蠟油加氫裝置簡(jiǎn)介

1、100萬(wàn)噸/年蠟油加氫裝置裝 置 簡(jiǎn) 介中國(guó)石化股份有限公司上海高橋分公司煉油事業(yè)部 2007年3月編制：何文全審核：嚴(yán) 俊校對(duì)：周新娣目 錄第一章 工藝簡(jiǎn)介1一、概述1二、裝置概況及特點(diǎn)1三、原材料及產(chǎn)品性質(zhì)2四、生產(chǎn)工序4五、裝置的生產(chǎn)原理5六、工藝流程說(shuō)明5七、加工方案6八、自動(dòng)控制部分10九、裝置內(nèi)外關(guān)系11第二章 設(shè)備簡(jiǎn)介13一、加熱爐13二、氫壓機(jī)13三、非定型設(shè)備13四、設(shè)備一覽表15五、設(shè)備簡(jiǎn)圖20第一章 工藝簡(jiǎn)介一、概述中國(guó)石化股份有限公司上海高橋分公司煉油事業(yè)部是具有五十多年歷史的加工低硫石蠟基中質(zhì)原油的燃料潤(rùn)滑油型煉油企業(yè)，根據(jù)中國(guó)石化股份有限公司原油油種變化和適應(yīng)市場(chǎng)發(fā)

2、展的需求，上海高橋分公司到2007年以后除了加工大慶原油、海洋原油等低硫原油外，將主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸進(jìn)口原油。由于常減壓生產(chǎn)的減壓蠟油和延遲焦化裝置生產(chǎn)的焦化蠟油中含有較多的不飽和烴及硫、氮等有害的非烴化合物，這些產(chǎn)品無(wú)法達(dá)到催化裂化裝置的要求。為了使二次加工的蠟油達(dá)到催化裂化裝置的要求，必須對(duì)焦化蠟油和減壓蠟油進(jìn)行加氫精制，因此上海高橋分公司煉油事業(yè)部進(jìn)行原油適應(yīng)性改造時(shí)，將原100萬(wàn)噸年柴油加氫精制裝置改造為100萬(wàn)噸/年蠟油加氫裝置。本裝置的建設(shè)主要是為了催化裂化裝置降低原料的硫含量和酸度服務(wù)。本裝置由中國(guó)石化集團(tuán)上海工程有限公司設(shè)計(jì)，基礎(chǔ)設(shè)計(jì)于2005年6月份完成，20

3、05年8月份進(jìn)行了基礎(chǔ)設(shè)計(jì)審查，工程建設(shè)總投資2638.73萬(wàn)元，其中工程費(fèi)用2448.74萬(wàn)元。2006年7月降蠟油含硫量由原設(shè)計(jì)2.44提高至3.28，工程建設(shè)總概算增加820.8萬(wàn)元。二、裝置概況及特點(diǎn)1.裝置規(guī)模及組成蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造原料處理能力為100萬(wàn)噸/年，年開工時(shí)數(shù)8400小時(shí)。本裝置為連續(xù)生產(chǎn)過(guò)程。主要產(chǎn)品為蠟油、柴油、汽油。本裝置由反應(yīng)部分、循環(huán)氫脫硫部分、氫壓機(jī)部分（包括新氫壓縮機(jī)、循氫壓縮機(jī)）、加熱爐部分及公用工程部分等組成。2.生產(chǎn)方案混合原料經(jīng)過(guò)濾后進(jìn)入緩沖罐，用泵升壓，經(jīng)換熱、混氫，再經(jīng)換熱進(jìn)入加熱爐，加熱至350后進(jìn)反應(yīng)器進(jìn)行加氫，反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱后進(jìn)熱高

4、分進(jìn)行氣液分離，氣相進(jìn)一步冷卻，進(jìn)冷高分進(jìn)行氣液分離，氣相進(jìn)新增的循環(huán)氫脫硫塔脫硫后作為循環(huán)氫與新氫混合，組成混合氫循環(huán)使用；液相減壓后至熱低分，熱低分的液相至催化裂化裝置。熱低分氣相經(jīng)冷凝冷卻至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氫裝置。3.裝置平面布置在總體布置，節(jié)約用地的基礎(chǔ)上，根據(jù)生產(chǎn)流程、防火、防爆、安全、衛(wèi)生、環(huán)境保護(hù)、施工、檢修等要求，結(jié)合場(chǎng)地自然條件，緊湊、合理地布置。力求工藝流程合理，物料流線短，并充分依托、利用現(xiàn)有設(shè)施和資源，節(jié)約建設(shè)投資，同時(shí)滿足生產(chǎn)、操作、節(jié)能、有利管理的要求。 本裝置建東有#3常減壓蒸餾裝置，建南是常減壓裝置的原料罐區(qū)，建西是延遲焦化裝置，建北與催化重整裝置

