2.6 組焊好的蠟模組的澆口杯上，按工藝規(guī)定的金屬材料，標辨認標記。2.8 用壓縮空氣吹掉模組上的蠟屑。將模組吊掛在運送車上

11、送到洗模工序。工作完畢，清理現(xiàn)場。3 注意事項3.1 蠟模與澆道焊接應牢固，無縫隙。3.2 同一組蠟模組上焊接的蠟模必須是同一材料。3.3 如有蠟液滴在蠟模上，應將其蠟滴修刮干凈。3.4 注意安全，工作完畢切斷電源。并做好安全防火工作。模組清洗工藝操作守則1 工藝要求ZF 301 等24± 31.1 清洗劑1.2 室溫2 操作過程2.1 按比例配制清洗液，并攪拌。2.2 將組焊好的靜置45min以上的蠟模組，從運送小車上取下，先把模組完全浸入清洗液中，連續(xù)往復三次，共約 5s,提起模組，滴凈液體。2.3 取出蠟模組用壓縮空氣將模組吹干或涼干。2.4 把清洗完的模組吊掛到運送小車上。2

12、.5 抽查模組清洗效果：2.5.1 從同一批洗凈的模組中選取兩組浸入硅溶膠（加入容積0.5%的潤濕劑）中，抽出后小心檢查是否完全潤濕。2.5.2 能完全潤濕說明清洗效果良好，可將此模組在水中漂洗去硅溶膠，用壓縮空氣將水吹去，掛吊到運送小車上待用。2.5.3 如模組不能完全潤濕，則整批模組必須重新洗凈。3 注意事項3.1 如液面下降，要及時補充新液。若有白色片狀物污染，則應放置24h,把2/3干凈溶液吸出，倒掉其余臟液，補充新液，即可再用。（般每配一次清洗液，可用40天左右，6000 8000組以上）3.2 清洗液使用過程中，應將掉落的蠟模等及時取出。使用后，除去全部外來物，用蓋密封保存。3.3

13、 模組清洗間應有換氣設備，空氣要流通。并嚴禁煙火，做好安全防火工作。二、制殼1 .原輔材料標準1.1硅溶膠的技術條件（化學成分和物理性能）：牌號化學成分物理性能其它SiO2(%)Na2O(%) (<)密度(g/cm3)PH運到粘度，2-，、（mm2/s）SiO2 粒 子直徑 (nm)外觀穩(wěn)定 期S83024- 280.31.15-1.199 9.5<67-15乳白或一年S143029 310.51.20-1.229- 10<89-20淡青色 無雜物一年1.2潤濕劑（JFC）質量指標:指標名稱指標外觀淡黃色粘稠液體滲透力，%為標準樣品的100 110霧點，c40-50潤濕劑應與

14、其它有機物料分開貯放 1.3培英砂、粉的技術條件： 化學成分等級化學成分（%(Zr Hf)O2>SiO2TiO2Fe2O3P2O5Al2O3166.0033.000.300.150.200.30265.0033.001.000.250.200.80363.0033.502.50 0.500.251.00砂中含粉量不大于0.30%。砂粉中含水量不大于0.30%;耐火度不低于2190C。培英砂粒度為：80 120目。皓英粉粒度為：<3 50目。每批進貨應附有生產(chǎn)廠家質量合格證明書。必須采用雙層包裝，裝外表應印刷材料名稱、規(guī)格、凈重、生產(chǎn)廠家、批號、生產(chǎn)日期等標志。嚴禁受潮和混入雜物 1

15、.4莫來(上店)砂、粉的理化指標：化學成分物理性能Al2O3SiO2有害雜質含里<主品相，(%耐火度 (C)Fe2O3 TiO2 CaO+MgOK2O+Na2O 灼燒莫來后方石英40一49一1.201.500.700.300.50>5515- 20>17504655砂中含粉量不大于0.30%。上店砂粒度為：16 30目；20 40目；30 60目；4070目上店粉粒度為：140170目；200250目。每批進廠的材料，應附有生產(chǎn)廠家質量合格證明書。包裝袋外表應印刷材料名稱、規(guī)格、凈重、生產(chǎn)廠家、日期等。運輸貯存中，防止受潮或雨淋，不同規(guī)格分類存放。2 .涂料、制殼使用設備的技

16、術參數(shù)。2.1 攪拌機：380V 2.2kw 50Hz型號 ZJ?600 (?800)尺寸 1400X 1000X 1100(mm)2.2 淋砂機：(LS X)380V 1.5kw 50Hz2.3 浮砂機：(FS-X)380V 4kw 60Hz3 .制殼操作工藝3.1 涂料的配制3.1.1 涂料的配比及性能配比及性能涂料不恢面層過渡層加固層面層預濕 漿硅溶膠/kg10101010涂料皓英粉/kg 上店粉/kg303616- 1714- 158- 10配比濕潤劑/ml20-30涂料消泡劑/ml流杯粘度/s15-2050±5S20± 2 (預濕)預濕25±2 小預濕1

