y-品質(zhì)管理QC7Toolsppt課件

1、1QC Seven Tools- QC 7 大手法EffectMachineMeasureMethodMaterialsEnvironmentPeople.2品管七大手法：檢查表(Check Sheet)搜集、整理資料陳列圖/柏拉圖(Pareto Chart)確定主導(dǎo)要素散佈圖(Scatter Chart)展現(xiàn)變數(shù)之間的線性關(guān)係因果圖/魚骨圖(Fishbone Diagram)尋找引發(fā)結(jié)果的緣由分層法(Stratification)從不同角度層面發(fā)現(xiàn)問題直方圖(Histogram)展現(xiàn)過程的分佈情況控制圖(Control Chart)識別波動的來源.3檢查表(又稱 Tally sheet):

2、系統(tǒng)地搜集資料和累積資料，確認(rèn)事實並對資料進行粗略的整理和簡單分析的統(tǒng)計圖表。主要用處1) 追蹤及跟進某事件在某段期間內(nèi)發(fā)生的頻率.2) 了解/分析某事件發(fā)生次數(shù)的影響.3) 搜集資料.留意事項1) 明確需調(diào)查的事件或情況,2) 教育資料分析者及搜集者對事件標(biāo)準(zhǔn)及計算方法達成一致. 制定檢查期間, 每日, 每月, 每季等. (通常盡量配合一張表格的容量及易作分析為基礎(chǔ)). 檢查表容易明白, 每一欄與行的標(biāo)題必須清楚明確. 檢查及記錄事發(fā)頻率 (以 / 或 “ “ 代表一次, / 或 正 “ 代表五次)於表上正確方格)一：檢查表 (CHECKSHEET) .48:00 - 10:0010:00

3、- 12:002:00 - 4:00總數(shù)無錫 29少錫7短路總數(shù)1818檢查表 (CHECKSHEET) 項目時間.5二：陳列圖 / 柏拉圖 (PARETO CHART) 用從高到低的順序陳列成矩形，表示各緣由出現(xiàn)頻率高低的一種圖表。其原理是80%的問題僅來源於20%的主要緣由。主要用處1) 找出最具影響力的事項(通常20%事項將呵斥80%的後果).2) 表現(xiàn)出各個事項的相對重要性.作圖方法1)將欲作分析的知事項列出, 將其頻率列出.2)為Y軸選擇一適當(dāng)?shù)谋壤? (最正確方法為將頻率 化為百份比)3)將每一事項頻率劃在圖上 (直框圖), 從最高頻率者開始. 每一事項不斷框.以曲線代表頻率累積總

4、和, 劃在同一圖上.根據(jù)繪圖作所需分析. .6陳列圖 (PARETO CHART) Cumulative# of Units100%80%60%0%40%20%05101520253035404550Defect ADefect BDefect CDefect DDefect EDefect FDefect G.7陳列圖 (PARETO CHART) Pareto Chart - ExamplePareto of Top Failures* CND Can Not Duplicate099198297396CNDSwitchWrongTransistorResistorsSolderOther

5、s0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%*.8三：散佈圖 (SCATTER DIAGRAM ) 通常是用來表現(xiàn)相應(yīng)變化的事項之間的關(guān)係(或無關(guān)係).主要用處1) 研討兩項目間的能夠相互關(guān)係.2) 表現(xiàn)當(dāng)某一項目改變時, 另一項目的相對變動.留意事項1)規(guī)定欲要分析的兩個項目.搜集50-100對樣本數(shù)據(jù). (既因某一項目的改變所引起另一項目的結(jié)果)決定Y軸數(shù)據(jù), Y軸代表結(jié)果. 決定X軸數(shù)據(jù), X軸代表原因.打點法,將數(shù)據(jù)標(biāo)在圖上.9散佈圖 (SCATTER DIAGRAM ) 強正相關(guān)強負(fù)相關(guān)弱正相關(guān)弱負(fù)相關(guān)無相關(guān).10四: 因果圖/魚骨圖 (Cause an

6、d Effect Diagram / Fish Bone)用於尋找呵斥問題産生的緣由，即分析緣由與結(jié)果之間關(guān)係的一種方法。主要用處充分組織人員全面觀察，從人、機、物、法、環(huán)、測方面尋找；2) 針對初步緣由，展開深層的發(fā)掘；3) 記下製圖部門和人員、製圖日期、參加人員；.11所要探討的問題/現(xiàn)像主緣由主緣由主緣由主緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子緣由子子緣由子子緣由子子緣由子子緣由子子緣由.12因果圖例如 作業(yè)員問題加工困難環(huán)境設(shè)備不當(dāng)不熟習(xí)任務(wù)圖 2馬達座43導(dǎo)板加工取放困難模具搬運費力尋覓資料困難2導(dǎo)板隔板1屑料清理費時沖壓作業(yè)效率低光線缺乏2外殼沖剪模托料