5、組成聯(lián)合裝置，加熱爐、氫壓機(jī)、控制室等集中布置，功能分區(qū)，保留6米寬的消防、檢修通道，達(dá)到節(jié)約用地、節(jié)能、安全、緊湊的要求。防火間距符合規(guī)范。4.工藝技術(shù)特點(diǎn) 為避免原料油與空氣接觸氧化產(chǎn)生聚合物，減輕高溫部位的結(jié)焦，故在原料油緩沖罐的罐頂采用了燃料氣保護(hù)。 原料油經(jīng)預(yù)熱后與氫氣在換熱器前混合，這樣可提高換熱器的換熱效率，減少進(jìn)料加熱爐爐管結(jié)焦。 在熱高分頂出口空冷器上游設(shè)置注水設(shè)施，避免銨鹽析出堵塞管線和設(shè)備。 循環(huán)氫系統(tǒng)增加脫硫塔，進(jìn)行脫除硫化氫。 在反應(yīng)部分的流程設(shè)計(jì)中，考慮了催化劑預(yù)硫化設(shè)施。預(yù)硫化采用液相預(yù)硫化方法，預(yù)硫化油為直餾煤油，硫化劑為二甲基二硫。催化劑再生按器外再生考慮。

6、分餾部分采用單塔汽提流程，即從反應(yīng)油氣中分離出來(lái)的液相反應(yīng)生成油先進(jìn)入脫硫化氫塔，用過(guò)熱蒸汽汽提方法將硫化氫脫除，然后至催化裝置熱進(jìn)料或者冷卻后去罐區(qū)。脫硫化氫塔脫除的含硫化氫干氣自壓至制氫裝置或干氣脫硫裝置。 本裝置的最主要工藝特點(diǎn)就是采用了熱高分流程。熱高分流程能充分地利用熱能，降低能耗，它主要是將反應(yīng)生成物經(jīng)熱高壓分離器及熱低壓分離器分離后，大部分的液相物料不必經(jīng)過(guò)冷卻后再換熱的過(guò)程，而直接由分離器壓至分餾部分，這樣使熱量得到了最有效的利用。三、原材料及產(chǎn)品性質(zhì)1.原料本裝置的原料為焦化蠟油和減壓蠟油的混合原料。表1 原料油組成（設(shè)計(jì)值）原料名稱焦化蠟油減壓蠟油合計(jì)原料組成(w%)356

7、5100萬(wàn)噸/年3565100表2 混合原料油的主要性質(zhì)（設(shè)計(jì)值）名 稱焦化蠟油減壓蠟油混合油密度 20 g/cm30.96930.93790.9489餾程 IBP29445529510%354-38230%37351041050%408-44570%43052047590%480-512EBP520545545硫m%2.842.2242.44氮mg/g476018502869本裝置的補(bǔ)充氫由80萬(wàn)噸/年連續(xù)重整裝置提供，其組成詳見(jiàn)表3。表3 新氫組成（設(shè)計(jì)值）組成H2C1C2C3C4C5V901.943.02.362.10.62. 產(chǎn)品本裝置的主要產(chǎn)品為汽油、柴油和蠟油。表4 產(chǎn)品的主要性質(zhì)

8、（設(shè)計(jì)值）名稱汽油（初期）柴油（初期）蠟油（初期）密度(20) g/cm30.72200.86800.9185餾程 IBP5617837010%8919539830%10222541350%12226844470158332510FBP175352540硫mg/g104001100氮mg/g21350十六烷值483. 輔助材料性質(zhì)1 催化劑及保護(hù)劑的物化性質(zhì)表5 催化劑及保護(hù)劑物化性質(zhì)保護(hù)劑和催化劑FZC-100FZC-102BFZC-103FF-14保護(hù)劑保護(hù)劑保護(hù)劑催化劑形狀七孔球拉西環(huán)拉西環(huán)三葉草MoO3，m%-22.525.5NiO，m%-1.82.2CoO，

9、m%-1.31.9P，m%0.91.3粒徑， mm15184.95.23.33.61.41.6內(nèi)孔徑， mm2.03.02.02.41.01.2-長(zhǎng)度，mm3103838孔容，mL/g0.150.300.600.800.500.650.30比表面，m2/g130260330150220160堆積密度，g/cm30.750.850.370.430.560.620.900.98壓碎強(qiáng)度，N/mm200(N/粒)2.03.016.0催化劑形態(tài)氧化態(tài)氧化態(tài)氧化態(tài)氧化態(tài)第一周期壽命，a3333總壽命，a3336 二甲基二硫市售工業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 苯甲酸胺市售工業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 直餾煤油四、生產(chǎn)工序本裝置的生產(chǎn)工序分為反應(yīng)、

10、分離和循環(huán)氫脫硫三部分。1. 反應(yīng)工序混合原料自裝置外來(lái)，在原料油緩沖罐液面控制下，通過(guò)原料油過(guò)濾器進(jìn)入原料緩沖罐。自原料緩沖罐出來(lái)的原料油經(jīng)原料泵升壓后，在流量控制下，經(jīng)換熱器換熱后與混合氫混合，經(jīng)反應(yīng)流出物混合進(jìn)料換熱器換熱后進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)所需溫度后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器，在反應(yīng)器內(nèi)進(jìn)行加氫反應(yīng)，主要是脫除其中的有機(jī)硫、氮、氧化物，以及烯烴飽和，以提高汽柴油的質(zhì)量。反應(yīng)產(chǎn)物進(jìn)入產(chǎn)物分離器，經(jīng)氣液相分離，氣相經(jīng)氫氣循環(huán)機(jī)作為循環(huán)氫，液相則進(jìn)入分餾系統(tǒng)。2. 分離工序分離工序是將加氫反應(yīng)后的生成油中的H2S、NH3、H2O脫除，以保證產(chǎn)品中雜質(zhì)含量合格。反應(yīng)生成油（柴油蠟油混合組分）