17、3±1106-8性能比重/ g/ml2.7 2.81.82-1.851.81 -1.83注：(1)要求高的鑄件(深孔、深槽、小孔、多孔、盲孔)可使用兩層培英粉涂料；一般普通鑄件只使用一層面層和過渡層再涂背層涂料。小鑄件(50g以內(nèi)的)涂4層半即可。(2)涂料粘度使用4#詹氏杯測定。(3)室溫：面層24±2C 背層：24± 3c(4)涂料攪拌機轉速2230r/min。(5)涂料攪拌時間：面層涂料，全部為新料時，攪拌時間24h,部分新料攪拌時間12h;過渡層涂料及背層涂料，全部為新料攪拌時間10h,部分新料攪拌時間5h03.1.2 涂料配制操作工藝：廳P內(nèi)容1檢查設備

18、是否處于工作狀態(tài)2 按比例將硅溶膠倒入涂料桶中3 開動沾漿機，使其旋轉4 配制面層時，按每公斤硅溶膠 2.5ml的比例加入潤濕劑（JFC）,混均勻5 按比例將耐火粉料緩慢加入，應注意防止粉料結塊6 配制面層時，按每公斤硅溶膠1.8ml的比例加入消泡劑，混均勻7 混均勻后，測粘度：過高、加硅溶膠；過低、力口粉料（注：此時測應稍高）8 將涂料配制好后，蓋上漿桶，以免蒸發(fā)；使用時如粘度過高，可用蒸儲水加以調 整注意事項：（1）面層涂料配制時，應嚴格按照加料順序，依次加入硅溶膠、潤濕劑、皓英粉、消泡劑，加料順序應正確 （2）涂料漿務必保持干凈，不得有蠟屑、砂粒等，不得有過多的氣泡。（3）涂料漿粘度，每

19、次上、下班時均需測定、調整并記錄。（4）建議面層涂料每月更換一次。（5）為提高型殼的透氣性、減輕鑄件的表面氧化；建議在背層涂料漿內(nèi)加入適量的石墨粉。3.2制殼操作工藝3.2.1工藝要求參數(shù) 層次第一層 （面層）第二層（過渡層）第三、四層 （加固層）半層（封漿層）涂料不恢面層涂料過渡層涂料加固層涂料加固層涂料漿料粘度（s）45-5520±2預濕13-15預濕25±27 8撒砂（目）80120結砂50100結砂或40-70上店砂16-30溫度（C）21-27濕度（HR%50-7040-60風力無微強強干燥時間（h）68>12>10預濕劑低粘度硅溶膠硅溶膠一般第四層起

20、小預濕皓英粉混合料3.3制殼操作程序3.3.1 檢查模組應經(jīng)檢驗合格，并經(jīng)清洗，徹底干燥。同時檢查模組上的記號是否符合質量跟蹤卡（或工藝卡片）上的材質要求；如有疑問， 及時弄清，以免產(chǎn)生不必要的后果。3.3.2 檢查需用的涂料漿粘度及攪拌時間應符合工藝規(guī)定要求。3.3.3 檢查工作時，干燥間的溫度、濕度應達到要求。3.3.4 浸面層預濕漿：從模架車上取下模組，以 300左右角度緩慢地浸入預濕漿中，稍作旋轉，然后以稍快的速度取出，使多余的漿料滴除, 用壓縮空氣吹去各部位的氣泡使模組均勻敷上一層薄漿。3.3.5 涂面層漿：將敷有預濕漿的模組，再以 30c左右角度緩慢地浸入（面層）涂料漿中，稍作旋轉

21、，使蠟模上的溝槽、拐角、字碼、圖案、 通孔、盲孔均能敷上涂料，然后以稍快的速度取出，用壓縮空氣吹去各部位的氣泡；同時不停得轉動模組，使多余的漿料滴除。形成完整均 勻涂層。（應特別注意：當蠟模上細小復雜部位未能敷上涂料時，請用小排筆沾漿涂刷或重新涂漿；確保質量。）3.3.6 面層撒砂：將涂上均勻涂料的模組伸入淋砂機中多方向翻轉，使表面均勻覆上一層皓英砂。3.3.7 取出模組檢查撒砂應全面覆蓋，抖動模組。使多余砂掉落。3.3.8 將撒砂后的模組掛在模架車上，等整車掛滿后推送到面層干燥間進行干燥。3.3.9 當?shù)谝粚痈稍镞_到6小時左右，檢查干燥程度；如干燥合格，開始第二層作業(yè)。3.3.10 吹去多余