7、架不當(dāng)4隔板抽孔脫料困難1導(dǎo)柱,頂柱阻礙作業(yè)道路3馬達座脫料困難5固定梢設(shè)置不當(dāng).13按照一定的類別，把搜集到的資料加以分類整理的一種方法。主要用處留意事項確定分層的類別和調(diào)查的物件；設(shè)計搜集資料的表格；搜集和記錄資料；整理資料並繪製相應(yīng)圖表；比較分析和最終的推論；五: 分層法.14某空調(diào)維修部，幫助客戶安裝後經(jīng)常發(fā)生製冷液走漏。通過現(xiàn)場調(diào)查，得知走漏的緣由有兩個：一是管子裝接時，操作人員不同有甲、乙、丙三個維修人員按各自不同技術(shù)程度操作；二是管子和接頭的生産廠家不同有A、B兩家工廠提供配件。於是搜集資料作分層法分析見表一、表二，試說明表一、表二的分層類別，並分析應(yīng)如何防止?jié)B漏？ 分層法例如.

8、15表一 走漏調(diào)查表人員分類 表二 走漏調(diào)查表配件廠商分類 .16六：直方圖 (HISTOGRAM) 直方圖乃以柱狀來表現(xiàn)出持續(xù)性數(shù)據(jù)資料的發(fā)生頻率及分佈.主要用處1) 將零亂的資料整理及陳列出來.分析資料的分佈及某些現(xiàn)象的形態(tài).留意事項1)確定過程特性和計量標(biāo)準(zhǔn)值,2) 搜集資料, 並記錄在表上,必須是計量值資料,3) 資料針對一個範(fàn)圍時期搜集至少50-100個,4) 確定積差R,分組數(shù)K,組間距h,分組組界,5) 作次數(shù)分配表6) 搜集資料時用的記錄表普通有兩種 : a) 不規(guī)則法 (圖一) b) 分佈法 (圖二).1782017122351751871041118101258141317

9、111291620161611223413913251045最大2320171822最小24542(圖一)組范圍檢查頻率12-4 /525-7 / /638 - 10 / /7411-13 / /10514 - 17 / /7618 - 23 / /7(圖二).181) 計算組的范圍, 邊界 a) 首先計算全體資料的距離, 既最大數(shù)減最小數(shù), 又稱數(shù)距.b) 根據(jù)數(shù)距大小及資料多少, 制定組的數(shù)量 (普通為6-12組) c) 將數(shù)距除於組量以求得組范圍. (當(dāng)制定范圍時，確保各范圍沒有重疊) d) 制造次數(shù)表. 2) 繪圖 X軸為資料數(shù)據(jù)軸將組范圍記在軸上並列. Y軸為頻率(次數(shù)), 將各組的

10、頻率化為柱狀劃在圖上.3) 分析 a) 分析資料的偏中性 : 平均數(shù) (Average), 中置數(shù) (Median), 頻現(xiàn)數(shù) (Mode) b) 分析資料分佈形狀, 普通正常的分佈應(yīng)為常態(tài)分佈(Normal Distribution) 或 稱吊鐘型分佈. 任何不規(guī)則都可根據(jù)圖型琢磨出問題所在, c) 分析分佈與規(guī)格(上,下限)間的關(guān)係.製圖方法 .192015105SL=130S=160120.5 124.5 128.5 132.5 .5 140.5 144.5 148.5過程波動小過程波動大與要求相比偏高與要求相比偏低正常規(guī)範(fàn)直方圖例如 .20.21.22七、控制圖控制圖: 是用於分析和控

11、制過程質(zhì)量的一種方法。控制圖: 是一種帶有控制界限的反映過程質(zhì)量的記錄圖形， 圖的縱軸: 産品質(zhì)量特性值(或由質(zhì)量特性值獲得的某種統(tǒng)計量)； 橫軸: 按時間順序(自左至右)抽取的各個樣本號； 圖內(nèi): 有中心線(CL)、上控制界限(UCL)和下控制界限(LCL)三條線.23控制圖例如上控制界限(UCL)下控制界限(LCL)中心線(CL).24留意幾點：確定産品型號、工序名稱、品質(zhì)特性。確定子組大小4-5、搜集100個以上資料和頻率。計算各組的平均值X(取至測定值最小單位下一位元數(shù))計算各組之極差R(最大值-最小值=R)。計算總平均計算極差的平均R計算控制界限 X控制圖:中心線(CL)= X控制上