11、從熱低分D603進(jìn)入脫硫化氫塔，塔底用過(guò)熱蒸汽汽提，以達(dá)到脫除雜質(zhì)的目的。熱低分的汽柴油組分直接進(jìn)柴油加氫裝置。3. 循環(huán)氫脫硫工序自D-604頂部出來(lái)的冷高分氣 (循環(huán)氫)經(jīng)脫硫塔前分離器(D-621)分液后進(jìn)循環(huán)氫脫硫塔(C-603)，由溶劑再生裝置再生后的貧胺液經(jīng)貧胺液水冷器(E-611)、貧胺液罐(D-620)、貧胺液泵(P-618/A.B)后進(jìn)入C-603作為吸收劑吸收循環(huán)氫中的硫化氫，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水量控制進(jìn)C-603的貧胺液與脫硫氣體的溫差為5。C-603底部的富胺液回加氫裂化胺再生裝置再生。五、裝置的生產(chǎn)原理焦化蠟油和減壓蠟油在一定的溫度、壓力下，借助于催化劑進(jìn)行加氫脫金屬、脫硫

12、、脫氮、烯烴和芳烴飽和、部分轉(zhuǎn)化等反應(yīng)，同時(shí)對(duì)含硫量較高的循環(huán)氫進(jìn)行脫硫。從而使精制蠟油符合催化裂化裝置進(jìn)料的要求。加氫精制經(jīng)過(guò)幾十年的發(fā)展，工藝技術(shù)水平有了很大提高，并趨于成熟。FF-14催化劑是針對(duì)蠟油而開發(fā)的加氫精制催化劑，它具有孔結(jié)構(gòu)合理、酸性適中等特點(diǎn)，中型加氫裝置評(píng)價(jià)結(jié)果表明：FF-14催化劑在保持高加氫脫氮活性的同時(shí)，催化劑的加氫脫硫活性明顯高于參比劑，可以提高蠟油加氫精制裝置脫硫能力，并且不降低脫氮和芳烴飽和能力。故本次設(shè)計(jì)采用FF-14催化劑。本次蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造，利舊原汽柴油加氫精制裝置，工藝流程仍采用熱高分流程，新增循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)，停開分餾塔C602。六、工藝流程

13、說(shuō)明溫度80的減壓蠟油和焦化蠟油在罐區(qū)用泵送入裝置后按一定比例混合，通過(guò)原料油過(guò)濾器(FL-601/A.B)除去原料中大于25微米的顆粒后，進(jìn)入原料油緩沖罐(D-601)，該罐頂用燃料氣進(jìn)行氣封，以達(dá)到隔絕空氣、防止油品氧化之目的。然后用進(jìn)料泵(P-601/A.B)將混合蠟油從D-601抽出升壓后，經(jīng)原料油/精制蠟油換熱器(E-604/A.B)換熱后與混合氫混合，該混合進(jìn)料經(jīng)反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器(E-601/AC)換熱后進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F-601)，加熱至350C(末期375)后進(jìn)入加氫精制反應(yīng)器(R-601)。由R-601出來(lái)的反應(yīng)物經(jīng)E-601/AC與混合進(jìn)料換熱溫度降至220C

14、后，進(jìn)熱高壓分離器(D-602)。熱高分氣體經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器(E-602)、熱高分氣空冷器(A-601/AD)、熱高分氣冷卻器(E-603)冷至45C后進(jìn)入冷高壓分離器(D-604) 進(jìn)行油、氣、水三相分離。為防止熱高分氣在冷卻過(guò)程中析出銨鹽，堵塞管路和設(shè)備，通過(guò)除鹽水泵(P-602/AC)抽取除鹽水罐(D-611)的除鹽水，注入A-601前。自D-604頂部出來(lái)的冷高分氣 (循環(huán)氫)經(jīng)脫硫塔前分離器(D-621)分液后進(jìn)循環(huán)氫脫硫塔(C-603)，由加氫裂化胺再生裝置后的貧胺液經(jīng)貧胺液水冷器(E-611)、貧胺液罐(D-620)、貧胺液泵(P-618/A.B)后進(jìn)入C-603作為吸收

15、劑吸收循環(huán)氫中的硫化氫，通過(guò)調(diào)節(jié)冷卻水量控制進(jìn)C-603的貧胺液與脫硫氣體的溫差為5C。C-603底部的富胺液回加氫裂化胺再生裝置再生。脫硫后的循環(huán)氫經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐(D-610)分液、循環(huán)氫壓縮機(jī)(K-602)升壓后，與來(lái)自新氫壓縮機(jī)(K-601/A.B)出口的新氫混合成為混合氫循環(huán)使用。D-604的油相經(jīng)液控閥降壓后進(jìn)入冷低壓分離器(D-605)。D-602的熱高分油經(jīng)液控閥降壓后，進(jìn)入熱低壓分離器(D-603)，D-603氣相經(jīng)熱低分氣冷卻器(E-605)冷卻到45C后與冷高分油混合進(jìn)入冷低壓分離器(D-605)。D-603底部的熱低分油（精制蠟油）進(jìn)入脫硫化氫塔，塔底用過(guò)熱蒸汽

16、汽提，以達(dá)到脫除雜質(zhì)的目的。C601底油與原料油在E-604/A.B換熱至160C后作為熱出料至催化裂化裝置。停工時(shí)精制蠟油通過(guò)精制蠟油空冷器A-604/AD冷卻至90C去罐區(qū)。D-605的冷低分油（汽柴油），去柴油加氫精制裝置。停工時(shí)去罐區(qū)。D-604 、D-605底部排出的含硫污水自壓至酸性水處理裝置。D-605頂部的含硫氣體，自壓至140萬(wàn)噸/年加氫裂化裝置脫硫塔。D-610排放的廢氫自壓至火炬管網(wǎng)。壓力為1.92.0MPa的補(bǔ)充氫由連續(xù)重整裝置來(lái)，經(jīng)新氫壓縮機(jī)入口分液罐(D-608)分液后，再經(jīng)新氫壓縮機(jī)(K-601/A.B)升壓后與K-602出口的循氫混合成為混合氫。七、加工方案1.