22、的浮砂，浸預濕劑，浸入后產(chǎn)；立即取出，并盡快進行第二層涂漿。3.3.11 涂第二層（過渡層）漿，操作同 3.3.5執(zhí)行。3.3.12 第二層撒砂：1 .當鑄件要求第二層撒皓英砂時，操作方法按3.3.6、3.3.7執(zhí)行。2 .當鑄件要求不高時，第二層采用上店砂過度，將浸好的殼模放入浮砂桶中敷砂，檢查全面覆蓋；抖去多余的浮砂。3.3.13 將上好砂后的殼模掛在模架車上，等掛滿后推送到第二層干燥間去進行干燥。3.3.14 當?shù)诙痈稍镞_到8小時左右，檢查其干燥度，如合格，進行加固層涂料。3.3.15 吹去多余的浮砂，浸入第三層預濕劑（同前），隨后涂第三層漿料再撒砂，方法同前。3.3.16 第三層敷完

23、砂后，將上好砂后的殼模掛在模架車上，送到加固層干燥間去進行干燥。3.3.17 加固層的第四、五層（一般小鑄件四層即可），不浸預濕劑，沾加固層漿料再按要求的撒砂粒度撒砂。3.3.18 封漿層：是為了加強模殼的強度和防止外層掉檔現(xiàn)象，在模殼最后加固層達到干燥要求后，進行涂漿而不敷砂。然后送入加固層干燥 間進行干燥10h以上。4.注意事項:4.1 嚴格控制干燥間的濕度、溫度、風力及涂料粘度。4.2 要認真仔細地做好面層、過渡層的操作，做到沾漿全面、撒砂到位、4.3 面層漿料中絕不允許撒砂后的模組浸入。4.4 涂制下一層前，必須吹去上一層多余的浮砂。4.5 面層和過渡層的模殼干燥速度不宜過快，干燥時間

24、不宜過長。以防出:4.6 操作中做好眼睛防護和機電設備安全操作。做到安全生產(chǎn)無事故。4.7 做好操作原始記錄（記錄時按模架車上的溫度、濕度）為準。5脫蠟工藝操作守則5.1 脫蠟設備的技術參數(shù)5.1.1 全自動蒸汽發(fā)生器參數(shù)：最大蒸汽發(fā)量：0.75T/H （750kg/h ）設計壓力：0.8Mpa工作壓力：0.7Mpa傳熱面積：9.9m2蒸汽溫度：169.9 C5.1.2 蒸汽脫蠟釜參數(shù)：設計壓力：I.OMpa工作壓力：0.75Mpa設計溫度：183c使用溫度：135C-160c介 質：水蒸汽5.1.3 高壓蒸汽法脫蠟工藝要求：脫蠟蒸汽壓力：0.6 - 0.75Mpa脫蠟時間：6-8min （根

25、據(jù)鑄件大小、復雜程度確定）注：脫蠟前型殼必須保持恒溫。脫蠟虹必須快速升壓；緩慢降壓。脫蠟后的型殼必須干凈無蠟液，澆口杯完整。干燥徹底?，F(xiàn)裂紋等缺陷。5.1.4 操作程序：(1)脫蠟前對脫蠟釜進行壓力試驗，并預熱 1-2次。(2)把已達到干燥標準的模組取下，拆下掛鉤、蓋板，并將澆口杯邊緣多余型殼材料去除干凈。(3)把模組快速倒放在脫蠟蒸汽釜裝載車上，送入脫蠟蒸汽釜內(nèi)，立即關好機門；打開蒸汽閥，使壓力快速達到0.6Mpa；目前約23min,再根據(jù)鑄件的大小、型殼的厚薄程度設定脫蠟時間。(4)設定時間到后，關閉蒸汽閥，泄放蒸汽壓，慢速泄放約1min以上。(5)當壓力表指示壓力的“零”時，將回收蠟放干

26、凈后，打開脫蠟釜門，用裝載車將型殼拉出。(6)檢查脫蠟質量和型殼質量，將合格的型殼按同一圖號整齊放好；待焙燒。(7)型殼修補：表面只有細小裂紋時，可在該處涂、沾涂料修補。(8)將排出的回收蠟液過濾后倒入 90c的靜置桶中，保溫靜置。(9)工作完畢，清理所用設備和場地，關閉鍋爐。5.1.5注意事項：(1)經(jīng)常查看蒸汽鍋爐脫蠟釜壓力表，水位計和安全閥是否正常。(2)不要碰壞或刮傷脫蠟釜機門的密封填料，如果漏氣應立即更換。(3)模組從制殼間運到脫蠟處應立即脫蠟，若延遲會造成型殼先期受熱，因蠟料膨脹造成型殼開裂。(4)隨時檢查蒸汽脫蠟釜內(nèi)的落砂情況，若過多，應及時清理(或用蒸汽清洗)。(5)做好安全生

27、產(chǎn)，防止燙傷。三、熔煉與澆鑄1設備的技術參數(shù)1.1中頻感應爐技術參數(shù)名稱10050額定輸入電壓380V380V輸入電流頻率50Hz50Hz額定輸入功率200kw120kw最大輸出電壓800V800V額定容量100kg50kgI 16801680名稱100501最大輸入電流380A220A輸入電源相數(shù)3相3相最大輸出電流440A260AI額定功率200kw120kw工作頻率1000Hz2500Hz冷卻水耗量3m3/h2.5m3/h附：20kg、50kg、100kg快速爐技術參數(shù):爐子容量半導體參數(shù)20kg50kg （無錫）50kg （杭州）100kg整流（3管500A/1400V400A/120

28、0V200A/1200V400A/1200V逆及（KK）管500A/1400V500A/1400V400A/1400V500A/1400V快 熔500V/300A500V/400A500V/200A500V/600A電解電容器fn : 2500Hzfn : 2500Hzfn : 2500Hzfn : 1000HzCn： 113 畫Cn： 113 pfCn： 113 pfCn： 283 pf2原（輔）材料的標準2.1 常用材料的化學成分a：廢鋼：廢鋼內(nèi)不允許混有廢鐵，合金鋼，合金生鐵及有色金屬等；廢鋼表面不允許有明顯的氧化皮、銹斑、油污、砂及粘附物等存在；廢鋼中不準有兩端封閉的管狀物、封閉器皿、

29、易然和易爆物及毒品等。進廠的廢鋼應有供貨方的化學成分分析報告，絕不允許混料；尺寸大小應符合熔煉要求。b:鑄造用生鐵：Z22# 1 的化學成分 % C: 4.20, Si: 2.05, Mn 0.35, P: 0.11, S: 0.06Q10-1 的化學成分 C: 4.3, Si: 0.85, Mn 0.23, P: 0.052, S: 0.0242.2 合金元素的技術條件(國家標準)2.2.1硅鐵：硅鐵化學成分牌號化學成分SiMnCrPSCFeSi75-C72-80<0.5<0.5<0.04<0.02<0.2進貨時，供方需開據(jù)產(chǎn)品質量證明書，同一牌號組批含Si量波

30、動不應超過3%2.2.2鉆鐵：化學成分類 別牌號Mn化學成分CSiPS中 鈕FeMn78C1.078.0-85.0<1.0<2.5<0.20 -0.33<0.33FeMn75C1.575.0-82.0<1.5<2.5<0.20 -0.33<0.33進貨時供方開據(jù)產(chǎn)品質量說明書，同批貨含Mn量波動應不大于4%2.2.3.鋁鐵：化學成分牌號化學成分%MoCSiCuPSFeMo7065.0-75.0<0.10<1.5<0.50<0.05<0.102.2.4廢石墨電極作增碳劑用的廢石墨電極的化學成分項目(C) %(S)%灰分

31、水分標準>95<0.1<0.5<0.5使用時應破碎成3mm-20m觸狀和小于3mm5勺粉狀。2.2.5硅鈣合金牌號及化學成分牌號化學成分 %Ca不小于SiCAlPs :Ca31Si603155-65<0.8<2.4<0.04<0.06 :Ca28Si602855-65<0.8<2.4<0.04<0.06 JCa24Si602455-65<0.8<2.5<0.04<0.06 :同批同一牌號的產(chǎn)品中含 Si量之差不得超過6%2.2.6稀土硅鐵合金化學成分牌號化學成分%ReSiMnCaTiFe 二FeSi

32、Re2120 <23<46.0<4.0<5.0<3.5余量FeSiRe4544 <47<35.0<3.0<3.0<3.0稀土硅鐵合金應呈銀灰色塊狀，其塊度范圍分為3m計 50mm 50mm- 100mm合金不得有粉化2.2.7硼酸、鎂砂項目一級品指標二級品硼酸（H2BO3 , %不小于99.596.5水不溶物，%不0.050.15硫酸鹽（SO4 , %不大于0.100.40氧化物（Cl） , %不大于0.010.05鐵（Fe） , %不0.0030.005硼酸各項指標要求：硼酸應為白色粉末結晶或三斜軸面的鱗片狀帶光澤的結 品。包裝袋外

33、表應涂刷牢固的明顯標志，內(nèi)容包括：生 產(chǎn)名稱、產(chǎn)品名稱、凈重、批號和商標；貯存時防潮、 防止雜物，不能與其它有色原料混合堆置。鎂砂的理化指標：指標（卑號上別MgO不小于SiO2不大于CaO不大于灼燒減量不大于普通MS- 88Ga884.05.00.5鎂砂MS- 83Ga835.00.80.8MS- 87Ga876.012.00.8鎂砂中混入欠燒品和雜質的含量不超過 3%焦炭含量不大于0.06%。進廠的鎂砂應附有生產(chǎn)單位技術監(jiān)督部門簽發(fā)的質量說明書，其中注明: 理化指標、顆粒組成外觀等檢驗結果。附：合金元素的烘烤溫度：項目硅鐵鉆鐵J目鐵銘鐵硅鈣合金鋁1烘烤溫度/c>800>800&g

