零PPM不良的品質管理(共54頁).ppt

1、零零PPMPPM不良的品質管理不良的品質管理品質保證的再造革新第一章第一章 不良的總體認識不良的總體認識一、為何會產生不良一、為何會產生不良 不良品的產生，主要的根源就是實際生產操作的結果，與標準規(guī)范的要求有所差異而形成的。就影響產品品質的因素而言，主要有所謂“5M1E”的因素，如下：1) Man（人員因素）Material（材料因素）Machine（機器因素）Method（方法因素）Measurement（量測因素）Environment（環(huán)境因素）2) 換句話說，要制訂上述六大因素的生產作業(yè)的標準規(guī)范，并且要能依照標準規(guī)范工作。二、不良的二大類別二、不良的二大類別 不良的意義，可以說不符合

2、規(guī)格要求的產品，就是不良。不良的意義，可以說不符合規(guī)格要求的產品，就是不良。更嚴謹?shù)卣f，不符合客戶需求的產品，但是卻符合自己公司生產的更嚴謹?shù)卣f，不符合客戶需求的產品，但是卻符合自己公司生產的要求產品，也是不良品，因此不良品可以概分為二大類別。要求產品，也是不良品，因此不良品可以概分為二大類別。 顯在的不良顯在的不良在生產中可以被在生產中可以被檢測出來的不良檢測出來的不良仍然會有漏網之魚之仍然會有漏網之魚之不良流到客戶手中不良流到客戶手中潛在的不良潛在的不良在生產檢測時認為是良品，但是在生產檢測時認為是良品，但是客戶使用一段期間后成為不良品客戶使用一段期間后成為不良品可靠性或信賴性不佳所致可靠

3、性或信賴性不佳所致與制程方式及產品設計零件材與制程方式及產品設計零件材料使用有關料使用有關三、產生不良的原因三、產生不良的原因 不良可以說是，只要客戶不滿意公司的產品，就可以稱不良可以說是，只要客戶不滿意公司的產品，就可以稱為不良。就生產過程中，為何會產生一些顯在的不良，其主要的原為不良。就生產過程中，為何會產生一些顯在的不良，其主要的原因，可以概分如下：因，可以概分如下： 1) 1) 加工位置錯誤或尺寸錯誤加工位置錯誤或尺寸錯誤 2) 2) 遺落加工工作或包裝動作遺落加工工作或包裝動作 3) 3) 作業(yè)條件設定錯誤作業(yè)條件設定錯誤 4) 4) 欠缺零件、物品欠缺零件、物品 5) 5) 異品混

4、入，或未清除異品混入，或未清除 6) 6) 設備制程能力不足設備制程能力不足 7) 7) 刀具、治具、夾具不完備刀具、治具、夾具不完備 8) 8) 錯誤動作錯誤動作 9) 9) 檢查、測試誤差檢查、測試誤差 10) 10) 生產作業(yè)方式不佳生產作業(yè)方式不佳 造成以上這些不良的原因，有些是在生產技術上，設計造成以上這些不良的原因，有些是在生產技術上，設計不周到所造成的。有些，則是屬于人員操作上的疏失，錯誤，或無不周到所造成的。有些，則是屬于人員操作上的疏失，錯誤，或無心之過所造成的。心之過所造成的。產產生生不不良良的的十十大大原原因因加工錯誤加工錯誤加工遺落加工遺落條件錯誤條件錯誤欠缺物品欠缺物

5、品異品混裝異品混裝能力不足能力不足工具不備工具不備動作錯誤動作錯誤檢測誤差檢測誤差方式不佳方式不佳四、不良的原因與真因四、不良的原因與真因 解決不良的首要前提，是要能先找出問題的根源所在。解決不良的首要前提，是要能先找出問題的根源所在。此即此即“真因真因”之意。之意。“真因真因”與一般所言之與一般所言之“原因原因”是不同的。一是不同的。一般所言之原因，如魚骨圖所示，系指可能會造成不良的各種緣由。般所言之原因，如魚骨圖所示，系指可能會造成不良的各種緣由。而而“真因真因”系指對某一特定之不良品，造成不良的某一個或某一些系指對某一特定之不良品，造成不良的某一個或某一些緣由。解決不良的重點方向，是要找

6、出不良的緣由。解決不良的重點方向，是要找出不良的“真因真因”，而不是知，而不是知道不良的原因。道不良的原因。 從許多現(xiàn)場實務上，所見到的許多不良改善的實例，發(fā)從許多現(xiàn)場實務上，所見到的許多不良改善的實例，發(fā)現(xiàn)許多人，大都是從原因面去下對策，尋求解決降低不良。雖然，現(xiàn)許多人，大都是從原因面去下對策，尋求解決降低不良。雖然，有時也有一些效果，但是，具體大幅度的降低卻很少見。主要的原有時也有一些效果，但是，具體大幅度的降低卻很少見。主要的原因在于大多數(shù)人，忽略了因在于大多數(shù)人，忽略了“真因真因”與與“原因原因”是不同層面的之事。是不同層面的之事。往往只在往往只在“原因面原因面”上下功夫，而犯了上下功

7、夫，而犯了“事倍功半事倍功半”之果。另一方之果。另一方面，是缺乏尋找面，是缺乏尋找“真因真因”的方法。當然，只能在傳統(tǒng)的的方法。當然，只能在傳統(tǒng)的“原因面原因面”上去探討問題。所以說，找上去探討問題。所以說，找“真因真因”可真是一門學問。尋找真因的可真是一門學問。尋找真因的經驗歸納總結為如下的七個手法：經驗歸納總結為如下的七個手法： 1 1） 五現(xiàn)法五現(xiàn)法 2 2） 地圖法地圖法 3 3） 五問法五問法 4 4） 比較法比較法 5 5） 放大法放大法 6 6） 解剖法解剖法 7 7） 潛水法潛水法原因原因真因真因是不同的是不同的與與結果結果機器機器環(huán)境環(huán)境量測量測方法方法人員人員材料材料原因原

8、因真因真因：系指如魚骨圖所示，會造成不良結果的所有：系指如魚骨圖所示，會造成不良結果的所有“各種可能的各種可能的 緣由緣由”：系指對某一：系指對某一“特定不良品特定不良品”，造成不良結果的，造成不良結果的“特定緣特定緣由由”。尋找真因七手法尋找真因七手法( (一一)-)-五現(xiàn)法五現(xiàn)法 五現(xiàn)法是指現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實、現(xiàn)做、現(xiàn)查，五個名詞。代表從事不良改善，尋找真因時，第一個應用的手法。具體而言，指尋找真因時，必須“走入現(xiàn)場”、“觀察現(xiàn)物”、“了解現(xiàn)實”、“立即現(xiàn)做”、“效果現(xiàn)查”的五個過程。 常見一般的解決不良的第一步驟，是要收集數(shù)據，理論而言，這是正確的步驟。可是，實際的做法不同，卻影響數(shù)據收集

9、的效果，以及后續(xù)的改善效果。 一般常見的數(shù)據收集，往往都是經由現(xiàn)場作業(yè)員或檢查人員的檢查、測試結果、登錄、統(tǒng)計、輸入電腦，匯總成各種統(tǒng)計報表。管理人員，或是工程技術人員，就依據這些統(tǒng)計資料，來做為問題的判定，以及坐在辦公室內去思考問題，尋找一些想象的可能對策。做做實驗以求證效果。這種做法，有時也產生效果，但大多數(shù)是無功而返。 依據第三者收集的資料，做為問題判定，改善對策的 訂，往往會偏離事實許多，因為，提供資料人員所填寫的資料，可能太過簡略無法提供詳細有助于判定問題緣由的資訊。所以，減少不良的第一個動作，一定要親臨不良的發(fā)生現(xiàn)場。實際觀察有關人員、機器、材料作業(yè)方式及環(huán)境的實能，才能有助于找到

10、真因。手法一五現(xiàn)法要走入現(xiàn)場觀察現(xiàn)物了解現(xiàn)實立即現(xiàn)做效果現(xiàn)查不要坐在辦公室,只讀不良統(tǒng)計報表要親臨不良發(fā)生的現(xiàn)場,觀察5M1E的實能手法二地圖法人有面相觀相論性物有物相觀相定品尋找真因七手法尋找真因七手法( (二二)-)-地圖法地圖法 人有面相，觀其面相可以推定一個人的性向，而產品也有“物相”，觀其物相也可以推定產品的“品向”，亦即“品質的趨向”。而“地圖法”就是鑒定產品的“物相”之工具。尋找真因七手法尋找真因七手法( (三三)-)-五問法五問法 五問法是指對問題現(xiàn)象，要問五次為什么，找出問題的真正根源所在。一般人在看到問題的現(xiàn)象時，往往就認定是某一個表面的原因造成，而后，據此擬訂對策，以為解

