供應商的選擇和評價控制程序

1、供應商的選擇和評價控制程序1. 目的明確規(guī)范供應商的選擇和評價控制方法及流程，確保在所有供應商引進時得到公正客觀的評價和考核，保證供應商提供的物料均符合要求。2. 范圍適用于為公司提供外購外協(xié)物料供應商的選擇與評價。3. 支持文件3.1采購控制程序3.2物料定價及合同管理制度3.3零星采購管理制度3.4有害物質(zhì)管理制度4. 定義一、供應商的選擇和評價是指：a. 對新供應商的開發(fā)、選用和能力的評價；b. 新產(chǎn)品在開發(fā)、工程階段的樣品打樣所需進行供應商的選擇及確定；C. 對合格供應商的再評價、淘汰、扶持、輔導。二、供應商業(yè)績考核項目定義a. 質(zhì)量批次合格率=合格批次/總送貨批次數(shù)* 100%b.

2、交貨及時率= 按時交貨批次/總送貨批次數(shù)*100%c. 服務滿意度= 配合工程打樣+ 質(zhì)量改進綜合滿意度評價d. 價格滿意度=所供物料的價格方面的滿意度評價e. DPPM=（當月上線不良數(shù)量/當月上線總數(shù)量）*1000000 限用于汽車產(chǎn)品三、特許采用：免于現(xiàn)場評審/或供應商評審分數(shù)達不到準入評分標準而進行的批準采用。四、供應商再評價：已淘汰供應商或因質(zhì)量交期等問題停止供貨的供應商，須重新進行打樣、現(xiàn)場評審、試用。正常供貨的供應商，每月對業(yè)績進行再評價，并分析改善的機會進行改善。五、零星采購：a. 未定點供應商，在市場上臨時購買的布料、輔料，零部件。b. 不直接構成產(chǎn)品，如大宗物資煤、油、液化

3、氣、氬氣、二氧化碳氣體、尼龍扎線等。5. 職責5. 1 主管副總裁批準所有的年度采購合同/協(xié)議， 和日常采購合同/協(xié)議。5.2 質(zhì)量副總裁5.2.1 負責新供應商特許采用的批準、供應商的淘汰批準5.3 國際采購處5.3.1 負責對新引入供應商提出評鑒申請。5.3.2 負責對新引入供應商提出評鑒申請。5.3.3 簽訂年度采購合同/協(xié)議；5.3.4 對考核不合格供應商或違反公司相關規(guī)定的供應商，采取相應的處理措施。5.4 供應商管理部5.4.1 負責供應商引入階段，組織相關事業(yè)部/工廠進行現(xiàn)場評審；5.4.2 負責供應商的準入資格的審核；5.4.3 授權對新供應商特殊采用的批準；5.4.4 對符合

4、淘汰條件的供應商，提報淘汰。5.4.5 匯總供應商當月考核資料，并及時進行數(shù)據(jù)維護，并進行考核和公布。5.4.6 協(xié)助各事業(yè)部/工廠進行SQA 輔導。5.4.7 接收供應商投訴，并對與供應商接口的公司內(nèi)部控制情況協(xié)調(diào)整改。5.4.8 組織對供應商生產(chǎn)現(xiàn)場違規(guī)違紀行為的檢查。5.5 工廠/ 事業(yè)部5.5.1 協(xié)助開發(fā)、培育、推薦新供應商。5.5.2 向國際采購處提交新供應商現(xiàn)場評審通知單， 并參與現(xiàn)場評審。5.5.3 對質(zhì)量業(yè)績狀況不良的供應商，可更換或暫停采購業(yè)務或淘汰審批。5.5.4 負責向供應商提供技術資料、檢驗標準封樣件及其它采購文件。5.5.5 負責供應商的質(zhì)量改善，并實施SQA 計劃

5、。6. 程序6.1 工作流程供應商開發(fā)現(xiàn)場評審 不通過 通過A 重新開發(fā)打樣試用 NG OK供貨定期考核 OK NG淘汰整改輔導驗證 OK淘汰/減少/暫停訂單 NG 6.1.1 供應商開發(fā)國際采購處/各單位的采購部門進行供應商開發(fā)。開發(fā)新供應商的時機：新產(chǎn)品的新材料尚無供應商時；某物料的供應商需要被淘汰/或減少訂單量，在公司供應商資源中沒有合適的供應商；供應商產(chǎn)能無法滿足要求，需增加新供應商時。注：1） 供應商重要度分級，詳見補充說明6.2.12） 對汽車產(chǎn)品零部件的主要原材料/外加工供方的基本要求，詳見補充說明6.2.16.1.2 準入前的現(xiàn)場評審A 國際采購處、各工廠事業(yè)部采購部門負責新供