34、t;200- 400>800>800300烘烤時間/h>4>4>2>4>42塊度/mm30 5020 4020-5050- 804 一 8鋁絲2.3 輔助材料的要求2.3.1 造渣劑的要求：使用的造渣劑性質必須與爐襯性質相同；使用的造渣劑應保持干燥。2.3.2 （澆口）覆蓋劑要求：使用的覆蓋劑應具有良好的保溫性能，并無金屬、非金屬元素;使用的覆蓋劑應保持干燥。3熔煉澆注工藝3.1筑爐工藝3.1.1爐襯材料的配比材料名 稱內(nèi)容(%)(3 5mm)35,(1 3mm)20 (0 1mm)2055: (10-30 目 80% 40- 70 目 20%(%)2

35、545: (100140 目 60% 200 目以上 40%硼酸外加1.8 2.5%蒸儲水2.5%工具：地竭樣模、緊固棒、釬子等3.1.2操作過程筑爐準備：先用約0.2Mpa的水通往感應圈，檢查是否滲漏。再用膏狀耐火泥將感應圈間隙糊上（自然干燥一段時間）后，在鋪上石棉布。筑爐底：在爐底石棉板上，鋪20-30mnS的爐襯材料，用專用工具搗實均勻,后將表面劃松粗糙，再鋪20-30mm勺爐襯料，搗實。重復幾次，直至超過感應圈低圈20mnit為止。筑爐壁：將地竭模外側清理干凈，置于感應圈內(nèi)，注意必須與感應圈同心，用測量工具測量、調整，擺正后放壓鐵壓穩(wěn)；把培竭模與石棉布之間的爐底材料劃松，裝20-40m

36、nS爐襯材料，搗實。如此重復進行，直至于爐面板相平。筑爐領、出鋼口：將爐襯料加510%K玻璃混勻，打筑結實。1.1.3 燒結烘爐：取出壓鐵，裝入爐料。送電，緩慢升溫，在 700 800c時保溫適當時間，讓筑爐材料中結晶水完全消失 （大名6 8小時）。燒結：增加功率，使爐料熔化，再加料直至化滿；再升高功率使金屬液溫度達1700c左右，然后降低功率保溫約1h,完成燒結。然后對金屬液進行除渣、脫氧、澆注1.1.4 爐襯的修補生產(chǎn)中爐襯應不斷檢查和修補：不連續(xù)操作時，冷爐開爐前，均應詳細觀察爐頂、壁、底是否要修補，在連續(xù)操作時，每次出爐也應觀察爐子的狀況；爐襯的壽命一般為 80 150次左右（根據(jù)熔煉

37、的溫度、材質來確定。）爐壁的修補：一般裂紋在2mmz下的不必彳補，超過2mm上的裂痕需修補，先清除干凈，再用混有水玻璃的筑爐材料將表面壓擠抹平。出鋼口和爐領的修補：此處易損，開始作業(yè)前都需修補，也有邊熔煉邊修補的，使用相同的耐火材料。（注意：修補時不要用粗的鎂砂）1.1.5 注意事項爐襯厚度要按規(guī)定并保證均勻，爐襯太厚會使爐子容量變小，效率降低；爐襯太薄易出事故。筑爐材料要干凈，不能混入砂土、鐵屑、木屑、草屑和其它雜物。爐襯必需搗實，緊實度均勻。剛筑好的爐襯必須按工藝要求燒結，完成燒結后才能使用。修補后的爐襯應進行必要的烘烤燒結：爐襯修補后，裝料時表面平整的爐料緊貼在修補處，用稍低的功率加熱爐

38、料至發(fā)紅大約800C,保溫約1h烘烤修補的爐襯，然后按正常作業(yè)進行熔化。對面積稍大的爐襯修補處要烘烤燒結，應使金屬液保持在修補處以下100mm經(jīng)適當時間后，再讓金屬液上升，恢復正常作業(yè)。1.2 爐料的配制1.2.1 工藝要求：鋼料及鐵合金必須符合要求的化學成分。爐料應清潔干燥、無銹、無雜物。不同材質的爐料應分開堆放。1.2.2 操作程序：根據(jù)合金牌號、技術要求，確定控制化學成分及元素在熔化時燒損，計算爐料各元素量，爐料中各元素的含量應比確定的量高即包括燒損量，各元素含量按下式計算：K= K0/ （1S）式中：K爐料中某元素的含量（為K0鋼液中某元素的控制含量（為S某元素的燒損率（為附：快速熔煉

39、元素燒損率參考表（為73?CSiMnCrTiAlWVMoNi堿性爐3-510103540 6070-803-5-503-50根據(jù)爐料總重量，計算出各元素應有的重量；計算出回爐料中各元素的重量；計算出新料中各元素的重量；將爐料總重量中各元素的重量減去回爐料、新料中各元素的重量即為各元素的不足量，不足的元素量可用鐵合金補充; 將計算結果相加，并核對是否符合配料成分要求。1.2.3 注意事項：嚴格稱量，經(jīng)常檢查稱量儀器，保證準確無誤。嚴格控制爐料質量，要求清潔、干燥、無銹、無雜物。嚴禁混料。1.3 型殼焙燒工藝1.3.1 工藝要求油爐焙燒溫度：普通件1150 復雜件1175 特殊件1195電阻爐焙燒