17、物料平衡表6 蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造物料平衡物料名稱wt%kg/ht/d104t/y入方焦化蠟油35.00416701000.0835.00減壓蠟油65.00773771857.0565.00重整氫3.15374889.953.15貧胺液66.36790001896.0066.36注水12.6015000360.0012.60合計(jì)182.112167955203.08182.11出方精制汽柴油0.4553012.720.45精制蠟油97.881165242796.5897.88含硫干氣0.4553112.740.45含硫污水14.3217044409.0614.32富胺液68.6081664

18、1959.9468.60損失0.4250212.050.42合計(jì)182.112167955203.08182.114. 消耗指標(biāo)表7 蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造能源消耗項(xiàng)目消耗量單位耗量燃料低熱值或單位能耗能耗換算系數(shù)數(shù)量單位數(shù)量單位數(shù)量Kcal/t原料MJ/t原料循環(huán)水t/h264.97t/t原料2.226kcal/t100022269.32除鹽水t/h15t/t原料0.126kcal/t25003151.32污水t/h3.6t/t原料0.030kcal/t80002421.01電度/h2531.75kw.h/t原料21.502kcal/kwh300063800267.113.5MPa蒸汽t/

19、h18t/t原料0.151kcal/t880000133056557.071.0MPa蒸汽t/h-15t/t原料-0.126kcal/t760000-95760-400.92凈化風(fēng)Nm3/h120NM3/t原料1.008kcal/Nm34004031.69燃料氣kg/h342kg/t原料2.873kcal/kg1003728834120.72合計(jì)133116557.325. 輔助材料及消耗表8 蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造輔助材料消耗序號(hào)名稱型號(hào)或規(guī)格一次加入量 噸（m3）備 注1催化劑FF-1476.5（85）一次裝量2保護(hù)劑FZC-1000.76（0.93）一次裝量3保護(hù)劑FZC-102B1.

20、39（2.78）一次裝量4保護(hù)劑FZC-1031.09（1.85）一次裝量5惰性瓷球188429（16）4（2）7（4）一次裝量一次裝量一次裝量6二甲基二硫桶裝16.6一次硫化6. 主要操作條件表9 主要操作條件表序號(hào)設(shè)備名稱溫度()壓力MPa(G)體積空速h-1氫油體積比(V)1反應(yīng)器（R-601）入口:350(初期)375(末期)入口:8.0氫分壓:6.01.48(初期)1.49(末期)4502熱高壓分離器（D-602）2207.43熱低壓分離器（D-603）2201.64冷高壓分離器（D-604）457.25冷低壓分離器（D-605）451.56循環(huán)氫脫硫塔（C-603）507.07 操

21、作條件的影響7.1 加氫反應(yīng)器影響加氫轉(zhuǎn)化催化劑活性因素甚多，不同使用條件如溫度、壓力、空速、H2/油，將直接影響原料中有機(jī)硫的轉(zhuǎn)化率，故選擇合適的操作條件對(duì)有機(jī)硫加氫轉(zhuǎn)化活性極為重要。 反應(yīng)溫度有機(jī)硫加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)是放熱反應(yīng)，因此從熱力學(xué)角度看，降低溫度有利于轉(zhuǎn)化反應(yīng)，溫度越低，有機(jī)硫的平衡濃度愈低，但因?yàn)榧託滢D(zhuǎn)化反應(yīng)的平衡常數(shù)較大，因此從提高反應(yīng)速度著想，反應(yīng)應(yīng)在較高溫度下進(jìn)行。因此操作溫度一般為280370。如400就有可能產(chǎn)生聚合結(jié)焦副反應(yīng)(尤其對(duì)C7以上重質(zhì)烴最重要)。當(dāng)溫度超過(guò)430時(shí)可能發(fā)生析炭反應(yīng)，放出的大量熱使催化劑床層飛溫，損壞催化劑和設(shè)備。因此，反應(yīng)溫度應(yīng)嚴(yán)格控制，特別是對(duì)

22、含烯烴較多或碳氧化物含量較高的原料，反應(yīng)起始溫度不要控制的過(guò)高。 操作壓力從反應(yīng)式可知，加氫反應(yīng)所得產(chǎn)物，其總分子數(shù)稍有減少，因此，提高壓力有利于反應(yīng)向生成物方向進(jìn)行。反應(yīng)速度與壓力的0.50.6次方成正比，同時(shí)，提高壓力可抑制結(jié)焦反應(yīng)的發(fā)生，有利于保護(hù)催化劑的活性和延長(zhǎng)催化劑的使用壽命。 氫油比在加氫系統(tǒng)中，氫分壓高對(duì)加氫反應(yīng)在熱力學(xué)上有利，同時(shí)也能抑制生成積碳的縮合反應(yīng)維持較高的氫分壓是通過(guò)大量氫氣循環(huán)來(lái)實(shí)現(xiàn)的。因此，加氫過(guò)程所用的氫油比大大超過(guò)化學(xué)反應(yīng)所需要的數(shù)值，提高氫油比可以提高氫分壓。有利于傳質(zhì)和加氫反應(yīng)的進(jìn)行；另外，大量的氫氣還可以把加氫過(guò)程放出的熱量從反應(yīng)器內(nèi)帶走，有利于床層溫