11、決問題了，但一段時間之后，同樣的不良又出現(xiàn)了，這表示不良的真因，或源頭仍然沒有被發(fā)覺出來。 問五次為什么，不是要問到第五次，才能發(fā)覺出問題的根源。而是指要打破沙鍋問到底，一直問到找出問題的源頭為止，實物而言，有時問到第三次為止，就能找出真因，也就可以打住了，用不著，要湊到五次為止，同理，有時問到第五次仍然找不到真因，這時，仍然要繼續(xù)下去，直到真因被發(fā)覺為止，問五次為什么的方法如下： 1）首先描述問題現(xiàn)象，要能具體敘述何人，何時，何地，在哪一部機器，用了哪一批材料，發(fā)生了哪一類別的問題，或不良有多少等等。 2）然后，心中默問“為什么出現(xiàn)上述的問題現(xiàn)象？”據此探討出此階層的原因。 3）將上述之原因

12、，轉為下一個問為什么的源頭，心中默問“為什么出現(xiàn)這個原因的現(xiàn)象”據此再探討出下一個階層的原因，如此反復進行，“為什么-因為”的模式，直到最底層問不下去為止，即表示真因所在。手法三五問法要問五次為什么，打破沙鍋問到底，找出問題的真正根源所在2003年4月12日下午2時14分在貼皮加工區(qū)由王建中操作之2號貼皮機器有停止生產現(xiàn)象問題現(xiàn)象1.有料夾在機器內,要停機排除夾料因為(為什么)2.夾層壓皮要膠粘住薄皮因為(為什么)3.底板上層之薄皮比底板小,所以有膠外漏現(xiàn)象而且在“左上方”之殘膠特別多因為(為什么)4.左上方之布膠倫上之扳子，在布膠后，不能自動完全轉動出來因為(為什么)5.布膠機之“輸出滾軸”

13、過低，無法接觸底板而轉動出來因為(為什么)6.輸出滾軸使用過久，被磨耗而沒有更換因為(為什么)7.尋找真因七手法尋找真因七手法( (四四)-)-比較法比較法 比較法,指籍用比較兩者之間的差異,協(xié)助我們找出問題的真因。有時,亦可應用層別的做法,來協(xié)助進行比較的過程. 例如,發(fā)生不良品,如果同一產品,生產線同時有數(shù)條生產線在生產.其中,必有一條不良率最高的生產線,和一條不良率最低的生線.我們就可以比較在這二條生產線中,機器設備方面是否有明顯差異的地方.比如在壓力方面,穩(wěn)定性方面,速度方面等等,或者,在作業(yè)員操作的過程,手法等是否不同之處.如果,有不同之處,即是可能的真因所在. 推定可能的真因之后,

14、必須做實驗以求證.如果,確實產生明顯的改善成果,那就表示此為真因了.如果沒有明顯的改善成果,即表示真因尚未找到.必須再對其他的可能真因,繼續(xù)實驗求證,以迄找到真因為止.手法四比較法比較比較不良率最低的生產線不良率最低的生產線不良率最高的生產線不良率最高的生產線觀察二者如下有何差異Man人員 Material材料Machine機器Method 方法Measurement測量Measurement環(huán)境依不同的層別比較依不同的層別比較生產線別、班別、人員別、日期別、生產批號別、材料批號別、機臺別、天氣別、小時別、溫度別、濕度別等等。 放大法,顧名思義就是將問題的現(xiàn)象,或是不良的現(xiàn)象,如以放大來觀察.

15、有助于對問題的現(xiàn)象,更進一層了解.放大法除了指物體尺寸的放大之外,也可以指時間范圍,及空間范圍的放大和速度放慢的放大. 有些不良品的現(xiàn)象,以肉眼目視的觀察之下,無法清晰了解掌握不良的“物相”，當然也就無從明確確認不良的來源。此時，可以把不良的“物相”放在放大境，或顯微鏡之下可以清晰地看出“物相”的狀況。并且同時與正常良品的“物相”互相比較，了解彼此之間的差異之處，從而找出可能的真因。在某些情況下，甚至必須動用高倍電子顯微鏡才能看出“物相”的真實狀況。 生產現(xiàn)場中，有時會有高速度的生產設備，有時會產生不良品，或者是瞬間停機狀況太頻繁，以肉眼目視觀察，根本無法看出“物象”的狀態(tài)此時，可以利用高速攝

16、影機拍攝下來，事后再慢速播放有助于了解掌握問題的真相，從而解決問題或減少不良. 空間的放大是指在探討問題時,不要只觀察某一個點的地域,可以再看看其他的區(qū)域是否也有類似的問題以及多寡的存在.時間的放大是指可以看看過去一星期,一個月或一季或半年一年以內的變化情形,找出可疑之處.尋找真因七手法尋找真因七手法( (五五)-)-放大法放大法手法五放大法尺寸的放大尺寸的放大空間的放大空間的放大時間的放大時間的放大速度的放大速度的放大 解剖法是指將產品拆開,觀察內部的狀況,才能深入了解不良的來源.解剖法由于必須拆解產品或是剖開產品之后,才能進行觀察;所以,通常是破壞性的檢查方式.因而解剖法也被視為最后不得已