40、溫度：普通件1125 復雜件1150 特殊件1175焙燒時間： 30min保溫時間： 30min1.3.2 操作程序檢查焙燒爐和控溫表是否正常，爐床是否平整干凈。仔細檢查需焙燒的型殼，型殼應完好無缺陷，有缺陷的型殼必須修補好。清理干凈型殼澆口杯邊緣，嚴防砂子等掉進型殼中。小心將型殼澆口杯向下裝入焙燒爐中，后澆注的型殼先裝爐，型殼離爐門不小于20cm。關上爐門，點火升溫。爐內(nèi)溫度控制在要求溫度范圍內(nèi)，型殼保溫時間大于30min,焙燒好的型殼應為白色或薔薇色。型殼焙燒的目的：去除水分、殘余模料、鈉鹽及皂化物等揮發(fā)物，以降低型殼的發(fā)氣性和提高其透氣性；改善型殼物相組成以提高其高溫性能。便于熱殼澆注，

41、以改善金屬液的充填能力等。焙燒爐要與熔化爐配合，確保澆注時型殼燒好，并保持高溫，當鋼水合格可澆注時，打開焙燒爐爐門，叉出型殼澆注，要求型殼從焙燒爐中叉出至澆注不得超過10s。注：在連續(xù)生產(chǎn)時，型殼可熱裝爐。4 熔煉操作工藝4.1 設備檢查檢查半導體變頻裝置的電源，輸入電壓 （表） 應正常； 檢查各冷卻水系統(tǒng)應正常，并無滲漏現(xiàn)象；檢查爐體傾倒裝置應正常；檢查爐襯 （坩堝）應無橫向裂紋，對腐蝕的爐膛部分及爐口進行清理與修補。4.2 爐料準備4.2.1 按澆注產(chǎn)品的材質牌號要求，對各種回爐材料進行稱量（同牌號澆口棒，回爐料，廢產(chǎn)品等）4.2.2 對廢鋼材進行稱量4.2.3 對上述稱量出的爐料，計算出

42、各種元素的含有量，對照其元素的燒損率，計算出各元素補充量。4.2.4 根據(jù)計算出的補充量，進行各種合金的稱量（含脫氧劑硅鈣和鋁）。4.2.5 對澆口棒，回爐料，廢零件，廢鋼料應保證其干凈，無油漆，嚴重銹蝕，油污等臟雜物。當存在嚴重銹蝕油污時，應提前經(jīng)過燒烤或拋丸等方法將其去除后方可入爐熔煉。4.2.6 將所有配入的合金（含脫氧劑、造渣劑、澆口覆蓋劑）均須保持干燥，必要時應放入焙燒爐中烘烤，以除去水分。4.3 熔煉操作程序4.3.1 打開各冷卻水閥門。水壓不小于0.15Mpa。4.3.2 裝入爐料。裝料的原則：熔點高、難于熔化、不易氧化的裝入底部，包括吸收率低的炭精均應裝在爐底。底部、中部應加夾

43、小塊，裝料緊密，使爐料產(chǎn)生磁場密集，熔化快。、上部大塊松散，使其自重下落，預防“搭橋”。4.3.3 接通電源，按中頻半導體變頻裝置操作規(guī)范。調整各功率因素（表），使熔煉快速進行。4.3.4 當爐料熔化時，進行邊化料邊加剩余爐料，直到加完。4.3.5 當爐料熔化開始出現(xiàn)液面時，應加入適量造渣劑（覆蓋劑），以減少金屬液面與空氣的接觸，減少吸氣與氧化。4.3.6 當爐料全部加完熔化后進行除舊渣造新渣。并保持金屬液面覆蓋。4.3.7 當金屬液溫度升到1550左右時，加入錳、硅鐵進行予脫氧，包括對錳、硅元素的補充。4.3.8 如對爐料的化學成分含量難于判斷時，應取樣做爐前分析，爐溫進行保溫。根據(jù)分析結果

44、報告，進行元素含量調整。4.3.9 當爐溫達到15801600C時，進行精煉，除去舊渣，加入硅鈣并造新渣。同時停止送電，使鋼水靜置12min,然后再送電升溫4.3.10 當爐溫達到產(chǎn)品規(guī)定的澆注溫度時，加入純鋁進行終脫氧。并除渣，清理爐口，準備澆注。4.3.11 如鋼水量大，產(chǎn)品殼模多，澆注時間較長時，澆注一半時用純鋁進行再脫氧。4.4 澆注操作要求4.4.1 澆注的殼模應保證高溫焙燒良好。4.4.2 殼模的澆注溫度應控制在700 850范圍內(nèi)（小件、薄壁件更高，以便于充型。）4.4.3 澆注時，盡量使鋼水對準殼模澆口杯心澆入，不使鋼水擦邊產(chǎn)生旋渦，以防卷入氣體。4.4.4 澆注時，應根據(jù)產(chǎn)品