23、度的平衡。但是氫油比的提高也有一個(gè)限度，超過(guò)了這個(gè)限度，使原料在反應(yīng)器內(nèi)停留時(shí)間縮短，加氫深度下降，同時(shí)增加了動(dòng)力消耗，使操作費(fèi)用增大氫油比也不能過(guò)小，太小的氫油比會(huì)使加氫深度下降，催化劑積碳率增加，同時(shí)，換熱器、加熱爐管內(nèi)的氣體和液體變得不穩(wěn)定，會(huì)造成系統(tǒng)內(nèi)的壓力、溫度波動(dòng)。因此，要根據(jù)具體操作條件選擇適宜的氫油比。本裝置的氫油比設(shè)計(jì)值為450：1(體積)。氫油比在正常生產(chǎn)中一般不作較大的調(diào)節(jié)。如由于客觀原因因循環(huán)量達(dá)不到要求，那么只能通過(guò)降低進(jìn)反應(yīng)器的原料油來(lái)滿足氫油比的需要。 空速對(duì)氫解反應(yīng)影響較大，由于反應(yīng)屬內(nèi)擴(kuò)散控制，空速太高，原料烴在催化劑床層中停留時(shí)間縮短，含硫的原料未能進(jìn)入內(nèi)表

24、面即穿過(guò)催化劑床層，使加氫反應(yīng)不完全，同時(shí)也降低了催化劑的內(nèi)表面利用率。實(shí)際操作中，空速太低又會(huì)降低設(shè)備生產(chǎn)能力，本裝置設(shè)計(jì)空速為1.47h-1。在保證出口硫合格的情況下，盡可能提高空速。空速大小的調(diào)節(jié)是通過(guò)提高或降低原料油進(jìn)反應(yīng)器的流量來(lái)實(shí)現(xiàn)的。7.2脫硫化氫塔 吹汽量嚴(yán)格控制好塔底吹汽量，使生成油中的硫化氫、氨水能從塔頂完全脫除。正常生產(chǎn)時(shí)吹汽量為塔進(jìn)料量的2.42.8（體積）。 塔頂壓力汽提塔壓力控制是為了保證汽提完全脫除硫化氫和氨水等雜質(zhì)，并且穩(wěn)定與分餾塔之間的差壓，從而達(dá)到合格的原料穩(wěn)定的進(jìn)分餾塔，在正常生產(chǎn)時(shí)控制壓力在0.750.85MPa之間，它是通過(guò)回流罐排放不凝氣的多少來(lái)控制

25、的。 汽提塔進(jìn)料溫度是汽提塔汽提效果好壞的重要因素。進(jìn)料溫度的下限是以能滿足汽提塔操作，達(dá)到預(yù)期的效果，使汽柴油腐蝕合格為界。而其上限為控制塔頂揮發(fā)物最少量攜帶油為界。正常生產(chǎn)時(shí)控制其進(jìn)料溫度193203之間。其溫度是由熱高分D602溫控來(lái)決定的，所以在正常生產(chǎn)中一般是不作調(diào)節(jié)，只需穩(wěn)定D602的入口溫度即可。 控制好進(jìn)料量和塔底抽出量搞好塔的物料平衡，正常生產(chǎn)時(shí)保持塔的液位4060。7.3 脫硫化氫塔回流罐 控制好回流罐壓力，嚴(yán)禁壓力波動(dòng)引起沖塔。 控制好油水界面，防止界面過(guò)低引起含硫污水帶油。以及界面過(guò)高引起回流帶水。7. 生產(chǎn)控制分析表10 分析化驗(yàn)項(xiàng)目表分析項(xiàng)目混合原料油冷低分油精制蠟

26、油酸性水貧胺液富胺液酸性氣新氫脫硫前循環(huán)氫脫硫后循環(huán)氫次/小時(shí)次/周次/小時(shí)比重1/241/241/241/241/11/11/241/241/241/24餾程D86/D11601/241/241/24總硫1/481/241/24總氮1/481/241/24堿性氮1/721/241/24凝固點(diǎn)1/481/241/48殘?zhí)?/72水份1/48硫化氫（H2S）1/241/241/241/241/241/241/24氨（NH3）1/24PH值1/24胺含量1/241/24氣體組成1/241/241/241/24CO+CO21/48八、自動(dòng)控制部分 本裝置采用DCS控制系統(tǒng)，對(duì)控制點(diǎn)進(jìn)行分散控制和集中

27、管理，裝置設(shè)獨(dú)立運(yùn)程控制站和操作站，但上位計(jì)算機(jī)、打印機(jī)、數(shù)據(jù)庫(kù)與#3FCC、重整裝置資源共享，充分發(fā)揮聯(lián)合裝置和DCS控制系統(tǒng)優(yōu)越性，提高經(jīng)濟(jì)效益。 本裝置控制以單參數(shù)控制為主，輔部分串級(jí)，分程和選擇控制。 裝置反應(yīng)系統(tǒng)的壓力用冷高分的氣相壓力為基礎(chǔ)控制點(diǎn)，以此壓力分別控制2臺(tái)新氫壓縮機(jī)出口返回入口的氫氣循環(huán)量，保證反應(yīng)系統(tǒng)的壓力穩(wěn)定在控制點(diǎn)上。 對(duì)于維持反應(yīng)系統(tǒng)的氫分壓，采用循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液的氣相壓力為控制點(diǎn)，控制其頂部廢氫的排放量。 循環(huán)氫壓縮機(jī)與重整裝置的循環(huán)氫壓縮機(jī)采用一套控制系統(tǒng)(PLC)，機(jī)柜、卡件箱等設(shè)備共用，但操作站各自獨(dú)立，互為備用，操作站設(shè)在氫壓機(jī)房操作室內(nèi)，部分關(guān)鍵

28、信號(hào)參數(shù)送至中央控制室DCS控制系統(tǒng)。 本裝置報(bào)警信息分為DCS內(nèi)部檢出一般報(bào)警和ESD生成跳閘報(bào)警，可在CRT屏幕上顯示和打印機(jī)打印，并同時(shí)可通過(guò)音響向操作人員進(jìn)行報(bào)警提示。 本裝置設(shè)計(jì)考慮一套ESD(PLC)緊急停車自動(dòng)聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)，以保證裝置的安全生產(chǎn)，根據(jù)工藝的要求，內(nèi)容如下： 系統(tǒng)緊急泄壓 根據(jù)本裝置工藝特點(diǎn)，正常生產(chǎn)時(shí)反應(yīng)熱不是很激烈，床層溫升一般不會(huì)出現(xiàn)徒然上升，系統(tǒng)緊急泄壓設(shè)計(jì)手動(dòng)(遙控)方式，即在反應(yīng)器溫度超溫或循環(huán)氫壓縮機(jī)停車使反應(yīng)器升高超高限，或其它危及裝置安全的情況出現(xiàn)時(shí)，由人工判斷，如需要緊急泄壓，則人工啟動(dòng)ESD系統(tǒng)中的緊急泄壓按鈕，系統(tǒng)緊急泄壓時(shí)聯(lián)鎖內(nèi)容為： 緊急

29、泄壓閥自動(dòng)打開。 高壓進(jìn)料泵P601A、B停車。 進(jìn)料加熱爐F601熄主火嘴。 進(jìn)料加熱爐F601 反應(yīng)器入口溫度超高限時(shí)，人工判別，手動(dòng)停爐(熄主火嘴)。 燃料氣壓力低于主火嘴所需操作壓力時(shí)自動(dòng)停爐(熄主火嘴)。a) 熱高分液位超低，切斷熱分至熱低分調(diào)節(jié)閥。b) 冷高分液位超低，切斷冷高分至冷低分調(diào)節(jié)閥。c) 循環(huán)氫入口分液罐液位超高，循環(huán)氫壓縮機(jī)停車。d) 在ESD操作面板上設(shè)置K601/AB，K602，F(xiàn)601手動(dòng)停車或停爐按鈕。e) 氫壓機(jī)單體聯(lián)鎖。九、裝置內(nèi)外關(guān)系系統(tǒng)應(yīng)向本裝置提供原料以及常用的水、氮?dú)狻㈤_工蒸汽、風(fēng)、燃料氣等。蠟油加氫精制裝置技術(shù)改造的邊界條件如下：表11 界區(qū)條件

30、表序號(hào)物料名稱流量kg/h公稱直徑DNmm溫度壓力MPa(g)協(xié)作關(guān)系1新鮮水150常溫0.3由管網(wǎng)來(lái)2除鹽水15000100常溫0.4由管網(wǎng)來(lái)3生活水25常溫0.12由管網(wǎng)來(lái)4循環(huán)冷水264970350330.4由管網(wǎng)來(lái)5循環(huán)熱水261370350430.2至管網(wǎng)6中壓蒸汽180001504353.5由管網(wǎng)來(lái)6低壓蒸汽180002002000.8至管網(wǎng)7低壓蒸汽30001502000.8自管網(wǎng)來(lái)8高壓氮?dú)?5常溫9.3由管網(wǎng)來(lái)8中壓氮?dú)?0常溫4.0由管網(wǎng)來(lái)8低壓氮?dú)?00Nm3/h80常溫1.2由管網(wǎng)來(lái)9凈化風(fēng)120Nm3/h50常溫0.4由管網(wǎng)來(lái)10非凈化風(fēng)燒焦2100 Nm3/h（ma

31、x）100常溫0.4由管網(wǎng)來(lái)11燃料氣342100常溫0.4由管網(wǎng)來(lái)12重整氫3748200201.92.0由連續(xù)重整裝置來(lái)13放空氣4001500.25至火炬管網(wǎng)14焦化蠟油4167015060900.85由#1601#1602罐來(lái)15減壓蠟油7737720060900.85由#1655#1658罐來(lái)16貧胺液79000200500.5由加氫裂化裝置來(lái)17富胺液81664150600.6去加氫裂化裝置富胺液閃蒸罐（D-3304）1830堿液50常溫0.4由工廠管網(wǎng)來(lái)19精制蠟油熱出料1165242001600.7去#1、#3催化裂化裝置20精制蠟油冷出料116524200900.7去#195