17、的尋找真因的手法.就是指在應用前述五個手法之后,仍然無法找出真因時,最后不得已,只好解剖來看. 例如:在制造一個金屬密閉的小球體,要經過音鳴檢查.在靜音室內,作業(yè)者已經事先以高壓空氣將球體內的殘留雜質清出,再經過靜音檢測后,確定沒有異音存在.可是在運交到客戶手中之后,仍然偶爾會收到客戶的抱怨,有異音存在。其真因的追查確實很困難。 最后，只有采用解刨法，將有異音的產品刨開來看，再配合放大法，觀察產品內部是否有異物存在。終于發(fā)現(xiàn)有一小粒的金屬顆粒。再經過高倍顯微鏡觀察，得以判定是屬于電焊后，鐵水的殘留物，殘留在焊道下方。這些殘留物雖經過上述的吹氣清出的動作，但是仍然呈現(xiàn)要掉不掉的狀態(tài)。所以在靜因檢

18、查時，沒有異音存在。但是在長途運輸中顛簸而掉落下來，形成異音。而在再進一步追查殘留物產生的真因，發(fā)現(xiàn)作業(yè)員為追求效率，將電焊電流開得過大，形成鐵水狀態(tài)，流入球體內部而造成。尋找真因七手法尋找真因七手法( (六六)-)-解剖法解剖法手法六解剖法拆解產品拆解產品觀察內部觀察內部破壞性檢查破壞性檢查最后的手法最后的手法 潛水法，可不是真要去潛水。而是，指要有耐性去不良問題的真因。要有沉潛于問題中，沒有找出問題之前，絕不退縮而出。此即，潛水法之意義。 一般而言，工廠內所發(fā)生的不良品，可以用“慢性病”癥狀來比擬,治療慢性病癥狀,必須要用耐心去治療.不可期望一、二天內，或一周內即可痊愈，而是，另有真因的存

19、在。此時，必須再經過上述手法，從新再來過一遍，再找真因。如此不斷反復循環(huán)下去，終能找出不良問題的真因所在 。 從許多實例中，發(fā)現(xiàn)許多不良減少仍未見效果的真正原因，是許多人缺乏耐性，和缺乏客觀探討真因的手法，往往“先入為主”驟下結論。而認為此即為原因所在，當然，也就沒有效果了。 尋找真因七大手法，事實上不懂是用來尋找不良品的源頭所在。已可應用在找其他問題的真因所在的手法。例如：機器故障的真因何在，亦可利用此七大手法找出。尋找真因七手法尋找真因七手法( (七七)-)-潛水法潛水法手法七潛水法要有耐性要有耐性失敗為成功之母失敗為成功之母每一次失敗都有收獲每一次失敗都有收獲再重覆上述的六手法再重覆上述

20、的六手法一直到成功才罷手一直到成功才罷手第二章第二章 防止人為疏失錯誤防止人為疏失錯誤一、疏失錯誤的真因一、疏失錯誤的真因 凡人皆會出錯。工廠里生產的產品，皆需有人員操作，所以，在生產的過程中，因為人為的錯誤，而造成的意外事故，或是品質不良的情況， 也就時常發(fā)生。 然而，人皆會出錯，并不表示我們可以容許錯誤的發(fā)生，或做為犯錯時尋求諒解的藉口。尤其，在生產過程中，因錯誤而造成的意外損失，或讓不良品流到顧客手中，均會對公司造成重大的傷害。所以，我們必須先改變觀念。要有“錯誤是可以防止、避免”的想法。 從許多生產中所發(fā)現(xiàn)的不良品而言，我們可以查出真因；大約有80%，都是因為人的因素及管理層面的不周延

21、造成的。只有約20%，才是屬于制造技術能力不足，而形成不良。換句話說，不良品只要透過管理面的途經，用心解決，就可以消除80%的不良。 管理面的影響而造成不良，又可分為二大領域。一為純粹是操作人員，個別原因所造成的“純人為失誤”，又可細分為“忘記了”及“做錯了”二大原因。 另一方面是由于管理階層的人員在生產工作的管理層面上，因做得不夠完善，使得作業(yè)人員無法或不能完整地依照規(guī)格要求，做出良好的產品。例如：作業(yè)指示書不完整、指示的方法欠周詳、3S（整理、整頓、清掃）不徹底、作業(yè)方法不理想、機器設備的精度能力不足，或是制程能力不足，以及生產線布置的方式不妥當，也有影響。從前從前人非圣賢，孰能無過人非圣