12、限(UCL)=控制下限(LCL)=R控制圖:中心線(CL)=控制上限(UCL)=控制下限(LCL)=.25控制圖類型計量型數(shù)據(jù)X-R 均值和極差圖計數(shù)型數(shù)據(jù)P chart 不良率管制圖 X-均值和標(biāo)準(zhǔn)差圖nP chart 不良數(shù)管制圖X -R 中位值極差圖 C chart 缺點數(shù)管制圖 X-MR 單值移動極差圖 U chart 單位缺點數(shù)管制圖 .26均值和極差圖X-R 1、搜集數(shù)據(jù) 以樣本容量恒定的子組方式報告，子組通常包括2-5件延續(xù)的產(chǎn)品，并周性期的抽取子組。 注：應(yīng)制定一個搜集數(shù)據(jù)的方案，將其作為搜集、記錄及描圖的根據(jù)。1-1 選擇子組大小，頻率和數(shù)據(jù) 1-1-1 子組大?。浩胀?件

13、延續(xù)的產(chǎn)品，僅代表單一刀具/沖頭/過程 流等。注：數(shù)據(jù)僅代表單一刀具、沖頭、模具等 消費出來的零件，即一個單一的消費流。 1-1-2 子組頻率：在適當(dāng)?shù)臅r間內(nèi)搜集足夠的數(shù)據(jù)，這樣子組才干 反映潛在的變化，這些變化緣由能夠是換班/操作人 員改換/資料批次不同等緣由引起。對正在消費的產(chǎn) 品進展監(jiān)測的子組頻率可以是每班2次，或一小時一 次等。 .27接上頁1-1-3 子組數(shù)：子組越多，變差越有時機出現(xiàn)。普通為25組，初次使 用控制圖選用35 組數(shù)據(jù)，以便調(diào)整。 1-2 建立控制圖及記錄原始數(shù)據(jù) 見以下圖 .28.291-3、計算每個子組的均值X和極差R 對每個子組計算： X=X1+X2+Xn/ n

14、R=Xmax-Xmin 式中： X1 ， X2 為子組內(nèi)的每個丈量值。n 表示子組 的樣本容量1-4、選擇控制圖的刻度 4-1 兩個控制圖的縱坐標(biāo)分別用于 X 和 R 的丈量值。 4-2 刻度選擇 ：.30接上頁 對于X 圖，坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值的差應(yīng)至少為子組均值X的最大值與最小值的差的2倍，對于R圖坐標(biāo)上的刻度值的最大值與最小值的差應(yīng)為初始階段所遇到的最大極差R的2倍。 注：一個有用的建議是將 R 圖的刻度值設(shè)置為 X 圖刻度值的2倍。 例如：平均值圖上1個刻度代表0.01英寸，那么在極差圖上 1個刻度代表0.02英寸1-5、將均值和極差畫到控制圖上 5-1 X 圖和 R 圖上的

15、點描好后及時用直線聯(lián)接，閱讀各點能否 合理，有無很高或很低的點，并檢查計算及畫圖能否正確。 5-2 確保所畫的X 和R點在縱向是對應(yīng)的。 注：對于還沒有計算控制限的初期操作的控制圖上應(yīng)清楚地注明“初始研討字樣。.31計算控制限 首先計算極差的控制限，再計算均值的控制限 。 2-1 計算平均極差R及過程均值X R=R1+R2+Rk/ kK表示子組數(shù)量 X =X1+X2+Xk/ k 2-2 計算控制限 計算控制限是為了顯示僅存在變差的普通緣由時子組的均 值和極差的變化和范圍。控制限是由子組的樣本容量以及反 映在極差上的子組內(nèi)的變差的量來決議的。 計算公式： UCLx=X+ A2R UCLR=D4R

16、 LCLx=X - A2R LCLR=D3R .32接上頁 注：式中A2,D3,D4為常系數(shù)，決議于子組樣本容量。其系數(shù)值 見下表 ：n2345678910D43.272.572.282.112.001.921.861.821.78D30.080.140.180.22A21.881.020.730.580.480.420.340.340.31 注： 對于樣本容量小于7的情況，LCLR能夠技術(shù)上為一個負(fù)值。在這種情況下沒有下控制限，這意味著對于一個樣本數(shù)為6的子組，6個“同樣的丈量結(jié)果是能夠成立的。 .332-3 在控制圖上作出均值和極差控制限的控制線 平均極差和過程均值用畫成實線。 各控制限畫