32、#198罐，#1605#1606罐21汽柴油正常出料53050450.7去直餾柴油加氫裝置22汽柴油停工出料53050450.7去#1651#1652罐23酸性氣53150450.8去加氫裂化裝置脫硫塔24含硫污7去酸性水汽提裝置25污油100900.4管道不變，新增伴熱26富胺液停工出料10060自壓去加氫裂化裝置第二章 設(shè)備簡(jiǎn)介本裝置設(shè)備類型包括加熱爐，反應(yīng)器，汽提塔、分餾塔、空冷、冷換器、氫壓機(jī)、機(jī)泵、容器等。一、加熱爐本裝置共有2臺(tái)加熱爐及一套加熱爐煙氣余熱回收系統(tǒng)。1.反應(yīng)進(jìn)料加熱爐(F601)根據(jù)流量及壓降要求，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐采用對(duì)流輻射型、雙面輻射室臥室

33、立式爐。介質(zhì)流型設(shè)計(jì)狀態(tài)為霧狀流。爐輻射室采用單排雙面輻射，按其壓力等級(jí)及其進(jìn)出口溫度，管材采用TP321，其特點(diǎn)是爐管受雙面輻射，沿爐管圓周方向受熱均勻，又由于是臥管，燃燒器沿長(zhǎng)度方向均勻分布，使?fàn)t管沿長(zhǎng)度方向受熱也比較均勻，而且也充分發(fā)揮了TP321爐管材質(zhì)的作用。對(duì)流部分上部走過(guò)熱蒸汽，下部走反應(yīng)物料，其壓降能滿足要求。鑒于燒瓦斯，為提高加熱爐熱效率，對(duì)流段爐管除遮蔽管外，均采用翅片管。輻射段爐管采用Cr25Ni20管架支撐，燃料器采用底燒扁平焰燃燒器，共40臺(tái)，其中有一部分作長(zhǎng)明燈用，保證燃?xì)獾陌踩＝?jīng)計(jì)算該爐的熱效率為83左右該爐的總設(shè)計(jì)熱負(fù)荷為7198MW。2分餾塔底重沸爐(F-6

34、02)（停用）分餾塔底重沸爐采用對(duì)流輻射型的立管園筒爐，爐管材質(zhì)為碳鋼，對(duì)流段爐管除遮蔽管外，其余為翅片管，燃燒器采用型燃燒器。為進(jìn)一步提高加熱爐的熱效率，采用一套自成系統(tǒng)的煙氣余熱回收系統(tǒng)，可使本爐熱效率達(dá)到88以上。余熱回收系統(tǒng)的換熱設(shè)備，采用帶全方位吹灰器的熱空氣預(yù)熱器?？傇O(shè)計(jì)熱負(fù)荷9665MW。以上兩臺(tái)加熱爐的對(duì)流室均設(shè)有吹灰器和清掃孔?？啥〞r(shí)吹灰，使對(duì)流傳熱保持在最佳狀態(tài)。二、壓縮機(jī)1循環(huán)氫壓縮機(jī)（利舊）選用沈陽(yáng)鼓風(fēng)機(jī)廠引進(jìn)按新比隆技術(shù)生產(chǎn)的垂直剖分式t級(jí)離心式壓縮機(jī)，型號(hào)為BCL407，驅(qū)動(dòng)機(jī)為杭州汽輪機(jī)廠配套生產(chǎn)的3.5MPa背壓式蒸汽透平機(jī)，不設(shè)備機(jī)。2新氫壓縮機(jī)（利舊）選用對(duì)

35、稱平衡型往復(fù)式壓縮機(jī)，二級(jí)壓縮，二列布置，最大活塞力40噸，驅(qū)動(dòng)機(jī)為增安型無(wú)刷勵(lì)磁同步電機(jī)。設(shè)計(jì)選用兩臺(tái)壓縮機(jī)，一臺(tái)操作，一臺(tái)備用。三、非定型設(shè)備本裝置中非定型設(shè)備共有44臺(tái)，金屬總質(zhì)量約為1100噸。所有非定型設(shè)備均由國(guó)內(nèi)制造，部分材料如2.25Gr-1Mo、BHW35考慮進(jìn)口。主要非定型設(shè)備簡(jiǎn)述如下： 加氫精制反應(yīng)器(R601) （利舊）采用熱壁式結(jié)構(gòu)，內(nèi)設(shè)兩段催化劑床層，并有進(jìn)料分配器、冷氫箱、出口收集器等設(shè)施。規(guī)格：3400*133*22310，總質(zhì)量約241.8噸，可拆內(nèi)件約16噸。 脫硫化氫塔(C601) （利舊）脫硫化氫塔采用20層浮閥塔盤，塔底部有汽提蒸汽入口，用于過(guò)熱蒸汽汽提

36、用。規(guī)格：2000/3000*12+3/16+3*29070，總質(zhì)量約40.1噸，可拆件約5.6噸。 分餾塔(C602)（停用）分餾塔采用30層浮閥塔盤，塔底用重沸爐加熱循環(huán)。規(guī)格：2400 3000*14*38200，總質(zhì)量約62.43噸，可拆內(nèi)件約12噸。 循環(huán)氫脫硫塔(C603)塔采用20層單溢流浮閥塔盤。規(guī)格：1600*21000。 冷換設(shè)備（利舊）高壓部分選用V型管系列換熱器，換熱管規(guī)格為19；低壓部分采用浮頭式系列換熱器，換熱管規(guī)格為25。反應(yīng)流出物混合進(jìn)料換熱器(E601A、B、C)的規(guī)格為：BIUl4008.80-683-6.2-21，單臺(tái)質(zhì)量約53噸。 9.79 19 容器（