22、賢，孰能無過現(xiàn)在現(xiàn)在錯誤是可以避免減少錯誤是可以避免減少20%不良不良80%技術能力不足造成技術能力不足造成人為錯誤造成人為錯誤造成管理面不佳造成管理面不佳造成忘記了忘記了做錯了做錯了作業(yè)指示不完整作業(yè)指示不完整指示方法欠周詳指示方法欠周詳3S不徹底不徹底作業(yè)方法不理想作業(yè)方法不理想制程能力不足制程能力不足生產線布置不妥生產線布置不妥二、人為疏失的類別二、人為疏失的類別 生產場合中，因為人為的疏失而造成的不良，其疏失的類別又可細分為下列幾種： 1.） 明知故犯型：雖然已有明確的規(guī)范，可是仍然有些人，以不遵守規(guī)范，自行其事為傲，終而發(fā)生失誤。 2.） 認知錯誤型：聽話的人，或者接受資訊的人，對資

23、訊的認知與傳達資訊的一方，彼此間認知有差別而失誤。 3.） 漫不經心型：注意力不集中，或不用心理解，喜以過去經驗應用到新事物上而造成失誤。 4.） 混淆不清型：工作場所，類似的材料、零件、工具、儀器等等，接近一起，無法容易清晰分辨而造成失誤。 5.） 半生不熟型：新進人員，工作技巧尚未熟練而失誤。 6.） 藝高膽大型：很有經驗或是很熟練的人，工作上就不太喜歡依照標準程序操作，而依其習慣工作而失誤。 7.） 無知犯錯型：有些人因為缺乏訓練、或者缺乏知識，而任意工作，終而產生失誤。 8.） 反應遲鈍型：有些工作的操作，前后程序有關連。在前一個程序完成后，應需立即進行下一個程序。但是，因為反應太慢，

24、無法立即接續(xù)下去而產生錯誤。 9.） 指示不全型：由于管理階層的人員，所指示的工作方法或程序不齊全、周到而產生失誤。 10.） 意料之外型：在操作過程中，因為遭遇到意外情況，而驚慌失措，產生錯誤動作而造成失誤。三、消除不良的方法等級與評價三、消除不良的方法等級與評價 不良大體是由于人為的疏失所引起，所以要消除不良，就要從減少、防止疏失的發(fā)生下手。而從疏失的減少及防止的方法，也可以評定出品質保證的水準。 疏失的防止可分為三個層級。最低的層級，稱為“無知”，對產出的產品，沒有檢查的動作，當然也就沒有品質保證的觀念。 中間的層級，稱為“預防”，采用“事后檢查”方式，以防止不良品流到顧客手中。事后檢查

25、是指產出成品之后，再做檢查的動作，將不良品篩選下來。也就是“品質是檢查出來的”。又可分為四個層次，由下而上分別為，依賴品管部門的抽樣檢查方式。其次為由生產單位自行做抽樣檢查方式。再次為由生產單位自行進行全數(shù)檢查。最后，則是對不良發(fā)生原因，進行源流管理動作。 當然，最高的境界乃是”防錯”從根本源頭處，防止錯誤或不良品的發(fā)生，具體實現(xiàn)“品質是制造出來”的零不良品質保證的境界，又能以不增加工時及成本來達成此境界，使“品質”與“成本”二者兼顧。 防錯又分成二個主要的級別，一為“結果確認”意指出機器設備能自動檢查不良品的出現(xiàn)，又可細分為“發(fā)生警報”、“流動防止”，及“不良停止”。另一級別為“事前預防”，

26、意指不讓不良品有被生產出來的機會，又分為“預知偵測”、“異狀停止”及“預知警報”。疏失疏失預知偵測預知偵測異狀停止異狀停止預知警報預知警報不良停止不良停止流動防止流動防止發(fā)生警報發(fā)生警報不良對策不良對策全數(shù)檢查全數(shù)檢查自主檢查自主檢查品管抽查品管抽查沒有保證沒有保證疏失疏失事前預防事前預防結果確認結果確認事前預防事前預防結果確認結果確認疏失疏失疏失疏失四、防錯法的構造與等級四、防錯法的構造與等級 從以上的論述，我們應知道最佳的零不良品質保證的做法，乃是以“防錯裝置”或稱“防錯法”的方式，來達成此目標。 整個防錯法的構造可分成二大部份五個等級。防錯構造防錯構造發(fā)生防止發(fā)生防止波及防止波及防止(1

