彩涂板生產(chǎn)操作規(guī)程

1、1生產(chǎn)工藝流程圖開卷、縫合1#堿洗、水洗2#、3#堿洗化涂、烘干覆 膜1#涂覆、固化入口活套2#、3#水洗2#涂覆、固化3#涂覆、固化印花、固化卷 取出口活套1# 冷卻2# 冷卻3# 冷卻2 崗位通用規(guī)程2.1 全線生產(chǎn)前準備2.1.1 生產(chǎn)前各崗位按車間5S管理制度清潔工作區(qū)域內(nèi)周圍環(huán)境、地面衛(wèi)生、設(shè)備點檢及直接影響產(chǎn)品表面質(zhì)量的各輥面等，確保人身安全。同時在規(guī)定的時間內(nèi)準備好工具、輔料、原材料等。確保工作區(qū)域地面無塵、無水漬、無油污，確保設(shè)備處于最佳完好狀態(tài)，確保物料使用無誤。2.1.2 彩涂生產(chǎn)線所有的運行操作必須確保在安全。每次安排生產(chǎn)作業(yè)或每個崗位操作之前，班組長和操作人員都必須做好

2、安全危險預知和對策，嚴格執(zhí)行彩涂車間安全管理制度的規(guī)定。在安全與生產(chǎn)發(fā)生矛盾時，必須以安全為主。2.2 生產(chǎn)指令和崗位控制2.2.1 生產(chǎn)計劃主管根據(jù)制定。需標明產(chǎn)品名稱、編碼、種類，所用原材料名稱、定額和生產(chǎn)量，交貨時間。指令在規(guī)定生產(chǎn)時間前兩小時下發(fā)車間。2.2.2 工藝技術(shù)員根據(jù)計劃制定，設(shè)定各崗位的詳細、具體工藝參數(shù)，制定每個崗位相應的發(fā)至各崗位。并檢查監(jiān)督各崗位工藝參數(shù)的執(zhí)行。所有記錄表和工藝文件必須在開機前1個小時下發(fā)至生產(chǎn)車間。2.3 操作要點2.3.1 相關(guān)崗位在進行設(shè)備開啟、調(diào)整、關(guān)閉等操作時，必須發(fā)出聯(lián)絡(luò)信息；2.3.2 崗位在發(fā)出操作指令時，必須得到回答并確認，才能進行操

3、作；2.3.3 相關(guān)崗位在發(fā)出工藝調(diào)整指令時，必須向操作崗位發(fā)出聯(lián)絡(luò)信息；2.3.4 工序之間在發(fā)生各種質(zhì)量、操作異常時，必須向有關(guān)崗位發(fā)出聯(lián)絡(luò)信息；2.3.5 崗位在發(fā)出聯(lián)絡(luò)信息后，必須得到回答并確認，否則應再次聯(lián)絡(luò)或派人查看；2.3.6 各崗位密切注意帶材跑偏情況，如影響正常生產(chǎn)則需手動調(diào)整糾偏裝置（CPC）；2.3.7 各崗位必須按照生產(chǎn)記錄表詳細記錄本崗位的生產(chǎn)情況。備注：1、在縫合頭經(jīng)過時最容易產(chǎn)生壓印，該崗位應跟蹤檢查，生產(chǎn)過程中要保持主動檢查。2、發(fā)現(xiàn)壓印后，應向全線發(fā)出信息，包括發(fā)現(xiàn)位置、距離操作側(cè)或傳動側(cè)長度、周期、從正面還是背面壓傷。3、需在線處理壓印異常時，必須嚴格按照相

4、關(guān)規(guī)定執(zhí)行。由班長擔任或確定現(xiàn)場處理負責人，并全線進入警戒狀態(tài)。異常處理完畢后才能解除警戒。涂層輥印由工藝技術(shù)員進行判斷和解決。4、缺陷周期分類：儲運過程中造成的壓痕（傷痕）周期會隨基板直徑的減小而慢慢變小，傷痕會越來越輕；基板在鋼廠生產(chǎn)過程中造成的壓印其周期一般不變，壓傷程度也基本不變；彩板在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的壓印、涂覆輥印其周期、程度也基本上不變。5、涂覆后缺陷產(chǎn)生位置鎖定：1#涂覆前產(chǎn)生的壓印若較深，則涂覆后會露基板；1#涂覆后、2#涂覆前產(chǎn)生的壓印若較深，則涂覆后會露底漆。3 緊急預案3.1 斷帶處理預案3.1.1 當彩涂線發(fā)生斷帶時，主操立即將機組速度降為零；3.1.2 主操必須迅速通