6、應商開發(fā)，將供應商基本資料表供應商現(xiàn)場評審通知單提交給公司國際采購處。B 國際采購處總監(jiān)批準供應商現(xiàn)場評審通知單，并提交給供應商管理部C 由供應商管理部和工廠品管部門共同實施現(xiàn)場評審。 特殊情況，可委托工廠品管部門組織進行現(xiàn)場評審。注：1） 免于現(xiàn)場評審的條件，詳見補充說明6.2.22） 供應商的現(xiàn)場評審的準入分數(shù)，詳見補充說明6.2.23） 在物料供應過程中的變化控制，詳見補充說明6.2.26.1.3 打樣與試用經(jīng)現(xiàn)場評審合格的供應商方可進入打樣與試用階段，特殊情況事業(yè)部/工廠可以先安排打樣，再向供應商管理部提出現(xiàn)場評審通知單，但如果打樣時供應商已經(jīng)開了模具但現(xiàn)場評審結果不能滿足公司準入條件

7、，這種情況不能作為特許采用的理由，故要求先進行現(xiàn)場評審。注：1）供應商特許采用控制，詳見補充說明6.2.32）試用階段考核，詳見補充說明6.2.36.1.4 開展正常供貨關系經(jīng)試用合格的供應商與公司開展正常供貨關系。6.1.5 定期考核1）月考核供應商管理部每月定期對合格供應商批次合格率進行匯總；各工廠/事業(yè)部品管單位對合格供應商批次合格率進行統(tǒng)計，采購單位對合格供應商的交貨及時率統(tǒng)計進行統(tǒng)計。2）年考核1 次/年的合格供應商供貨績效考核由供應商管理部進行，供應商的年度業(yè)績考核指標分為質(zhì)量批次合格率交貨及時率服務滿意度價格滿意度4 個方面。注：1）供應商定期監(jiān)控細節(jié)及要求，詳見補充說明6.2.

8、46.1.6 考核處理A 、當月考核業(yè)績被評為D 的供應商：各事業(yè)部/工廠的品管部門向供應商發(fā)出供應商整改通知單。必要時進行SQA 輔導。B、連續(xù)兩個月業(yè)績評價為D ：各事業(yè)部/工廠的品管部門向該供應商發(fā)出供應商整改通知單（帶警告單），并進行SQA 輔導。輔導計劃的制定按照批量大的供應商著重考慮。供應商管理部向供應商發(fā)出。具體的SQA 輔導控制，詳見補充說明6.2.5C、連續(xù)3 個月被評為D 級，對于淘汰具體執(zhí)行，詳見補充說明6.2.56.1.7 現(xiàn)場驗證通過供貨質(zhì)量問題的合格率是否提升來驗證糾正措施的改善情況或現(xiàn)場驗證，對沒有改善的供應商，供應商管理部和事業(yè)部/工廠/國際采購處的協(xié)商，采取強

9、制措施（包括淘汰、減少訂單量、訂單暫停。）6.2 流程補充說明6.2.1 針對流程6.1.1 供應商開發(fā)補充說明1）供應商重要度分級 事業(yè)部/工廠應對采購物料的重要度進行分類。物料分類原則：A 類物料：影響產(chǎn)品安全和法律、法規(guī)的功、性能； B 類物料：影響主要/關鍵產(chǎn)品功能和使用性能；C 類物料：影響產(chǎn)品次要功能和使用性能或生產(chǎn)輔料。 供應商分類原則：A 類供應商：提供A 類物料的供應商； B 類供應商：提供B 類物料的供應商；若同時提供幾類物料的供應商，以最高類物料級別來確定供應商重要等級。( 如某供應商同時提供A/B 類物料，視為A 類物料供應商。)2）對汽車產(chǎn)品零部件的主要原材料/外加工

10、供方的基本要求對汽車產(chǎn)品零部件的主要原材料/外加工供方應當具有基本的質(zhì)量管理體系，ISO 9001：2000 是初步要求，針對原有的合格供方應積極協(xié)助他們?nèi)〉孟鄳牡谌秸J證證書，對新供方的選擇應優(yōu)先選擇有ISO 9001：2000 第三方認可的單位，并繼續(xù)鼓勵他們朝TS 16949：2009 的方向前進，必要時可以提供指導協(xié)助，以及進行第二方審核。同時公司應對其供方進行生產(chǎn)件批準。6.2. 2 針對流程6.1.2 準入前的現(xiàn)場評審補充說明：1）免于現(xiàn)場評審的條件： 國內(nèi)外公認的名牌產(chǎn)品的供應商或國內(nèi)行業(yè)知名企業(yè)，可不進行現(xiàn)場評審。 C 類供應商視需要進行，由供應商管理部和工廠的品管部門共同確