27、)排除化排除化(2)代替化代替化(3)容易化容易化(4)異常檢出異常檢出(5)緩和影響緩和影響五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(1/10)(1/10)原理一：斷根原理 斷根原理亦稱為異形原理。系利用物體的不規(guī)則形狀，或者是材料、零件、部品、成品的形狀差異，以防止錯誤的發(fā)生。甚至能做到不使錯誤發(fā)生的境界。 這些形狀的差異，具體而言，可以利用材料或部品的凹穴、凸角、突起、彎曲、圓弧，以及長、寬、高、也 、孔徑大小，形狀，位置等等的不同，來做為區(qū)別正確或不正確的基準。而且，一旦不正確的狀況發(fā)生時，生產加工動作是無法進行下去，而達到不制造不良品的境界。 工廠中，在加工或沖壓作業(yè)過程中，是最常見到應

28、用“斷根原理”以防止錯誤發(fā)生的地方。舉例說明，有一工件，在左下角有一個洞，要沖出一個長方形的孔。有時因作業(yè)不小，將工件放反了，使小孔放到右下角，而造成沖孔位置不正確，形成不良品。我們可以在模具左下角正確位置裝上一支插銷桿。若工件放的正確，則能放入模具。如果放反了，則放不進去，而無法生產，達成防錯效果。原理一斷根原理五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(2/10)(2/10)原理二：對稱原理 對稱原理與斷根原理，正好是完全相反的原理。斷根原理是利用形狀的不同，或是不對稱的設計而達到防止錯誤的目的，而對稱原理，則是利用對稱設計的原理，來消除方向性的需求，使得在工作時夠夠不用選別方向，即能完成工作。

29、由于不用選別方向，就可以避免因為方向的錯誤而造成不良，達到防錯的目的。 對稱原理的應用，不只限定物品的對稱性，也包括了“標準化”的道理存在。例如：原來的產品需要用二種以上螺絲來裝配產品，有時會因大小相近而裝配錯誤。如果能將之標準化成為一種類別的螺絲。那么，因為取螺絲而裝配錯誤的情形就不會發(fā)生了。 標準化也不單指產品所使用之零件或材料的標準化，而要包含使用工具、治具、模具、夾具、檢驗儀器方法等的標準化。要設法減少類別的數(shù)量。類別愈少愈好，因為犯錯誤的機會也愈少。標準化若仍有困難，就退而求其次，要追求簡單化。復雜的動作過程都是容易造成錯誤。 原理二對稱原理五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(3/

30、10)(3/10)原理三：對比原理 對比原理是利用兩個明顯的差異，以區(qū)別不同的物品或部位，以防止錯誤的方法。 對比原理最常見的應用之例，是以不同的顏色來區(qū)別不同的物品或部位；另外，是在填寫報表時，某些欄位是不需要填表人填入，此部位可以用較粗的線條，形成一個粗框，或印上顏色，做為明顯的區(qū)別；又如零件物品有由大而小的變化，而大小之間的差異為逐漸變化這情形。 五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(4/10)(4/10)原理四：互鎖原理 互鎖原理是指利用前一個動作若沒有完成的話，下一個動作就無法進行下去的意義?；蚍Q“保險原理”，指若兩個動作沒有同時進行的話，則無法繼續(xù)下一個動作。五、防錯法十大原理五、

31、防錯法十大原理(5/10)(5/10)原理五：層別原理 層別原理是指利用分門類別的方式，并且予以分離出來 的方法，以達成防止或減少錯誤的發(fā)生。層別的基本做法是不要將不同的物品，混雜放在同一容器或同一位置。五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(6/10)(6/10)原理六：順序原理 工作的過程中，如果必須依照一定的順序，才能正確完成工作。此時，必須要設法能依照順序來工作。 例：裝配線的裝配工作，材料的放置順序可以配合工作物在一面移動到下工序的進程中，以裝配的順序排列；又如在進行機器設備的自主保全活動時，由于機器設備的點檢位置有好幾處，經常會發(fā)生有些處所，忘記點檢，而失去自主保全的意義。改善方法，

32、可以在點檢位置上貼上標箋紙，上面注明共有幾處點檢位置，并將點檢位置編上順序號碼。點檢時依號碼順序進行點檢動作，可以防止遺漏并能確知是否已完成全部點檢；又如文件檔案的放置，必須依據定位置放置，以利取用。五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(7/10)(7/10)原理七：自 動原理 自 動原理，系指利用各種感測器，來協(xié)助我們做自 動防止錯誤的功能，或者是做為自 動檢查的功能。 一般常見的感測器可以檢知出許多不同的領域。例如：位置、線、面、厚度、重量、毛邊、刮痕、顏色、電流、壓力、異物、金屬物、溫度、時間、計數(shù)、振動、外徑、幅寬、通報等等。五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(8/10)(8/10)