37、利舊）在油、氣、水三相分離的冷高壓分離器和冷低壓分離器的設(shè)計(jì)中，采用立式容器，為保證油水的分離，容器中設(shè)置了凝聚器，以減少油中水霧的夾帶。熱高壓分離器(D一602)的規(guī)格為：3000*70*12914，總質(zhì)量約70噸。 進(jìn)料泵(P601A、B)（利舊）采用筒形多級(jí)離心泵，驅(qū)動(dòng)機(jī)可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列異步電機(jī)。進(jìn)料泵從國(guó)外引進(jìn)，一臺(tái)操作，一臺(tái)備用。四、設(shè)備一覽表 反應(yīng)器位號(hào)名稱規(guī)格型號(hào)主體材質(zhì)壓力MPa溫度介質(zhì)設(shè)計(jì)操作設(shè)計(jì)操作R601加氫反應(yīng)器3400*133*223102.25Cr-1Mo+TP309L+TP347L8.48.0420415蠟油、 H2、H2S2.塔序號(hào)編號(hào)設(shè)

38、備名稱規(guī)格型號(hào)本體材質(zhì)介質(zhì)壓力 MPa溫度內(nèi)徑高壁厚 mm設(shè)計(jì)操作設(shè)計(jì)操作1C601汽提塔2000/3000*12+3/16+3 * 290700Cr18Ni11TiC.S蠟油、H2S、蒸汽、汽油0.8/0.82182/1822C602（停用）分餾塔2400/3000*14* 38200C.S汽、柴油0.27/0.32161/2923C603循環(huán)氫脫硫塔1600*21000（T/T）16MnRMDEA、水、循環(huán)氫7.957.0150503.容器序號(hào)編號(hào)名稱規(guī)格型號(hào)容積m3介質(zhì)溫度壓力MPa設(shè)計(jì)操作設(shè)計(jì)操作1D601原料油緩沖罐40001945616181.3混合蠟油70800.570.152D

39、602熱高壓分離器3000134587363.6蠟油、汽柴油、H2S、H22502208.37.43D603熱低壓分離器3000160282860.6蠟油、汽柴油、H2S、H22702201.961.64D604冷高壓分離器2446122815831.3汽柴油、H2O、H2S、H270457.957.25D605冷低壓分離器1400106041410.1汽柴油、H2O、H2S、H2100451.961.56D606脫硫化氫塔底回流罐200071081421.5輕烴、H2S、H2O80451.10.757D607（停用）分餾塔頂回流罐260074041237.15汽油、H2S、H2O80450.

40、480.128D608新氫分液罐12004306163.94氫氣.60202.21.99D609循環(huán)氫緩沖氣罐3772509140.12新氫、硫化氫、輕烴70508.147.7410D610循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液13循環(huán)氫、硫化氫、輕烴70457.97.011D611軟化水罐1200517964.53軟化水、凈化水170400.51常壓12D612硫化劑罐2000115021227.5二硫化碳常溫常溫0.510.3313D613緩蝕劑罐800231780.88苯甲酸胺常溫常溫常壓常壓14D614分散劑罐6001400160.154水、分散劑80常溫常壓常壓15D615放

41、空罐300091081461油氣70500.410.2316D617污油罐16006900813.29污油17050常壓常壓17D618堿罐1400306083.55330% NaOH50常溫常壓常壓18D619氨952液氨130常溫2.431.819D620貧胺液罐32004600水、MDEA8050常壓200mmH2O20D621脫硫塔前分液罐6003660循環(huán)氫、硫化氫、輕烴80457.957.021D622貧胺液水封罐4001000水、氮?dú)?050常壓常壓4.換熱器序號(hào)編號(hào)設(shè)備名稱規(guī)格型號(hào)型式壓力MPa溫度介質(zhì)設(shè)計(jì)（殼/管）操作（殼/管）設(shè)計(jì)（管/殼）操作（管

42、/殼）殼程管程1E601A反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器LU12006-600-8.2/9.35-2/300-19IU型9.35/8.28.9/7.6350/415285/420反應(yīng)流出物混合進(jìn)料2E601B、C反應(yīng)流出物/混合進(jìn)料換熱器LU11006-505-8.2/9.35-2/300-19IU型9.35/8.28.9/7.6300/370144/355反應(yīng)流出物混合進(jìn)料3E602熱高分氣相/混合氫換熱器LU6006-140-9.4/7.8-2/200-19IU型7.8/9.47.4/9220/71240/160混合氫熱高分氣相4E603熱高分氣相換熱器LU7006-195-7.6/1.6-2/350-19IU型0.78/7.60.4/7.2563/7033/55熱高分氣、H2循環(huán)水5E604A、B原料油/精制柴油換熱器LU7006-195-9.8/1.6-2/150-19IU型9.1/0.976/220原料蠟油蠟油6E605熱低分氣相冷卻器BES500-0.78/1.88-53-6/25-4I浮頭式1.88/0.781.6/0.4240/63220/33循環(huán)水低分氣，H2S7E607循環(huán)氫緩沖氣冷卻器T89/34-44/83-1.33套管式70/33新氫循環(huán)水8E608脫硫塔頂后冷器BES800-0.78/0.93-163-