箱梁鋼筋綁扎的作業(yè)指導書

1、杭 州 灣 跨 海 大 橋 合 同70m箱梁鋼筋制、安作業(yè)指導書編制復核批準中鐵大橋局集團五公司灣跨海大橋合同項目經理部2004年11月6日審批程序項目總工技術部長校核編制修改備注修改序號修改容修改人修改日期審批人審批日期用 詞 說 明執(zhí)行本指導書條款時,對于要求嚴格程度詞說明如下,以便在執(zhí)行中區(qū)別對待.1、表示很嚴格，非這樣作不可的用詞：正面詞采用“必須”；反面詞采用“嚴禁”。2、表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：正面詞采用“應”；反面詞采用“不應”或“不得”。3、表示允許稍有選擇，在條件許可時首先這樣做的用詞：正面詞采用“宜”或“可”；反面詞采用“不宜”。編制依據本施工作業(yè)指導書依據

2、以下規(guī)并結合以往類似的施工經驗及現場實際情況編制：1、灣跨海大橋專用施工技術規(guī)2、灣跨海大橋專用檢驗評定標準 3、公路橋涵施工技術規(guī) JTJ041-20004、公路工程質量檢驗評定標準 JTJ071-985、鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋 GB13013-916、鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋 GB1499-917、金屬拉伸試驗方法 GB/T228-19878、鋼及鋼產品力學性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T2975-19989、金屬拉伸試驗試樣 GB/T6397-198610、金屬材料彎曲試驗方法 GB/T232199911、金屬材料彎曲試驗方法 GB/T2321999目 錄第一章 總則第二章 原材料的

3、技術要求第三章 鋼筋的下料制作第四章 鋼筋的綁扎成型及吊裝第五章 鋼筋制作、安裝允許偏差第六章 預制箱梁質量標準第一章 總 則1.1 本作業(yè)指導書適用于中鐵大橋局集團五公司灣跨海大橋合同70m箱梁鋼筋制作及安裝；1.2 施工中應采用新技術、新材料、新工藝、新設備，提高生產率，縮短工期，降低成本和確保工程質量，但推廣實用新技術、新材料、新工藝必須經過試驗和鑒定后方可使用；1.3 施工人員應嚴格按照本施工作業(yè)指導書要求進行施工，值班技術人員及質檢人員應對施工的每個環(huán)節(jié)進行檢查監(jiān)督，如發(fā)現與施工作業(yè)指導書規(guī)定不符應及時予以糾正；1.4 本作業(yè)指導書未盡事宜，應按現行有關技術規(guī)和規(guī)程辦理；第二章 原材

4、料的技術要求非預應力鋼筋2.1 非預應力鋼筋，應符合GB1499-91鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋，GB13013-91鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋，GB/T701-1997低碳鋼熱軋圓盤條的有關規(guī)定。各種規(guī)格鋼筋其機械性能應符合下表規(guī)定：鋼筋類別抗拉強度b(MPa)屈服點s(MPa)伸長率S（%）冷彎180°不 小 于Q23537023525d=aQ235 (盤條)41023523d=0.5aHRB335 (6-25mm)49033516d=3a注：d：彎心直徑 a：鋼筋直徑2.2 鋼筋外觀：無裂紋、重皮、氣孔、氧化、鐵皮銹、死彎及油污等。2.3 鋼筋進場前應由廠家提供出廠質量證明書和試驗

5、報告單。進場后鋼筋應分批（每批不超過60t）抽樣復驗。第一次抽樣一組試件，各試驗合格，該批鋼材視為合格。第一次抽樣不合格，應加倍抽樣試驗，全部合格者該批鋼材視為合格，若任一項不合格該批鋼筋不合格。2.4 鋼筋應存放在干燥地點，最低點離地面不小于20cm，按照批號分堆存放，并掛上標識。不得沾污油脂酸堿鹽等有害物質。第三章 鋼筋的下料制作鋼筋下料制作3.1 箱梁主要鋼筋為25、22、20、12、10，其中10，一部份16預應力管道加強鋼筋為級鋼筋，其余為級螺紋鋼筋。68.76米通長鋼筋或長度大于9米鋼筋先采用閃光對焊，再采用單面搭接焊；同一截面接頭數量不得超過鋼筋總數的50；焊條型號要求：級鋼筋采