17、成虛線。 對各條線標(biāo)上記號UCLR ，LCLR ，UCLX ，LCLX 注：在初始研討階段，應(yīng)注明實驗控制限。過程控制分析 分析控制圖的目的在于識別過程變化或過程均值不恒定的證據(jù)。 即其中之一或兩者均不受控進而采取適當(dāng)?shù)拇胧?注1：R 圖和 X 圖應(yīng)分別分析，但可進展比較，了解影響過程 的特殊緣由。 注2：由于子組極差或子組均值的才干都取決于零件間的變差，因此，首先應(yīng)分析R圖。.343-1 分析極差圖上的數(shù)據(jù)點3-1-1 超出控制限的點a 出現(xiàn)一個或多個點超出任何控制限是該點處于失控形狀的主要 證據(jù)，應(yīng)分析。b 超出極差上控制限的點通常闡明存在以下情況中的一種或幾種： b.1 控制限計算錯誤

18、或描點時描錯 b.2 零件間的變化性或分布的寬度已增大(即變壞 b.3 丈量系統(tǒng)變化如：不同的檢驗員或量具 c 有一點位于控制限之下，闡明存在以下情況的一種或多種 c.1 控制限或描點時描錯 c.2 分布的寬度變小變好 c.3 丈量系統(tǒng)已改動包括數(shù)據(jù)編輯或變換 .35不受控制的過程的極差有超越控制限的點UCLLCLUCLLCL R R受控制的過程的極差.363-1-2 鏈- 有以下景象之闡明過程已改動或出現(xiàn)某種趨勢： 延續(xù) 7點在平均值一側(cè)； 延續(xù)7點延續(xù)上升或下降； a 高于平均極差的鏈或上升鏈闡明存在以下情況之一或全部： a-1 輸出值的分布寬度添加，緣由能夠是無規(guī)律的例如：設(shè)備任務(wù)不正常

19、或固定松動或是由于過程中的某要素變化如運用新 的不一致的原資料，這些問題都是常見的問題，需求糾正。 a-2 丈量系統(tǒng)的改動如新的檢驗人或新的量具)。 b 低于平均極差的鏈或下降鏈闡明存在以下情況之一或全部： b-1 輸出值的分布寬度減小，好形狀 。 b-2 丈量系統(tǒng)的改好。 注1：當(dāng)子組數(shù)n變得更小5或更小時，出現(xiàn)低于 R 的鏈的能夠 性添加，那么8點或更多點組成的鏈才干闡明過程變差減小。.37注2：標(biāo)注這些使人們作出決議的點，并從該點做一條參考線延伸 到鏈的開場點，分析時應(yīng)思索開場出現(xiàn)變化趨勢或變化的時間。.38UCLLCL RUCL RLCL 不受控制的過程的極差存在高于和低于極差均值的兩

20、種鏈不受控制的過程的極差存在長的上升鏈.393-4 分析均值圖上的數(shù)據(jù)點3-4-1 超出控制限的點： a 一點超出任一控制限通常闡明存在以下情況之一或更多： a-1 控制限或描點時描錯 a-2 過程已更改，或是在當(dāng)時的那一點能夠是一件獨立的 事件或是一種趨勢的一部分。 a-3 丈量系統(tǒng)發(fā)生變化例如：不同的量具或QC .40不受控制的過程的均值有一點超越控制限 受控制的過程的均值UCLLCL XLCLUCL X.413-4-2 鏈- 有以下景象之闡明過程已改動或出現(xiàn)某種趨勢： 延續(xù) 7點在平均值一側(cè)或7點延續(xù)上升或下降 a 與過程均值有關(guān)的鏈通常闡明出現(xiàn)以下情況之一或兩者。 a-1 過程均值已改動 a-2 丈量系統(tǒng)已改動漂移，偏向，靈敏度注：標(biāo)注這些使人們作出決議的點，并從該點做一條參考線延伸到 鏈的開場點，分析時應(yīng)思索開場出現(xiàn)變化趨勢或變化的時間。 .42QC 7 Tools 運用情況之 歸納1、根據(jù)現(xiàn)實、數(shù)據(jù)發(fā)言： -圖表(Graph) -查檢表(Check List) -分布圖(Scatter Diagram)2、整理緣