11、定。 客戶指定供應商，可不進行現(xiàn)場評審。 零星采購的供應商，可不進行現(xiàn)場評審。2）供應商的現(xiàn)場評審的準入分數(shù)：序號評價分數(shù)Q處理方案01 A 類物料供應商 Q65 分B 類物料供應商 Q60 分現(xiàn)場評審合格，可以進行小批量試用02 A 類物料供應商 Q65 分B 類物料供應商 Q60 分現(xiàn)場評審不合格。不可以進行試用；允許進行第二次評審（3 個月內(nèi)），若仍不合格，取消評鑒資格3）對于合格供應商，在物料供應過程如有以下變化：設計變更（如：產(chǎn)品結構、重大工藝、原材料等）；供應品種的增加；制造場地的轉移。（如：由A 地轉往B 地生產(chǎn)）以上任一變化供應商須重新打樣、簽樣確認，但現(xiàn)場再次審核僅限第條4）

12、對于有害物質(zhì)采購的供應商的選擇與評價嚴格遵照公司有害物質(zhì)管理制度的6.3 供應商的選擇及評價執(zhí)行。6.2.3 針對流程中6.1.3 打樣與試用補充說明：1）供應商特許采用控制：評審不通過進行特許采用的批準流程：公司供應商管理部批準特許采購。（汽車產(chǎn)品事業(yè)部特采需符合TS 特采要求，提交必要文件：質(zhì)量控制計劃、PFMEA、 樣品承認書、檢驗作業(yè)指導書 。）2）試用階段考核：1.試用期內(nèi)累計8 批，不合格批次為1 批或0 批，視為合格供應商。2.使用期不合格批次為2 批及以上，可再限8 批進行試用，不合格批次為2 批及以上視為試用不合格。試用不合格供應商，公司進行重點整頓，如果無改善，進行淘汰作業(yè)

13、。6.2. 4 供應商定期監(jiān)控，針對流程中6.1.5 定期考核補充說明1）月度考核每月SAP系統(tǒng)上統(tǒng)計出各供應商的批次合格率和進貨合格率。進行分析改善，必要時給予訂單調(diào)整或停單等措施。注： 評級方法S 級 （批次合格率 Y=100% ） A 級 （100%批次合格率 Y95% ）B 級 （95%批次合格率Y85% ）C 級 （85%批次合格率Y75% ）D 級 （批次合格率Y75% ）3） 年度考核具體如下：序號考核指標權重分數(shù)得 分備 注01質(zhì)量批次合格率50Y1=50* 當月批次合格率按SAP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)為準。 退貨返工回用（偏差接受）現(xiàn)場篩選都屬于不合格。批次數(shù)：不同送檢單、不同物料為一個

14、批次。如：一張送檢單上有4 種不同物料代碼的物料，按4 批進行統(tǒng)計。同種物料代碼的物料，當天送了2 次，開了2 次送檢單，按2 批進行統(tǒng)計。02交貨及時率35Y2=35* 當月交貨及時率以雙方確認的SAP系統(tǒng)上采購訂單交貨時間為準，交付日期以開出的送檢單日期。( 貨送到公司待檢區(qū)就算按期交付)。03服務滿意度 8 Y3分數(shù)為8/6/4/2 四檔，（工廠采購/品保打分）質(zhì)量改進及時。送貨及時。幫助工廠解決問題及時。完全滿意為8 分。依次按滿意程度打分。質(zhì)量改進差可否決為0。04價格滿意度 7 Y4 分數(shù)為7/5/3/0 四檔。（戰(zhàn)略采購中心打分）得 分 Y= Y1+Y2+Y3+Y4 汽車產(chǎn)品事業(yè)

15、部年度考核具體如下：序號考核指標權重分數(shù)得 分備 注01質(zhì)量批次合格率40Y1=40*當月批次合格率按SAP系統(tǒng)的數(shù)據(jù)為準 退貨返工回用（偏差接受）現(xiàn)場篩選都屬于不合格。批次數(shù)：不同送檢單、不同物料為一個批次。如：一張送檢單上有4 種不同物料代碼的物料，按4 批進 行統(tǒng)計。同種物料代碼的物料，當天送了2 次，開了2 次送檢單，按2 批進行統(tǒng)計。02交貨及時率35Y2=35* 當月交貨及時率以雙方確認的SAP系統(tǒng)上采購訂單交貨時間為準，交付日期以開出的送檢單日期。（貨送到公司待檢區(qū)就算按期交付）。03服務滿意度8Y3分數(shù)為8/6/4/2四檔，(工廠采購/品保打分)質(zhì)量改進及時。送貨及時。幫助工廠

16、解決問題及時。完全滿意為8 分。依次按滿意程度打分。質(zhì)量改進差可否決為0。04價格滿意度7Y4分數(shù)為7/5/3/0四檔。(戰(zhàn)略采購中心打分)05DPPM10Y5分數(shù)分為10/8/6/4/2/0五檔DPPM=0，得分為10；0DPPM1000，得為8 分；1000 DPPM5000，得分為6 分；5000 DPPM10000，得分為4 分；10000 DPPM20000，得分為2 分，200005000，且質(zhì)量批次合格率較低的供應商，需要執(zhí)行輔導。注：總體指標考核的業(yè)績分為優(yōu)良中差四級。序號評價等級評級分數(shù)范圍01優(yōu)評價分數(shù)95 分02良95 分評價分數(shù)8503中85 分評價分數(shù)75 分04差7

17、5 分評價分數(shù)注：年底評選優(yōu)秀供應商，并對業(yè)績較差的供應商進行評審處理對于對汽車產(chǎn)品零部件的主要原材料/外加工供方包含以下內(nèi)容：已交付產(chǎn)品的質(zhì)量，扣分原則遵行6.2. 4 2）序號01 進行對顧客造成的中斷干擾，包含市場退貨，扣分原則：1 次中斷扣總得分5 分；次中斷則降評價等級1 級（如：由“優(yōu)”降為“中”），次（含）以上中斷則直接降為“差”等級交付時間表現(xiàn)（包含過多運費），扣分原則：交付時間遵行6。2。 4 2）序號02 進行。當有過多運費產(chǎn)生時，則1次扣總得分5 分，依次類推。與質(zhì)量和交付問題有關的特殊狀態(tài)顧客通知?？鄯衷瓌t與“對顧客造成的中斷干擾，包含市場退貨類似。6.2. 5 考核處

18、理，是針對流程6.1.6 考核處理補充說明1）具體的SQA 輔導控制：連續(xù)供貨月份D ，供貨數(shù)量較大的供應商；(可視需要進行SQA 輔導) 當周合格率較差，且供貨數(shù)量較大。 (可視需要進行SQA 輔導)以上2 種情況未進行供應商輔導的，事業(yè)部/工廠可書面提出或邀請該供應商來廠討論解決方案，均須填寫供應商整改通知單作為質(zhì)量改進記錄。發(fā)生嚴重客訴，原因是由于供應商所提供的外購外協(xié)件造成的，視需要對供應商進行輔導。2）對于淘汰具體執(zhí)行：重復性發(fā)生安全類缺陷不良品供應商必須執(zhí)行淘汰，不限于3 個月為D 的供應商。a 外觀類缺陷不良品按評審意見來決定。具體流程是：供應商管理部向各事業(yè)部提出，事業(yè)部采購部

19、門和總經(jīng)理批準后回復供應商管理部。b 評審暫不淘汰的，按評審意見執(zhí)行。c 客戶如果指定的供應商需要淘汰，需要得到客戶的同意。d 1 年內(nèi)有害物質(zhì)超標超過1 次，進行淘汰。 供應商雖沒有達到淘汰條件，但嚴重影響到了產(chǎn)品質(zhì)量，且改進狀況達不到要求，事業(yè)部/工廠有權利對該類供應商進行訂單調(diào)整或淘汰，供應商的變更執(zhí)行設計更改控制程序。（1） 取消供應商部分物料訂單， (在ERP 系統(tǒng)手工調(diào)整單上注明取消的原因)（2） 取消供應商所有訂單：事業(yè)部/工廠采購部門向國際采購處提交供應商淘汰批準單，執(zhí)行淘汰批準流程。（3）沒有可替代供應商的，由國際采購處/或事業(yè)部/工廠開發(fā)新供應商。 供應商管理部向各事業(yè)部提

20、出供應商淘汰批準單，如果事業(yè)部/工廠不同意淘汰，需要留用，執(zhí)行留用察看報批流程。 一般供應商留用查看時間為1 個月。 留用察看期間如果出現(xiàn)D，需要繼續(xù)留用的，再次執(zhí)行批準程序?？己藳]有出現(xiàn)D，留用查看自動取消。 進貨檢驗合格，但在制程生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)不良或出貨后市場發(fā)生客戶投訴，原因是由于外購外協(xié)件質(zhì)量問題造成， 情節(jié)嚴重的，可追究供應商責任，必要時更換供應商/或停掉一切訂單。E：取消一切訂單的供應商再次采用，從停用到重新采用的時間不得少于3 個月， 并且必須按新供應商準入流程重新進入。 供應商具有申訴權，可以直接向國際采購處或供應商管理部提出申訴，經(jīng)查屬于違背公司公平公正的交易原則或違反公司采

21、購程序的行為者，將從嚴追究其責任。2)對于以下情況的供應商具備淘汰條件：a連續(xù)3 個月被評為D 級；b嚴重違反公司政策的（如私改測試數(shù)據(jù)、以疵充好進行欺詐、向買方人員行賄等）。淘汰原則：重復性發(fā)生安全類缺陷不良品供應商必須執(zhí)行淘汰，不限于3 個月為D 。外觀類缺陷不良品按評審意見來決定。供應商管理部向各事業(yè)部提出供應商淘汰批準單，如果事業(yè)部/工廠不同意淘汰，需要留用，執(zhí)行留用察看報批流程。6.2.6 違約金措施A、對供應商的以下行為，一經(jīng)查實，視情節(jié)的嚴重程度將予以處理。由國際采購處和供應商管理部共同確定處理意見，填寫警告通知單。（1）情節(jié)不嚴重的，處以3000 元8000 元的違約金；（2）

22、情節(jié)嚴重的處以8000 元以上的違約金，將取消供貨資格。必要時訴之于法律。行為如下：弄虛作假，有意的以疵充好。制造虛假材料、假證明。服務態(tài)度較差，沒有良好的服務意識，其行為已經(jīng)給合作帶來障礙。對本公司員工采取威脅恐嚇或賄賂等行為。嚴重缺乏商業(yè)誠信，對本公司造成重大質(zhì)量風險。其它損壞公平公正公開的合作原則的行為。B、質(zhì)量問題打折措施和免除措施： 打折措施被判為回用(偏差接收)的產(chǎn)品，可按總價值9 折付款。（特殊物料如布料可另行做出規(guī)定）被判為整批退貨的不合格品，甲方有權收取乙方該批產(chǎn)品價值1 %-5 %檢驗費和誤工費。其他情況按合同確定的條款進行。 打折流程：品管部門以折扣、扣款處罰通知單（附錄

23、I）方式發(fā)給供應商（采購部門核算出扣款金額），并對7 天之內(nèi)供應商沒有提出異議的折扣、扣款處罰通知單進行匯總后提交采購部門，由采購部門提交國際采購處總經(jīng)理批準后，提交財務部門在結算款時扣除。 信息傳遞的注意事項：品管部們在3 天內(nèi)沒有聯(lián)系到扣款企業(yè)的法人/代表，應及時通知供應商管理部。品管部門要建立相關發(fā)放記錄。（信息溝通方式可以使用傳真方式或電子郵件的方式進行）。 免除打折措施a 凡屬于本公司的原因造成質(zhì)量不合格，供應商本批回用的打折可以免除。b 供應商接到折扣、扣款處罰通知單后，如果確認為是本公司原因造成的，可以向事業(yè)部品管部提出申訴原因，品管部們?nèi)绻_認為本公司原因造成的，可以在折扣、扣

24、款處罰通知單單上簽署免除打折，并明確注明原因。免打折的折扣、扣款處罰通知單，由供應商提供給采購部門。c 供應商對事業(yè)部品管部的責任判定不服，可以向品管中心的供應商管理部申訴。由供應商管理部確認責任。供應商對供應商管理部判定有爭議的，可以向國際采購處總經(jīng)理、質(zhì)量副總裁提出上訴理由。 質(zhì)量改進方面的違約措施：按照公司采購合格的雙方協(xié)議，供應商在接到供應商管理部/工廠/事業(yè)部品管部門提出的書面整改資料后，超過5 天沒有回復原因分析和改善措施者，預結貨款付款期延長1 個月。超過10 天沒有回復原因分析和改善措施者，預結貨款付款期延長2 個月。流程 ：a 工廠事業(yè)部品管部門負責將書面的整改資料/現(xiàn)場輔導報告直接發(fā)給供應商，并電話確認是否收到(必要時和法人確認)。 并做好確認記錄(時間/ 電話確認人)。b 超過規(guī)定時間沒有回復的，事業(yè)部品管部門填寫警告通知單發(fā)給該供應商，并將該警告通知單提供給采購部門。由國際采購處總經(jīng)理批準后提交財務部進行貨款延遲操作。 獎勵措施： 采取訂單傾斜政策。 本公司可以給與扶植，擴大生產(chǎn)規(guī)模。 確定為緊密性戰(zhàn)略合作伙伴