5、知各崗位，立即命令各崗位做好各自崗位的停機準備工作（主控室關(guān)閉固化爐電源，涂覆崗位關(guān)閉冷卻水，開卷崗位和主操崗位關(guān)閉所有堿洗槽和水洗槽，鍋爐房停止加熱）；3.1.3 各崗位按主操指令，將張力壓輥壓下，將入口、出口活套抱閘（即活套制動器，下同）抱緊；涂覆崗位以最快速度退出涂層頭，并做好滅火準備（備好滅火器具）；3.1.4 各崗位做好停機工作后，由班長統(tǒng)一組織全員進行斷帶處理；3.1.5 班長組織人員以繩索等輔助工具對鋼帶進行穿帶處理，并班長統(tǒng)一指揮；3.1.6 穿帶到位后，班長組織人員使用鋼絲、鐵錐等工具和材料，對斷帶處進行人工縫合，并確?？p合接頭牢固、完好；3.1.7 斷帶處理完畢后，各崗位檢

6、查和清潔本崗位衛(wèi)生，機組按正常程序開機。3.2 突發(fā)停電處理預案3.2.1 在生產(chǎn)中突發(fā)停電時，涂覆崗位人員必須立即用抹布抹掉鋼卷流平段、鋼板正反面未固化的涂料，備好滅火器材，并用手工退出涂層頭。當火苗蔓延出固化爐爐口時，及時采用滅火器撲滅；開啟應急燈，關(guān)閉各運轉(zhuǎn)設(shè)備的電源開關(guān)，并將各種開關(guān)、按鈕、旋鈕回歸零位，以防突發(fā)來電造成危險；3.2.2 通知工程技術(shù)部檢查停電原因，并確定供電線路能否再次向生產(chǎn)線供電；3.2.3 如在確定不能繼續(xù)生產(chǎn)時，各涂覆崗位必須確保本崗位各工作輥的電源已經(jīng)處在關(guān)閉狀態(tài)，手動搖開并緩慢轉(zhuǎn)動工作輥，然后清洗工作輥及附屬設(shè)備；3.2.4 突發(fā)停電時，全線必須由班長統(tǒng)一指

7、揮。無信息聯(lián)絡(luò)時，各崗位人員保持安靜，避免大聲喧嘩阻礙口頭通信；3.2.5 當電源恢復后，必須由班長統(tǒng)一指揮，對各崗位的電器開關(guān)、按鈕，以及涂覆崗位的涂層頭、固化爐，再作進一步檢查、清理、確認；3.2.6 如生產(chǎn)線要恢復開機生產(chǎn)時，各崗位必須再次對各崗位的電器開關(guān)、按鈕、設(shè)備等進行確認后，方可啟動、運行設(shè)備。3.3 機組火災事故處理預案3.3.1 固化爐著火3.3.1.1 生產(chǎn)中，當目擊者發(fā)現(xiàn)固化爐著火時，必須馬上向全線發(fā)出固化爐著火信息；3.3.1.2 當固化爐著火時，該固化爐前的涂層機必須立即退出涂層頭，過12米后再靠上，這樣能使涂層鋼板進固化爐時產(chǎn)生隔離帶，并減少在爐內(nèi)產(chǎn)生的可燃燒氣體，

8、快速起到隔離、滅火作用；3.3.1.3 操作人員必須全力配合班長和工藝技術(shù)員調(diào)查著火原因、并進行分析，制訂相應對策和預防措施。3.3.2 其它區(qū)域著火3.3.2.1 在線作業(yè)，如目擊者發(fā)現(xiàn)火災，必須馬上向全線發(fā)出火災信息；3.3.2.2 生產(chǎn)線的正常運行，繼續(xù)由主操統(tǒng)一指揮，火災發(fā)生點由班長統(tǒng)一指揮；3.3.2.3 火災現(xiàn)場人員在確保人身安全的情況下，使用各類滅火器材進行滅火。確認不能保證人身安全或無法確認時，作業(yè)人員必須馬上撤離；3.3.2.4 主操或班組長、工藝員確認火災影響到生產(chǎn)線正常運行（包括操作人員、設(shè)備安全和產(chǎn)品質(zhì)量）時，立即命令各崗位做好各自崗位的停機準備工作（主控室關(guān)閉固化爐電

9、源，涂覆崗位關(guān)閉冷卻水，開卷崗位和主操崗位關(guān)閉所有堿洗槽和水洗槽，鍋爐房停止加熱，開卷和卷取段抱緊入口和出口活套抱閘，然后主操關(guān)閉設(shè)備總電源）；3.3.2.5 班長組織人員使用滅火器進行滅火，滅火過程必須保證人員安全；3.3.2.6 班長向上級報告火災信息；3.3.2.7 撲滅火災后，生產(chǎn)部組織工程技術(shù)部和其它相關(guān)部門調(diào)查火災原因。若火災導致停機，在火災原因未查明時，不準開機生產(chǎn)；3.3.2.8 班長獲得上級批準后，組織人員清理火災現(xiàn)場；3.3.2.9生產(chǎn)部和相關(guān)部門對火災原因、過程調(diào)查、現(xiàn)場處理完畢后，應制訂出相應對策和預防改進措施。4 放卷崗位操作規(guī)程4.1 作業(yè)前準備放卷崗位作業(yè)前，生產(chǎn)

10、準備工作，必須嚴格按本規(guī)程第2條“崗位通用規(guī)程”執(zhí)行。4.1.1 工具、輔料準備a. 工具：卷尺、扳手、膠手錘、角尺、手電剪、剪刀、帆布手套、一次性手套、鐵錘等；b. 輔料：膠帶、溶劑、碎布、砂布等。4.1.2 原材料準備操作人員到原材料鋼卷放置區(qū)域，檢查、核對所要使用的生產(chǎn)鋼卷是否符合的要求。其中包括物料編碼、基板的類別（冷軋板、熱鍍鋅板、電鍍鋅板）、重量、基板寬度、厚度。確認生產(chǎn)鋼卷外觀，包括硬傷、毛刺、銹蝕、內(nèi)徑大小、塔形差、外包裝是否完全拆除等。若有異常必須立即報告班長。表2 放卷崗位鋼卷檢查對照表檢查項目要求備注內(nèi)徑508毫米或610毫米如鋼卷內(nèi)徑為610毫米時，開卷機卷筒必須安裝輔

11、板（具體安裝方法詳見本規(guī)程第4.2.2項）錯層差10毫米/塔形差30毫米/外包裝所有外包裝必須完全拆除/基板尺寸允許偏差/參照來料檢驗標準上機鋼卷寬度8001250毫米上機鋼卷外徑正向開卷：1#開卷機允許上機鋼卷最大外徑1660毫米；2#開卷機允許上機最大外徑1440毫米。超過原機組設(shè)計最小為800毫米的下限，必須滿足本規(guī)程4.2.3.10項要求。超過原機組設(shè)計最大為1250毫米的上限，但必須滿足單卷重量10噸的條件。1#開卷機反開卷，拆下鏟刀液壓缸：鋼帶從1#開頭夾送輥兩輥之間經(jīng)過，上機鋼卷允許最大外徑1270毫米；鋼帶從1#開頭夾送輥上輥上面經(jīng)過，上機鋼卷允許最大外徑1440毫米。2#開卷

12、機反開卷，拆下鏟刀液壓缸，上機鋼卷允許最大外徑1660毫米。 4.1.3 帶材的準備前后帶材的使用控制范圍：寬度500毫米，厚度0.3毫米；相互連接的帶材的寬度和厚度相差不大，以免縫合不牢導致斷帶；帶材應放置于開卷區(qū)域。4.1.4 設(shè)備點檢：見。4.1.5 設(shè)備清潔4.1.5.1 設(shè)備清潔必須在全線停止和張力松開，確保安全的情況下才能進行；4.1.5.2 操作人員戴上防護手套，取碎布蘸取溶劑，擦拭去毛刺輥、夾送輥、張力輥、轉(zhuǎn)向輥、活套上下輥、擠干輥等與帶材直接接觸的設(shè)備及其部位。4.2 生產(chǎn)操作各崗位的信息聯(lián)絡(luò)、天車操作等要點，嚴格按照本規(guī)程第2條“崗位通用規(guī)程”執(zhí)行。4.2.1 鋼卷準備4.

13、2.1.1 在軌道小車上放置專用的鋼卷木架，使其處于軌道小車的中間位置，且木架的長方向平行于軌道；4.2.1.2 按天車操作辦法（詳見本規(guī)程第2.4條），用天車將使用鋼卷吊運至軌道小車的木架上，使鋼卷外圈弧形與木架弧形相吻合，確保鋼卷正確放入位置，無安全隱患；4.2.1.3 確認軌道無障礙并在安全的情況下，用人工推動軌道小車，使其進入彩涂線上卷區(qū)域；4.2.1.4 用吊車將使用鋼卷吊放在上料小車上。正向開卷時，鋼卷的外圈帶頭在鋼卷頂部、其方向?qū)χ鳂I(yè)線；反向開卷時，鋼卷的外圈帶頭在鋼卷的底部，其方向?qū)χ鳂I(yè)線。4.2.2 輔板安裝4.2.2.1當生產(chǎn)鋼卷內(nèi)徑為610毫米時，必須安裝輔板；4.2

14、.2.2 將相應開卷機的正反沖開關(guān)扳到正沖或反沖，使其中一塊襯板安裝位置處于正上方時停止；4.2.2.3 戴上帆布手套，由兩人抬起一塊輔板放于開卷機正上方襯板上，確認方向正確，并使輔板與襯板上的螺栓孔位相對齊；4.2.2.4 用螺栓將輔板固定在卷筒上，確保螺栓擰緊；4.2.2.5 依次將四塊輔板全部安裝上；4.2.2.6 鋼卷內(nèi)徑如略大于508毫米或610毫米時，為了保證鋼卷在開卷機上不打滑，裝卷時在鋼卷內(nèi)圈可適當增加紙板。4.2.3 上卷操作4.2.3.1 操作人員先將相應開卷機的壓輥抬/壓開關(guān)扳到抬，并收縮卷筒芯軸；4.2.3.2 按動上料小車控制手柄移動按鈕，上下移動上料小車，確保鋼卷中

15、心對正開卷機卷筒中心；4.2.3.3 再按小車控制手柄前進按鈕，將上料小車向開卷機卷筒慢慢移動，直至將鋼卷順利進入卷筒；4.2.3.4 點動小車控制手柄前進、后退按鈕，使鋼卷的中心線對準生產(chǎn)線的中心線或工藝技術(shù)要求的位置；4.2.3.5 將開卷機漲/縮開關(guān)扳到漲，使卷筒充分漲開，壓下開卷機壓輥；4.2.3.6 正向開卷時，點動開卷機正反沖開關(guān)，使鋼卷帶頭位于卷筒上方，并剛好能被壓輥壓?。环聪蜷_卷時，點動開卷機正反沖開關(guān)，使鋼卷帶頭位于卷筒下方，并壓下開卷機壓輥；4.2.3.7 操作人員必須戴上防護手套站在鋼卷側(cè)面，用手工剪切工具將外包裝捆帶剪斷并取出。若鋼卷使用高粘膠布粘貼，則確保在安全的情況

16、下撕開膠布；4.2.3.8 正向開卷時，按導板抬起按鈕，再點動開卷機正沖開關(guān)，并將鋼卷頭部送至夾送輥上，等待縫合；反向開卷時，點動開卷機正反沖開關(guān)，并人工輔助將鋼卷頭部送至合適位置，等待縫合；4.2.3.9 當準備縫合鋼卷的寬度比前面一個鋼卷的寬度增加時，必須先將準備縫合鋼卷的帶頭兩個邊角部按約45角剪切除，兩個邊角部切除的大小相等，使帶頭寬度與上一鋼卷寬度保持一致；4.2.3.10 涉及窄規(guī)格（帶材寬度800毫米）生產(chǎn)時，裝卷時必須保證鋼帶傳動側(cè)距離輥的傳動側(cè)400毫米，使收卷的EPC檢測器能自動檢測。4.2.4 剪切操作4.2.4.1 在上卷和縫合前，首先要檢查、確認鋼卷的帶頭和帶尾是否需

17、要切除；4.2.4.2 如需要切除上一卷帶尾時，先采用旋動開卷段速度旋鈕，使帶鋼需要剪切掉位置停止在剪切機刀口位置上，然后打開剪切機電源，按下綠色切除按鈕進行剪切；4.2.4.3 如需要切除后一卷帶頭時，點動夾送輥正沖按紐使帶鋼需要剪切位置停止在剪切機刀口位置上，然后打開剪切機電源，按下綠色切除按鈕進行剪切；4.2.4.4 剪切操作人員必須戴上帆布手套，確認鋼帶停止運行時，再擺正位置后，開啟剪切機電源，然后按下剪切按鈕，切下帶頭或帶尾；4.2.4.5 剪切工作完畢后，關(guān)閉剪切機電源并確認；4.2.4.6 同時，取出帶頭或帶尾，放置在指定的地面擱板處或廢鋼板料桶內(nèi)。4.2.5 縫合4.2.5.1

18、 估計離縫合時間還剩5分鐘時將活套上升至最高位（充套操作見本規(guī)程第4.2.6項），做好縫合準備；4.2.5.2 在上一個鋼卷剩下1015圈時，通知主操，準備縫合；4.2.5.3 向主操詢問并確認涂覆工藝段速度，調(diào)整開卷段速度旋鈕數(shù)值，確保轉(zhuǎn)換為段聯(lián)動后開卷段速度與工藝段同步；4.2.5.4 壓下1#張力輥壓輥；4.2.5.5 將聯(lián)動開關(guān)轉(zhuǎn)換到段聯(lián)動，通過開卷段速度旋鈕逐漸降低開卷段速度直至為零；4.2.5.6 按下1#堿洗槽和1#水洗槽泵停按鈕并確認泵停，抬起1#堿洗槽上刷洗輥和上擠干輥，對帶尾進行手工擺正后再壓下擠干輥；4.2.5.7 按下1#堿洗槽和1#水洗槽泵停按鈕并確認泵停，抬起1#堿

19、洗槽上刷洗輥和上擠干輥，對帶尾進行手工擺正后再壓下擠干輥；4.2.5.8 在需要時對前一卷帶尾執(zhí)行剪切操作；4.2.5.9 通過開卷段速度旋鈕控制帶尾停止在縫合機處，帶尾預留6080厘米的縫合長度；4.2.5.10 將開卷機選擇開關(guān)轉(zhuǎn)換到當前開卷機；4.2.5.11 在需要時對后一卷執(zhí)行帶頭剪切操作；4.2.5.12 將后一卷的帶頭送到夾送輥上下輥之間后停止。壓下夾送輥，再抬起開卷機壓輥，點動夾送輥正沖按鈕夾送鋼帶，使帶頭經(jīng)過縫合機并有足夠的縫合長度后停止夾送；4.2.5.13 縫合操作，由至少兩人執(zhí)行。戴上帆布手套，手工擺正鋼帶，使兩卷鋼帶有6080厘米的重疊量，后一卷鋼卷的帶頭位于上方；4

20、.2.5.14 將鋼帶的重疊部分依次送至縫合機沖模位置，一人扶住鋼帶，并確保手距離縫合機沖模位置30厘米以上，以確保自身的安全。另一人先詢問扶帶者是否可以縫合，得到確認回答后，方可按下縫合機黑色上沖?？p合按鈕，待紅色指示燈亮后，表示沖模到位，再按紅色按鈕退下。當縫合頭卡在縫合機上時，只能使用膠錘敲下或用鐵釬撬下；4.2.5.15 重復沖模操作?；搴穸?.5毫米時，縫合34道；基板厚度0.5毫米時，縫合45道；當其中一卷基板厚度0.4毫米時，縫合6道。縫合必須保證沖模后帶頭、帶尾余下長度40毫米；4.2.5.16 旋動開卷張力旋鈕給開卷機加上開卷張力，使鋼帶逐漸拉直，檢查縫合處鋼帶是否結(jié)合到位

21、；4.2.5.17 壓下去毛刺輥、1#堿洗槽上刷洗輥和上擠干輥，上刷洗輥正/反沖開關(guān)扳到正沖，啟動1#堿洗槽泵和1#水洗槽泵；4.2.5.18 旋動開卷段速度旋鈕讓鋼帶逐漸加速向前運行，根據(jù)主操指令設(shè)定開卷張力；4.2.5.19 抬起1#張力輥壓輥?？p合頭經(jīng)過去毛刺輥后，抬起去毛刺輥壓輥；4.2.5.20 縫合過程必須在最短時間內(nèi)完成。在活套下降至第二個報警器報警前必須要完成縫合操作。當無法在活套儲存量消耗完之前完成縫合時，馬上通知主操作出應變對策；4.2.5.21 在正常生產(chǎn)的過程中活套盡量控制處于中間位置。4.2.6 入口活套充套操作4.2.6.1 轉(zhuǎn)動開卷段速度旋鈕讓鋼帶逐漸加速向前運行

22、，并使開卷段速度高于工藝段速度；4.2.6.2 向主操詢問工藝段速度。當活套上升至接近上限位三個傳感器中的第一個之前，調(diào)整開卷段速度與工藝段同步，將聯(lián)動開關(guān)切換到聯(lián)動，完成充套（此時活套處于高位）。4.3 開機操作按主操指示進行操作。4.3.1 確認將各直流電機的正、反沖開關(guān)打到中位，聯(lián)動開關(guān)打到單動，開卷張力和入口活套張力歸零；4.3.2 確認打開機組總電源和操作電源后，按下開卷段裝置啟動按鈕；4.3.3 打開液壓泵和潤滑泵； 4.3.4 壓下1#張力輥壓輥；4.3.5 根據(jù)主操指示，按順序依次調(diào)整入口活套張力、開卷張力，再打開入口活套抱閘；4.3.6 全線張力設(shè)定完畢后，抬起1#張力輥壓輥

23、；4.3.7 確認主操臺把聯(lián)動開關(guān)切換到聯(lián)動后，把開卷段聯(lián)動開關(guān)切換到段聯(lián)動；4.3.8 壓下1#水洗槽擠干輥，啟動水泵。需要使用1#堿洗槽清洗基板時，壓下擠干輥和刷洗輥，啟動槽液泵；4.3.9 將聯(lián)動開關(guān)切換到聯(lián)動。4.4停機和關(guān)機操作4.4.1 停機4.4.1.1 接上引帶或過渡帶后，當引帶到達1#堿洗槽時，抬起1#刷洗輥，關(guān)閉槽液泵；4.4.1.2 按主操指示，在機組速度歸零后，關(guān)閉1#水洗槽水泵。4.4.2 關(guān)機4.4.2.1 接上引帶后，當引帶到達1#堿洗槽時，抬起1#刷洗輥，關(guān)閉槽液泵；4.4.2.2 按主操指示，在機組速度歸零后，關(guān)閉1#水洗槽水泵；4.4.2.3 抱緊入口活套抱

24、閘，壓下1#張力輥壓輥；4.4.2.4 開卷張力、入口活套張力歸零；4.4.2.5 確認各直流電機的正反沖開關(guān)打到中位，然后開卷段聯(lián)動開關(guān)切換到單動；4.4.2.6 關(guān)閉液壓泵和潤滑泵。4.5 異常措施4.5.1 生產(chǎn)過程中，密切注意基材的質(zhì)量狀況。本崗位可以處理的異常（如毛刺等），需要及時處理，以免對后工序生產(chǎn)產(chǎn)生影響；本崗位沒有能力解決的異常（如基材質(zhì)量等）則需及時通知各崗位和主操，制定預防或解決措施；4.5.2 常規(guī)時活套處于高位并與中間段聯(lián)動。若由于活套輥的不平衡或其它因素導致鋼帶發(fā)生偏移，應調(diào)整活套高度來避免偏移的發(fā)生，在縫合前再將活套升至高位；若由于聯(lián)動后開卷段與中間段存在較大的速

25、度差而導致活套高度逐步變化，可預先調(diào)整活套高度到適當位置，而不必局限于常規(guī)時的高位。如由于速度差導致活套高度逐步變高，則可預先將活套處于稍低的位置。5 堿洗崗位操作規(guī)程5.1 作業(yè)前準備堿洗崗位作業(yè)前，生產(chǎn)準備工作，必須嚴格按本規(guī)程第2條“崗位通用規(guī)程”執(zhí)行。5.1.1 工器具、化學玻璃儀器、化學藥品、輔料準備5.1.1.1 工器具：活動扳手、水閥專用開口扳手、美工刀5.1.1.2 化學玻璃儀器：100特長溫度計、滴定臺、酸式和堿式滴定管、錐形瓶、10毫升移液管、吸耳球、50毫升量筒、洗水瓶5.1.1.3 化學藥品：0.1N硫酸溶液（H2SO4）、1%酚酞指示劑、0.1%甲基橙指示劑、脫脂粉等

26、5.1.1.4 輔料：白色碎布、帆布手套、一次性手套5.1.2 檢查、確認各堿液、清水注入開關(guān)是否處于正常位置。5.1.3 檢查、確認堿洗槽、水洗槽液位及其控制系統(tǒng)是否完好。堿洗槽液必須高出加熱管300毫米，水洗槽液位必須達到溢流口處。5.1.4 設(shè)備點檢：見。5.1.5 設(shè)備清潔5.1.5.1 設(shè)備清潔必須在全線停機和張力松開，確保安全的情況下才能進行；5.1.5.2 操作人員戴上防護手套，取碎布蘸取溶劑，擦拭擠干輥、轉(zhuǎn)向輥等與帶材直接接觸的設(shè)備及其部位。5.2 基材清洗基準5.2.1 使用堿性脫脂粉對基材的清洗基準見表3。表3 堿性脫脂粉清洗基準清洗基準基板類型冷軋板熱鍍鋅板鍍錫板1#堿洗

27、槽游離堿202515202025溫度()60706070常溫清洗方式刷洗關(guān)閉關(guān)閉刷輥轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)40000噴淋壓力(Mpa)0.300.200.302#堿洗槽游離堿152010151520溫度()60706070常溫清洗方式刷洗關(guān)閉關(guān)閉刷輥轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)40000噴淋壓力(Mpa)0.300.200.303#堿洗槽游離堿10155101015溫度()60706070常溫清洗方式刷洗噴淋關(guān)閉刷輥轉(zhuǎn)速(轉(zhuǎn)/分)40000噴淋壓力(Mpa)0.300.200.301#、2#水洗槽游離堿111溫度()60706070常溫噴淋壓力(Mpa)0.300.200.303#水洗槽游離堿111溫度（）4555

28、常溫噴淋壓力（Mpa）0.200.300.205.2.2 表3適用于脫脂粉對基板進行表面脫脂處理； 5.2.3 對有特殊處理要求的基板，如應用于雪花砂紋彩板的馬口鐵基板、無面涂或背涂的鍍鋅基板，要求不能刷洗板面，前處理方法是墊高堿洗槽擠干輥1015毫米，抬起刷洗輥并關(guān)閉其電源，對基板進行噴淋清洗；5.2.4 如遇到不同產(chǎn)地、不同批次的冷軋基板，當基板涂油量發(fā)生變化時，而導致前處理清洗基板效果出現(xiàn)異常時，必須由技術(shù)人員對前處理工藝進行適當合理調(diào)整，以獲得最好的處理效果；5.2.5 若試用未列明的新材料可參考涂油效果相近材料的處理工藝參數(shù)。5.3 預處理槽的清洗5.3.1 對所需要清洗的各槽，先檢

29、查、確認泵必須在停止狀態(tài)。5.2.2 將污染的槽液排放到指定的廢液池；5.2.3 清潔壓力表；5.2.4 檢查和清潔擠干輥、刷洗輥及各個閥門；5.2.5 拆下噴嘴，將污垢等附著物必須清理干凈，確保噴嘴、噴管必須保持暢通；5.2.6 清潔上、下各槽體外部及管道等處；5.2.7 清理上、下各槽體和過濾網(wǎng)內(nèi)部沉淀物、垢，并用自來水沖洗等方法，但必須確保各槽體內(nèi)部清理干凈。5.4 槽液配制基準5.4.1 配制堿洗槽液方法5.4.1.1 戴上塑料防護手套、防護眼鏡、防護口罩；5.4.1.2 先向各堿洗槽中加入占配制容量40%50%的水；5.4.1.3 脫脂劑溶解：往配液箱中加入1020清水，再加入脫脂粉

30、1015，攪拌使脫脂粉完全溶解，然后打開配液箱相應的排放閥使堿液注入相應的堿洗槽中；5.4.1.4 多次重復上一步的操作，按表4將各堿洗槽所需的脫脂粉添加量全部添加完畢，再往配液箱中注水清洗配液箱，清洗水排放到任一堿洗槽中，再往各堿洗槽注入清水直至達到配制容量；表4 堿洗槽液配制用量表 項目1#堿洗槽2#堿洗槽3#堿洗槽配制容量(升)330034003300340033003400配液箱每次溶解的脫脂粉量（千克）101510151015HDL-1022脫脂粉添加量（千克）7550355.4.1.5 各堿洗槽液必須升溫至60方可打循環(huán)，防止氣泡的產(chǎn)生；5.4.1.6 配制有特殊要求的處理液時見其

31、相應補充規(guī)定或要求；5.4.1.7 配制水洗槽時，直接向槽體注水，以達到溢流口流出為準。5.5 基板清洗效果檢驗5.5.1 用干凈的白布蘸水，以1的壓力擦拭清洗過后的基板表面，擦拭長度為2米；5.5.2 判定標準：擦拭后白布潔凈，或輕微變黃色或黑色，判定為合格；白布輕度變黑色或更 嚴重時，判定為不合格；5.5.3 檢驗頻率：常規(guī)情況下每種類型的基板前10分鐘每2分鐘檢驗一次；第1030分鐘每10分鐘檢驗一次；第30分鐘后每30分鐘檢驗一次；5.5.4 每次檢測后都要在崗位記錄表上記錄清楚，發(fā)現(xiàn)異常及時向班長匯報。5.6 異常措施5.6.1 當板面清洗不干凈時，檢查確認清洗段設(shè)備運行狀況、工藝參

32、數(shù)是否在正常范圍內(nèi)。5.6.2 如果清洗段設(shè)備運行狀況及工藝參數(shù)在正常范圍內(nèi)，則需對基材進行2次清洗。6化涂崗位操作規(guī)程6.1 作業(yè)前準備化涂崗位作業(yè)前，生產(chǎn)準備工作，必須嚴格按本規(guī)程第2條“崗位通用規(guī)程”執(zhí)行。6.1.1 工器具、化學玻璃儀器、化學藥品、輔料準備6.1.1.1 工器具：活動扳手等6.1.1.2 化玻儀器：滴定臺、酸式和堿式滴定管、錐形瓶、10毫升移液管、吸耳球、50毫升量筒、天平及砝碼、洗水瓶6.1.1.3 化學藥品：25%的H2SO4溶液、0.1N的硫代硫酸鈉（Na2S2O3）、淀粉指示劑、1402W濃縮液、1455SF濃縮液、0.042N的KMnO4溶液、裝化涂液的專用不

33、銹鋼鐵箱6.1.1.4 輔料：白色碎布、帆布手套、一次性手套6.1.2 設(shè)備點檢：見。6.1.3 設(shè)備清潔6.1.3.1 化涂涂頭的清潔見本規(guī)程第6.4項“化涂系統(tǒng)清洗”；6.1.3.2 設(shè)備清潔必須在全線停止和張力松開，確保安全的情況下才能進行；6.1.3.3 操作人員戴上塑料防護手套，取碎布蘸取溶劑，擦拭張力輥、糾偏輥、轉(zhuǎn)向輥等與帶材直接接觸的設(shè)備及其部位；6.1.3.4 需要清理烘干爐時，必須兩人以上才能作業(yè)，并與主操保持聯(lián)系。進入烘干爐，合理使用掃把、吸塵器等工具進行清理。必須確保人身安全。6.2 化涂液配制濃度配制參照技術(shù)規(guī)程規(guī)定的參數(shù)。在配制化涂液時，先按化涂液配制重量，向槽液箱中

34、加入40%50%的水，再將20%比例的化涂原液量加入液箱，在攪拌中加水，再按表5配制至規(guī)定重量。表5 化涂液配制用量表項目化涂液箱配制重量（千克）150原液添加量（千克）306.3 化涂液更換6.3.1 當生產(chǎn)中，化涂液不能滿足使用要求時，必須進行更換；6.3.2 操作人員必須佩戴塑料防護手套、防護眼罩、防護口罩；6.3.3 將線上使用的廢化涂液通過料管放到原裝化涂液塑料空桶中，必要時，使用料瓢等輔助工具，進行清理干凈；6.3.4 再使用清水，將化涂液箱用抹布擦拭、清洗干凈。同時，將清洗后的廢液，同樣裝入塑料空桶中。6.4 化涂系統(tǒng)清洗6.4.1 注意事項操作人員必須佩戴塑料防護手套、防護眼鏡

35、、防護口罩。需要擦拭、清理化涂輥和帶料輥時，首先必須確認、做到如下幾點：6.4.1.1 作業(yè)線在停機狀態(tài)下，先將正面、背面涂層頭退出；6.4.1.2 將化涂輥和帶料輥，兩輥之間搖開一定的距離。保持在10毫米以上；6.4.1.3 對化涂輥或帶料輥擦拭、清理時，必須要確保其中的另一個輥子在停止狀態(tài)；6.4.1.4 輥子轉(zhuǎn)動的速度不得大于5米/分鐘；6.4.1.5 輥子轉(zhuