砼路面拆除及恢復施工方案

1、混凝土路面拆除及恢復施工方案一、施工準備（1）施工前組織有關單位做好現場交接工作，布設施工用電線路，用水管線和臨建設施。核對平面尺寸和基底標高，摸清地下構筑物及地下管線分布情況。（2）做好技術交底工作。重點放在施工方案、技術措施、工藝標準、安全措施等方面，交底必須細致齊全，并應結合具體操作部位，關鍵部位和施工難點的質量要求，操作要點，安全要求等進行詳細的交底。（3）做好建筑物的標準軸線樁、標準水平樁，用白灰灑出開挖線，必須經過檢驗臺格，辦理完驗線手續(xù)。（4）若開挖基礎底面低于地下水位，要提前采取降水措施，把地下水位降至低于開挖底面0.5m以下，然后再開挖。（5）夜間施工時，應合理安排工序，防止

2、錯挖或超挖。施工場地應根據需要安裝照明設施，在危險地段應設置明顯標志。二、施工順序：拆除原有砼路面土方開挖工程土方回填工程恢復砼路面工程。三、主要分項施工方法：1、拆除原有砼路面：采用挖掘機拆除，人工配合施工。拆除后，垃圾及時清運。拆除期間，四周設置圍擋和警示標志。2、土方開挖工程本工程因土方開挖量較少且地下障礙物較多，故采用人工開挖。人工開挖出的土方在現場堆放，作為回填土用。在開挖過程中，配備專職測量員，測設距離溝底300mm的標高，并在槽幫上釘水平標高木樁，用300mm標準尺桿隨時以木樁為準校核溝底標高，最后由兩端拉通線檢查距槽邊尺寸，確定槽寬標準，根據此來修整槽幫，最后清除槽底土方。注意

3、事項：1）由于開挖時緊鄰已有建筑，故開挖時應注意地下已有管線布置，避免破壞原有管線。2）挖土過程中應有測量工及時將標高引測至溝壁上，并隨時檢測，避免超挖。3）嚴禁在溝邊大量堆載或載重車輛穿行。4）管溝上口500mm處設鋼管護欄，并用紅白漆做出突出標記，夜間設警示燈。3、土方回填工程（一）作業(yè)條件：1）回填前應對基礎部分等進行檢查驗收，達到要求后方可進行。2）施工前應確定填料含水率，鋪土厚度打壓遍數。3）清除溝槽中的積水，有機物等。4）施工前，作好水平高程標志的設置。（二）操作工藝：1）土前檢驗含水量，如不在控制范圍內，應采取措施。2）回填應分層鋪攤和夯實，蛙式打夯機每層鋪土厚度為200-250

4、mm，人工打夯 200mm,每層至少夯打三遍，分層夯實時，要求一夯壓半夯壓。3）肥槽回填土，必須清理到基礎底面標高，才能逐層回填。4）夜間施工時，應合理安排施工順序，有足夠的照明設施，防止鋪填超厚，嚴禁汽車直接到入溝槽4、砼路面工程：（一）混凝土采用商品混凝土（二）混凝土路面的施工：（1）混凝土的攤鋪 混凝土攤鋪前，應對模板的間隔、高度、潤滑、支撐穩(wěn)定情況和基層的平整、濕潤情況、以及鋼筋的位置和傳力桿裝置等進行全面的檢查。 混凝土混合料運送車輛到達攤鋪地點后，一般直接倒入安裝好的側模路槽內，并用人工找補均勻，如混合料有離析現象，則用鐵鏟翻拌均勻。攤鋪時不得拋撒，用方鏟扣鏟法撒鋪，以保持混合料的

5、均勻性。松鋪高度由試驗確定，以路面高程符合設計為準?；旌狭蠑備伒揭话牒穸葧r，整平后用插入式振搗器振搗一遍，然后繼續(xù)加鋪。在一個規(guī)定連續(xù)澆注的區(qū)域內，澆注施工過程不得中斷，也不得因拌合料干澀而加水。 （2）混凝土的振搗 攤鋪好的混凝土混合料，應迅即用平板振搗器和插入式振搗器均勻的振搗。平板振搗器的有效深度一般為22cm左右。不采用真空脫水工藝施工時，宜采用2.2kW的平板振搗器與插入式振搗器。 振搗混凝土混合料時首先應用插入式振搗器在模板邊緣角隅等平板振搗器振搗不到之處振一次（如面板厚度大于22cm，則需用插入式振搗器全面順序插振一次），同一位置不宜少于20S。用平板振搗器時應全面振搗。振搗時應