33、原理八：隔離原理 隔離原理是將不希望或不應該發(fā)生的動作或物品，分隔出來，以避免無意中的碰觸或取用，而造成錯誤。 工作場所中，可以看到許多隔離原理的應用。例如：為了安全操作起見，沖床機器除了按裝雙手按鈕的安全操作方式之外，尚可以再加裝防護隔離罩，使操作者的手無法伸入機器的加工點位置工作，而使安全防護便為確保。五、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(9/10)(9/10)原理九：配套原理 在裝配線工作中，最常見到的不良錯誤是產品誤裝配，或者是遺漏裝配。例如：某一個零件，忘記置入印刷電路板上，或者是置放錯誤。在包裝作業(yè)中，經常發(fā)生忘了放入某一個說明書，而被客戶投拆的情況，時有發(fā)生。 配套原理系指物料零

34、件的供應，要以成品的需要量，成套供應。當然，最好能以“一套流”的方式供料最好。一套流是指一個成品為單位，將一個成品所需之零件物料放在專用的容器內，依作業(yè)員別或工作站別，供應到每一個工作站。裝配完成后，如果發(fā)現(xiàn)仍有零件、物料遺留在容器內，就表示該物料被遺漏裝配上去，而知道有不良發(fā)生。 一套流當然是理想的方式。但是，如果一下子做不到，則可以成品包裝箱的倍數(shù)或分數(shù)做為配套數(shù)量的依據。例如：成品包裝箱是設計為裝入12個。則配套數(shù)量，可以配成：二套流、三套流、四套流、六套流、十二套流、二十四套流、三十六套流方式。如果，容器內最后有遺留物料。則必須追溯回去幾套流，重新篩選檢查，挑出不良。原理九配套原理五、

35、防錯法十大原理五、防錯法十大原理(10/10)(10/10)原理十：緩和原理 緩和原理，即是指要對產品的傷害，要設法減緩其影響度，或進而避免產品成為不良品。成品的包裝方法，事實上已經考慮到在運輸、搬運的過程中受到傷害。所以，在這一方面比較沒有問題了。 緩和原理的應用，首先要避免產品在生產過程中有碰觸的狀況發(fā)生。要避免產品堆積、撞擊、擠壓的狀況發(fā)生。為達此目的最好采用“一個流流線生產方式”。生產一個、檢查一個、傳送一個的方式，來進行生產活動。第三章第三章 品質保證的新觀念品質保證的新觀念一、從品管檢查變革為自主檢查一、從品管檢查變革為自主檢查舊觀念：品管檢查 為了確保品質，傳統(tǒng)的做法，是以加強檢

36、查來防止不良品流到客戶手中，或者流到下工程，同時，又為了防止生產制造產品的作業(yè)員，有放松品質的心態(tài)，而為了趕產量，就不顧及品質的要求。所以，通常是另派品管人員，來負責檢查的工作。 此種品質保證的方式，表面上可以防止不良品流到下工程或客戶手中。但是，完全依賴檢查的方式，仍然會有漏網之魚，而有不良品流到下工程及客戶手中。并不是很可靠的品質保證的做法。新觀念：自主檢查 要實現(xiàn)品質是制造出來的，而不是檢查出來的想法，首先要改變生產人員的觀念。要進行“自主檢查”。自主檢查就是指負責生產制造產品的人員，要負責產品的檢查工作，一旦有不良品流到下工程就是自己的責任。舊觀念品管檢查你檢查 我生產 我生產 你檢查

37、品質意識薄弱，不良永遠存在新觀念自主檢查 我生產 我檢查品質意識強烈，不良可以減少二、從抽樣檢查變革為全數(shù)檢查二、從抽樣檢查變革為全數(shù)檢查舊觀念：抽樣檢查 抽樣檢查是從一大批貨中，抽取一些樣品數(shù)量，藉由樣品的檢查結果，來推測判定該批貨的品質水準，決定為合格品或拒收品。 抽樣檢查，在某些場合是不得不采用的做法。例如：破壞性的檢查，產品一經檢查之后，即被破壞了，而不能使用。當然，就無法實施全數(shù)檢查。又如，買進來的材料數(shù)量很多，一經收貨后，即需立即送到生產線加工生產，也沒有充裕的時間人力，進行全數(shù)檢查。所以，不得不采取抽樣檢查。新觀念：全數(shù)檢查 會產生抽樣檢查的另一個原因，是認為抽樣檢查的成本較經濟