45、形狀，壁厚選擇澆注壓力，對薄壁難以澆足的產(chǎn)品，澆注時應隨鋼水澆入后隨之將模殼下降，使流量、流速、澆注壓力加大。4.4.5 澆注速度，澆注速度凡用爐子直接澆時，應有爐工掌握。一是爐子出鋼口槽要較深；二是傾倒速度要快（當然還要靠澆注人員將殼模對準，收流快，爐子返傾快）。4.4.6 鋼水澆注后保溫。為使?jié)埠箐撍_到順序凝固目的，起到良好補縮作用，鋼水澆注后，稍停片刻將保溫（覆蓋）劑撒于其澆口上。4.4.7 殼模鑄件保溫。為預防有些形狀復雜零件的變形及裂紋（尤其厚薄相交懸差大的）。5 澆注工藝5.1 工藝要求5.1.1 按合金牌號工藝技術規(guī)定；5.1.2 澆注溫度按工藝技術規(guī)定；5.1.3 100Kg

46、鋼水澆注時間小于4分鐘。5.2 操作程序a. 在鋼液成分，溫度均已達到要求，脫氧也已完成，停電扒渣，清掃爐子上面灰砂，準備出鋼。b. 打開焙燒爐爐門用叉子將型殼快速挑出，將澆口杯對準熔煉爐出鋼口。c. 轉動熔煉爐爐體，快速澆注，澆注時要穩(wěn)、準、澆注速度要快，防止鋼液噴濺，斷流或細流。d. 不停用叉子將型殼挑到熔爐前，保持連續(xù)澆注，以盡快將鋼液澆完，若澆注時間過長，須中途再次脫氧。e. 澆注后的型殼應分散放置，加快冷卻，若冷卻時需建立還原性氣氛的鋼種如431 材質時，澆后迅速在澆口上撒稍許蠟渣或木屑，蓋上罩子冷卻。f. 澆注冷卻后的型殼，送到指定地點，分爐次堆放。5.3 注意事項a. 應使從焙燒

47、爐中取出型殼至澆注的時間要盡量短，以避免型殼溫度下降過多。b. 澆注時要加快操作速度，使每爐鋼水盡快澆完，防止鋼水再次氧化。c. 澆注時應避免渣隨鋼水流入型殼中。d. 下列情況不應澆注：型殼末燒好，鋼水溫度不夠，鋼水打渣不干凈等。e. 對易產(chǎn)生縮孔、縮松的鑄件，澆注后可在澆口杯上撒發(fā)熱劑，以加強澆口的補縮作用。6 注意事項6.1 凡是加入爐內(nèi)的所有材料，輔料必須無油漆、無嚴重銹蝕、油污，以減少爐內(nèi)氣體形成。6.2 為保證安全，加入液體中的料品，應預熱徹底去除水分，以免冷料、含水料品加入時引起爆炸。6.3 冷料清理與加料。禁止向冷爐重力敲擊，以免爐膛產(chǎn)生裂紋。6.4 熔煉過程中，應經(jīng)常觀察感應圈

48、冷卻水溫度，感應圈周圍有無異常，以可提前覺察漏爐，避免事故發(fā)生。6.5 爐工與澆注工應做好協(xié)調密切配合，使熔煉出爐與殼模焙燒時間處于最佳狀態(tài)。6.6 爐工澆注工必須清楚了解每個產(chǎn)品的圖號、結構再根據(jù)工藝卡片，來選擇確定出爐、澆注溫度、流速、壓力，以保證澆鑄質量。6.7 爐工、澆注工工作中必須穿戴好勞動防護用品，遵守安全操作守則。做到安全生產(chǎn)無事故。四、后處理清理震動脫殼1 工藝要求：鑄件上型殼需清除干凈，鑄件的盲孔，深孔或深槽處允許留有少量殘殼，震殼時不得損傷鑄件。2 操作程序：2.1 振殼機脫殼2.1.1 檢查設備氣管、油管接頭是否接好、安全可靠；打開壓縮空氣總閥門，檢查設備運轉是否正常；查

49、看空氣壓力應不小于0.45 0.65Mpa。2.1.2 將鑄件組垂直放振殼機錘頭下，打開進氣氣閥，使錘頭緊壓鑄件組；夾具頂針與澆口棒中心對正，鑄件組與頂針成170°180°角。2.1.3 打開震動子，震除鑄件上的型殼，震動時間根據(jù)鑄件的特點要求而定，以鑄件上型殼清除干凈為宜。2.1.4 關閉震動子，松開夾緊裝置，取下鑄件組；將同型號、同材質的鑄件組分類存放。2.1.5 工作完畢后，打掃工作場地清理設備，加油保養(yǎng)。2.2 手工清殼2.2.1 仔細檢查工具，確認安全可靠后，方可開始工作。2.2.2 將鑄件組垂直立放于墊鐵或規(guī)定場地，用錘子捶擊澆口棒，反復捶擊，直至型殼清除干凈為