6、用E4303焊條，箱梁構造級鋼筋焊接時,必須采用J502、J506焊條。 鋼筋焊接時施焊人員必須持合格證上崗，在焊接前必須試焊，符合要求后方可焊接作業(yè)。10的級鋼筋均作為拉筋，10拉筋鉤住兩層間的側主筋，定位要牢靠，確保上下層鋼筋位置準確。橫、縱向間距為30，呈梅花狀布置。鋼筋凈保護層厚度均為4厚。3.2 根據設計圖紙，提出下料單，工班據以下料、加工，對某些編號的鋼筋，物資供應部門與鋼材生產廠家聯系采用定長生產。3.3 工班下料時，應根據梁體鋼筋編號和供料尺寸的長短，統(tǒng)籌安排，采用連續(xù)配料法下料以減少鋼筋的損耗。3.4 鋼筋下料，尺寸必須準確。先長后短,統(tǒng)籌兼顧,做到長料長用,短料短用。廢料零

7、頭應集中堆放在指定地點，嚴禁隨地亂放，影響施工場地環(huán)境。3.5 必須經常保持鋼筋車間的整潔衛(wèi)生，道路暢通。嚴格貫徹安全生產，文明施工的各項規(guī)定。3.6 熱軋光面鋼筋和螺紋鋼筋需用閃光對焊方法焊接。其接頭應熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋燒傷及裂縫等現象。兩根鋼筋軸線在接頭處的偏移不得大于鋼筋直徑的0.1倍，也不大于2mm，兩根鋼筋軸線在接頭處的彎折角不大于4°。3.7 焊接接頭按每300個為一個驗收批，規(guī)定抽取試件作冷彎和抗拉試驗，合格后方可使用。3.8 鋼筋成型應事先放出鋼筋大樣，根據大樣試彎三根，監(jiān)理及技術人員檢查合格后方可大批成型。3.9 級鋼筋在加工成形中，嚴禁采用高溫燒烤。

8、鋼筋上的油污、雜物必須清理干凈后方可使用。銹蝕的鋼筋必須先除銹，后使用。銹蝕比較嚴重的嚴禁使用在箱梁結構上。第四章 鋼筋的綁扎成型及吊裝4.1 鋼筋綁扎4.1.1為便于模安裝，頂板鋼筋與底腹板鋼筋分開綁扎，并且設底腹板及頂板鋼筋綁扎胎模具以保證鋼筋位置準確。4.1.2 鋼筋綁扎胎模具用型鋼制作，其外形分別按照箱梁底腹板及頂板形狀制作，縱向按照鋼筋的間距割槽口，以保證鋼筋對位準確，操作方便。4.1.3 鋼筋綁扎必須牢固穩(wěn)定，不松綁, 不掉綁，不漏綁。始終保持外觀平整光潔，橫平豎直。鋼筋的綁扎順序和安裝技巧，應在實際操作中逐漸總結經驗,最后定位在最完美的狀態(tài)下。4.1.4 N10、N10a、N11

9、、N12、的側縱向（N1）鋼筋，在頂板鋼筋綁扎臺架上只能臨時移位固定。（僅指最靠近的12根，分別為第26根29根，兩邊對稱）。必須在頂板鋼筋整體吊裝到位后，再進行定位綁扎牢固。N10類鋼筋綁扎時，須在胎具的兩側均設定位裝置，確保鋼筋兩側的保護層厚度均在規(guī)容許圍。4.1.5 綁扎底肋鋼筋時，必須將縱向（N1d）鋼筋，預綁在N11、N12上端外側適合部位，在頂板鋼筋整體到位后，插入N8a、N8b等類似斜向鋼筋，再進行定位。4.1.6 A、B、C錨塊鋼筋，多數與頂板鋼筋發(fā)生沖突，修改方案設計已經批復。錨塊A、B、C處錨塊，最高位置處N1c有三根調整位置，其中上部兩根，上部、下部1根，向下適當調整位置

10、。N2鋼筋在錨塊底部處截斷，待模安裝后與錨入腹板的鋼筋進行綁扎，并預留搭接長度。其余鋼筋與頂板一起綁扎。N11、N12鋼筋在B4B6束彎曲進入腹板處提前在N9處彎折并與N9一起綁扎。吊點、臨時支座等加強筋N20與預應力孔道相交處底層與底板鋼筋位于同一層，并在一起綁扎。預應力彎曲筋、加強筋、螺旋筋等在底板和橫向筋相碰處，將螺旋筋間距改為15cm。橫向孔道端部下邊緣N3鋼筋改為水平向彎曲。梁端N10a25、N11c22、N12c22外露部分采用直螺紋接頭共計32個。必須分別在底肋板和頂板臺座上標出醒目標記，以方便識別而不會出錯。4.1.7 N1c每側15根、N1d每側14根是與N4f綁扎，其中一根