38、。但是，忘了抽樣檢查并不能保證零不良的品質水準。以前述的進料抽樣檢查方式，如果，供應商所供應的材料是零不良的話。那抽樣檢查也可以不用做了，不是更經濟嗎？ 換句話說，零不良的品質保證過程的重點，要放在生產制造過程中，要做到“不接受前工程的不良品”、“本工程不制造出良品”，以及“不將不良品流出到下工程”。為了達到此要求，每一工程至少要做到每一個產品都要檢查，確保良品流到下工程的全數(shù)檢查做法。三、從判別檢查變革為源流防錯三、從判別檢查變革為源流防錯舊觀念：判別檢查 判別檢查，意指對一個產品，進行檢查的動作。符合規(guī)格要求，即判定為合格品。不符合規(guī)格的產品，就判為不良品，如此進行下去。 判別檢查，亦屬全

39、數(shù)檢查。但是，如果真是盡做判別動作，將良品與不良品區(qū)分出來而已，而不對造成問題源頭找出來，并且，做出防錯措施。那么不良品將永遠存在，檢查的動作也將持續(xù)要做下去。正是“品質是檢查出來的”寫照。判別檢查的方法，只能當做階段性的品質保證的做法，我們必須要突破比種做法才好。新觀念：源流防錯 判別檢查，如果只是盡做判別動作的話，那真太可惜了。我們應當從判別檢查的過程中，了解不良的模式、現(xiàn)象，并且設法找出不良的原因，要能提供一些有價值的不良資訊，做為改善之依據。 不良的真因如果找出來之后，就必須設法不良的源頭，思考設計出防止不良發(fā)生的“源流防錯”的意義。 源流防錯就是落實不接受不良品、不制造不良品、不流出

40、不良品，以達成“品質是制造出來”的具體做法。也是，零不良品質保證的具體實現(xiàn)。四、從離島重修變革為同步回修四、從離島重修變革為同步回修舊觀念：離島重修 生產的過程中，難免有不良品的產生。有些不良品是不能再修復而變成廢品。而有些不良品，則是可以經過修復，也成為良品。其修復的工作，即稱為“重修”。 重修雖屬無可避免。但重修的方式，也要講究。一般常見的方式，是生產線中所產生的不良品先收集起來，隔一段時間，例如：一天一次，或一周一次，將這些不良品集中，一起送到另外一個專責重修的單位，負責修復，并再送回生產線。這種重修的方式，稱為“離島重修”相信許多公司，都是如此重修方式居多。新觀念：同步回修 離島重修有

41、許多不好的地方。其一是隔離了一段時間才能修復好，會影響交期時間。其二是重修的單位，無法及時將不良的原因，及時回饋到生產單位，使能及早采取矯正措施，以防止不良的繼續(xù)發(fā)生。有時，甚至重修的產品與生產線正在生產是不同型號，或不同的產品。所以，重修所發(fā)現(xiàn)的不良模式，無法在生產線上立即看出，而無法找出不良的真因，改善的對策也無從下手。因此，我們要朝“同步回修”的方式努力。生產線所發(fā)現(xiàn)的不良品，要立即修復。另外，要由同一生產線負責修復。五、從人工檢查變革為自動檢查五、從人工檢查變革為自動檢查舊觀念：人工檢查 檢查的工作，難易差別很大。有些借助機器檢查，有些則必須依賴人工檢查。尤其是，許多的產業(yè)，特別是一些

42、傳統(tǒng)的勞力密集產業(yè)，信賴人工檢查的狀況很多。誠如前述所言，我們要朝自主全數(shù)檢查方向改善。但是如果自主全數(shù)檢查，安全要信賴人工檢查的方式，那實施起來，一定有很大的困難。其一是耗用人力、人工成本增加，也可能會人手不足。其二是主觀判斷差異大，學習訓練時間長，檢查人員訓練不易。其三是仍然有人為疏忽造成仍有不良品流出之現(xiàn)象。新觀念：自動檢查 要確實做到能不增加成本，或增加人手的自主全數(shù)檢查的方向，必須朝“自動檢查”的方向努力。自動檢查的難易也有所差別。某些產業(yè)或產品，其檢查的自動化較容易實現(xiàn)。相反地，某些產業(yè)或產品，其自動檢查的做法，是難以實現(xiàn)的。 自動檢查的實現(xiàn)，并不只是硬體技術的問題。有時，亦與生產的觀念及方式，有密切的關連。一般而言，若能實施ANPS先進新生產技術所要求的“一貫化、一個流的線生產方式”，對于檢查的自動化的實現(xiàn)，不但容易實現(xiàn)。而且，實現(xiàn)的成本也較低。六