50、止；嚴禁用錘捶擊鑄件。2.2.3 工作完畢后，打掃工作玚地。3 注意事項：（應做到安全生產(chǎn)無事故）3.1 任何情況下不得在產(chǎn)品上留下壓印或傷痕，鑄件不應有變形。3.2 振殼時間不能太長，應小于2分鐘，避免鑄件產(chǎn)生裂紋。堿煮清洗使用在氫氧化鈉（NaOH熱水溶液中靜置堿煮清洗或滾筒堿煮清洗鑄件的殘留型殼。1 工藝要求1.1 氫氧化鈉（NaOH水溶液濃度：20K 30%密度：1.2 1.3g/cm3。（選 25% 1.2g/cm3。）1.2 堿煮溫度：100 1101.3 堿煮時間：視鑄件大小，殘留型砂的多少來確定；一般堿煮滾筒比靜置法快1 倍以上。1.4 清洗或中和。（最好使用熱水80以上清洗或采

51、用鹽酸中和。）2 操作程序2.1 用手工或堿煮滾筒清理鑄件表面、深孔、盲孔、死角處的大量殘留砂皮。2.2 靜置法：堿煮液濃度符合上述規(guī)定要求后，將鑄件裝入堿煮筐并放入堿煮槽內(nèi)；開啟加熱裝置，將堿煮液溫度升至規(guī)定溫度，并持續(xù)一段時間；并閉電源，取出鑄件置于清洗槽內(nèi)清洗；再將清洗好的鑄件取出涼干拋丸清理。2.3 滾筒堿煮法：將鑄件裝入滾筒內(nèi)，最大裝載量為滾筒容積的1/2，扣緊進出口蓋；向堿煮槽內(nèi)通入蒸氣，加熱堿煮液達到上述要求，啟動傳動裝置開始工作并持續(xù)一段時間；停止蒸氣加熱，松開緊固裝置，取出鑄件清洗，涼干拋丸清理。3 注意事項3.1 絕不允許在加熱狀態(tài)下向槽內(nèi)添加氫氧化鈉。（因為很危險）3.2

52、 將鑄件放入和取出堿煮槽時，應小心輕放，嚴防堿液濺出傷人。3.3 滾筒進出口蓋鎖扣及堿煮傳動機構的緊固裝置應經(jīng)常檢查，必須安全可靠。4 檢查項目4.1 鑄件上的殘留殼皮或硅酸鹽未清洗干凈時，應重新堿煮或清洗。4.2 經(jīng)常查看槽液溫度和定期分析堿煮液NaOH勺含量，并測定密度。切割澆口1 工藝要求鑄件內(nèi)澆口余量 需精切鑄件可留3 5mm打磨件0 2mm2 操作程序2.1 穿戴好勞動保護用品。2.2 檢查設備防護罩是否完好。2.3 安裝并緊固砂輪鋸片，然后開機空轉轉1 2 分鐘，使設備處于正常狀態(tài)，注意切割片旋轉應平穩(wěn)。2.4 將整個鑄件組固定在砂輪切割機適當位置上。2.5 開動切割機對準內(nèi)澆道，

53、按工藝要求的澆口余量，將鑄件切下。2.6 把切斷下來的鑄件和報廢鑄件，按合金種類分別放入不同箱中，并按規(guī)定交庫。2.7 把切割后的澆口棒，按合金牌號分送到標識規(guī)定的位置。不得混淆。2.8 工作完畢后，打掃工作場地，清理設備。3 注意事項3.1 切割時必須穿戴好勞保用品，確保安全操作。3.2 注意不要損傷鑄件。磨內(nèi)澆口（砂帶機）1 工藝要求打磨后內(nèi)澆口殘留高度：平面 0.2mm弧面 0.1mm客戶有特殊要求時，內(nèi)澆口殘留高度按工藝執(zhí)行。2 操作程序2.1 檢查設備系統(tǒng)是否正常。2.2 調整托板與砂帶最佳的位置，并將托板緊固牢。2.3 確認無問題時，再啟動砂帶機，使達到正常運轉后，方可開始工作。2.4 打開吸塵器，用專用工具夾持或手持鑄件，靠在托板上打磨殘余澆口和修磨鑄件焊補處。2.5 將磨好的鑄件放入產(chǎn)品箱中。2.6 工作完畢后，及時關閉電源，清理設備及現(xiàn)場。3 注意事項3.1 做到安全生產(chǎn)無事故。3.2 嚴禁將兩個鑄件或兩人同時在一個砂輪面上打磨操作。3.3 打磨時應細心操作，慎防磨傷鑄件。3.4 表面質量要求高的鑄件，先粗磨、后再精磨。3.5 安裝砂帶時