11、必須預綁在N11、N12外側上端的適合部位。4.1.8 N4、N4a、N4b、N4c、N4d、N4e為頂板兩翼下層橫向，中梁與邊梁數量有差異，在擺放時，務必注意各自的位置。4.1.9 邊梁橫隔梁的N 8鋼筋為25大u字形狀，與N10a完全相同，共計數量為8根。應預先綁扎在底肋板臺座上，位置為邊墩中心線的一端。4.1.10 綁扎中梁底肋板鋼筋時，在中墩中心線端，要考慮將腹板、底板合攏束錨塊的鋼筋同步綁扎在底肋板臺座上。（圖紙參照腹板合攏索錨塊鋼筋圖立面MM圖號：S52321、底板合攏束錨塊鋼筋圖立面圖號：S52321）。4.1.11 綁扎中梁底肋板鋼筋時，在中墩中心線端，要考慮到中墩預制梁端錨面

12、鋼筋的綁扎。其位置要嚴格的，必須是錨具的位置。（參照圖紙：中墩預制梁端錨面A1A1圖號：S52322）。4.1.12 綁扎邊梁底肋板鋼筋時，在邊墩中心線端，要考慮到邊墩預制梁端錨面鋼筋的綁扎。（參照圖紙：邊墩預制梁端錨面C2C2圖號：S52322）。4.1.13 綁扎底肋鋼筋時，在完成下層鋼筋后，應預放預應力索道波紋管，在上層鋼筋結束后定位波紋管，波紋管定位根據地坪上的定位標志進行。兩側肋板的波紋管可在鋼筋全部結束后進行，也可同步進行。波紋管必須采用“U”字形鋼筋，電焊焊牢在綁扎結束的鋼筋籠上，并保證各索道坐標的位置正確。必須在綁扎第二層鋼筋前，放好波紋管起彎處的螺旋筋,后安裝波紋管。4.1.

13、14 箱梁底板面上有大量的預埋鋼板，安裝固定必須符合設計要求。頂板兩側也有預埋鋼筋，其位置尺寸都必須符合設計要求。4.1.15 錨端鋼筋比較密集，同時也與箱梁端部的鋼筋發(fā)生沖突，在綁扎過程中也有一定難度，必須認真處理好該部位鋼筋之間的交錯關系。4.1.16 綁扎好的的底、腹板鋼筋及頂板鋼筋，都必須在起吊之前安裝好鋼筋保護層墊塊。4.1.17 底、腹板鋼筋及頂板鋼筋在吊裝前都必須在中心線處做出標記，以方便頂板鋼筋與底模對中，頂板鋼筋與底腹板鋼筋對中。4.1.18 必須將箱梁上所有預埋鋼筋進行冷鍍鋅，以防止外露鋼筋的長期銹蝕。4.1.19 預制箱梁中，還有一些梁端附有門架基礎。門架基礎的結構鋼筋也

14、是和箱梁端部融合在一起的，操作要另外討論。4.1.20 為保證波紋管位置準確，縱向每80cm設置一道定位網，波紋管起彎部位加密至50cm.4.1.21 當箱梁底腹板及頂板鋼筋綁扎完成后，波紋管安裝分別在箱梁底腹板與頂板鋼筋綁扎臺位上進行。4.1.22 為保證波紋管的平順，波紋管與鋼筋相碰時，可適當移動梁體構造鋼筋或進行適當彎折。4.1.23定位網鋼筋制作采用專用胎模具下料及焊接，其成型后的定位網應與腹板箍筋焊接在一起。定位網的網眼凈尺寸應比波紋管外徑大58mm。4.1.24 鋼筋綁扎時，其扎絲頭均須進入鋼筋區(qū)域，不能外伸入保護層。4.1.25 保護層墊塊應采用塑料墊塊。墊塊應綁扎在鋼筋十字接頭

15、處，墊塊應按照十字形制作成凹形狀，綁扎后不會轉動。4.1.26 保護層墊塊的設置要求如下：底板及翼緣板底面梅花形布置間隔不大于0.8m，腹板梅花形布置間隔不大于1.2m。4.2 鋼筋整體吊裝安裝4.2.1 鋼筋安裝分底腹板和頂板鋼筋安裝兩部分。安裝采用兩臺120t龍門吊及特制的整體吊裝扁擔分別抬吊至生產臺位上安裝。4.2.2 特制整體吊裝扁擔采用型鋼制作。整體吊裝扁擔具有足夠的剛度，撓度不應大于1250，整體吊裝扁擔可同時兼顧起吊底腹板鋼筋及頂板鋼筋。4.2.3 起吊鋼筋籠時吊點間距縱向不大于3.50m，橫向不大于2m，起吊時應在鋼筋籠穿入鋼管作分配梁，不得將吊鉤直接掛在鋼筋上，以免鋼筋變形造