6、重疊10-20cm。同一位置振搗時，當水灰比小于0.45時，振搗時間不宜少于30S；水灰比大于0.45時，不宜少于15S，以不再冒氣泡并泛出水泥漿為準。 混凝土在全面振搗后，再用振搗梁進一步拖拉振實并初步整平。振動梁往返拖拉2-3遍，使表面泛漿，并趕出汽泡。振動梁移動的速度要緩慢而均勻，前進速度以1.2-1.5m/min為宜。對不平之處，應及時鋪以人工補填找平。補填時應用較細的混合料原漿，嚴禁用純砂漿填補，振動梁行進時，不允許中途停留。牽引繩不可過短，以減少振動梁底部的傾斜，振動梁底面要保持平直，當彎曲超過2mm時應調查或更換，下班或不用時，要清洗干凈，放在平整處（必要時將振動梁朝下擱放，以使

7、其自行校正平直度），不得暴曬或雨淋。最后再用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。如發(fā)現混凝土表面與拱板仍有較大高差，應重新補填找平，重新振滾平整。最后掛線檢查平整度，發(fā)現不符合之處應進一步處理刮平，直至平整度符合要求為止。 （3）表面修整 人工抹光：用振動梁復振一次能起勻漿、粗平及表層致密作用。用平直的滾杠進一步滾揉表面，使表面進一步提漿并調勻。實踐證明，粗抹是決定路面大致平整的關鍵，因此應在3m直尺檢查下進行。通過檢查，采取高處多磨、低處補漿（原漿）的方法進行邊抹光邊找平，用3m直尺縱橫檢測，保證其平整度不宜大于1cm。應注意的是抹光進行的方向不同，其效果亦略有不同。順路方向行

8、進易保證縱向的平整，橫路方向行進則縱向平整度效果略遜。 精抹：精抹是路面平整度的把關工序。為給精抹創(chuàng)造條件，可在精抹后用包裹鐵皮的木搓或小鋼軌（或滾桿）對混凝土表面進行拉鋸式搓刮，一邊橫向搓、一邊縱向刮移。為避免模板不平或模板接頭錯位給平整度帶來的影響，橫向搓刮后還應進行縱向搓刮（搓桿與模板平行），同時要附以3m直尺檢查。搓刮前一定要將模板清理干凈。搓刮后即可用3m直尺于兩側邊部及中間三處緊貼漿面各輕按一下，低凹處不出現壓痕或印痕不顯，較高處印痕較深，據此進行找補精平。每抹一遍，都得用3m直尺檢查，反復多次檢查直至平整度滿足要求為止。精抹找平應用原漿，不得另拌砂漿，更禁止撒水泥粉，否則不但會發(fā)

9、生沁水現象，延長制毛間隔時間，還會因水灰比的不均勻，致使收縮不均勻。在較高溫度下，還會出現表面網裂，路面成形通車后表層破皮脫落。（4）刻紋工藝刻紋是為保持路面的粗糙度，提高路面的抗滑性能，但對路面平整度亦有一定的影響。水泥混凝土在經過刻痕處理后，形成較大的宏觀構造深度，但在痕與痕之間仍然存在著未經防滑處理的砂漿平臺。它必將影響路面的抗滑效果。為克服這一不足，可采用拉毛刻痕組合工藝，即在混凝土處于塑性狀態(tài)時，利用拉毛刷將表層進行拉毛處理，待混凝土凝結后再進行刻痕處理。 （5）切縫先用墨線標出切縫位置，再用切縫機切縫，操作時要使切縫機的刀片、指針、導向輪成一直線與切縫黑線重合（最大誤差0.5mm）。當切縫深小于30mm時，可直接用7mm厚的金剛石鋸片切割，切縫深大于30mm，則可用組合金剛石鋸片一次切割成，也可用不同厚度的金剛石鋸片分兩次完成（第一次用7mm厚刀片切割30mm深，第二次用3-4mm厚的刀片切割至設計深度）。 （6）嵌縫膠嵌縫所有切接縫的上部都要