16、成脫鉤。4.2.4 底模板鋼筋吊裝前，在臺座兩端放出刻度線，鋼筋籠對位時，龍門吊先穩(wěn)住大車，鋼筋籠緩慢下落至離臺座約300mm高時，穩(wěn)住大鉤，觀察兩端鋼筋對位是否偏移，當偏移誤差小于10mm時,兩端大鉤同時下落使鋼筋籠就位。當偏移較大時，兩臺龍門吊大車應分別緩慢移動，使鋼筋籠移動穩(wěn)定，對位精確。4.2.5 吊裝頂板鋼筋時，其腹板箍筋均伸入頂板鋼筋，因而頂板鋼筋未落時應精確對位。為便于頂板鋼筋安裝，箱頂板與腹板交界的斜向鋼筋應在頂板鋼筋安裝完后再綁扎。4.2.6 由于頂板鋼筋縱橫向平面尺寸較大，為提高鋼筋籠的剛性，頂板上下層間，橫向均應加設焊接骨架。焊接骨架上下層受力鋼筋間焊接襯鐵，襯鐵間距不大

17、于1.0m直徑不小于12鋼筋。焊接骨架布置順橋向間隔不大于3.0m。4.2.7 鋼筋籠在分階段安裝完后，應及時調整保護層墊塊的位置，并檢查保護層厚度，保護層厚度不得小于設計要求。第五章 鋼筋制作、安裝允許偏差梁體管道、鋼筋加工及安裝誤差見下表：梁體管道及鋼筋位置的允許偏差表項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方法1預應力管道坐標（mm）梁長方向±30用尺量梁高方向±6梁寬方向±62受力鋼筋間距（mm）±10用尺量3箍筋、橫向水平筋間距（mm）0，-20用尺量4鋼筋骨架尺寸（mm）長±10用尺量高、寬或直徑±55彎起鋼筋位置（mm）

18、7;20用尺量6保護層厚度（mm）+5，0每孔梁沿模板周邊檢查用尺量7受力鋼筋順長度方向加工后的全長（mm）±10用尺量8彎起鋼筋各部分尺寸（mm）±20用尺量9箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）±5用尺量5.1 鋼筋加工及安裝5.1.1 基本要求5.1.1.1 鋼筋、機械連接器和焊條的品種、規(guī)格和技術性能應符合國家現行標準規(guī)定和設計要求，冷拉鋼筋的機械性能必須符合規(guī)要求。5.1.1.2 受力鋼筋同一截面的接頭數量、搭接長度、同一根鋼筋接頭間距和焊接、機械接頭質量應符合規(guī)和設計要求。5.1.1.3 安裝鋼筋時，鋼筋的根數必須滿足設計要求。5.1.1.4 受力鋼筋應平直

19、，無損傷，表面不得有裂紋。5.3.1.5 制孔管道應安裝牢固，接頭密合，彎曲圓順。5.1.2 實測項目 見表5.1.2。表 5.1.2 鋼筋加工及安裝實測項目項次檢查項目規(guī)定值或允許偏差檢查方式和頻率1預應力管道坐標(mm)梁長方向±30抽查30%，每根查10個點梁高方向±6梁寬方向±62預應力管道間距(mm)同排±6抽查30%，每根查5個點上下層±63縱向受力鋼筋間距(mm)兩排及以上排距±5用尺量，每構件檢查2個斷面同排梁、板±104箍筋、橫向水平鋼筋、螺旋筋間距(mm)0，-20用尺量，每構件檢查510個間距5鋼筋骨架尺寸(mm)長±10按骨架總數30%抽查寬、高或直徑±56彎起鋼筋位置(mm)±20每骨架抽查30%7保護層厚度(mm)柱、梁+5，-0每構件沿模板周邊檢查，每邊4處5.1.3 外觀鑒定鋼筋表面有明顯的銹蝕、油污、焊渣時；預應力管道不順滑，定位不牢固時，外觀質量為不合格。5.2 鋼筋網的制作及安裝5.2.1 基本要求5.2.1.1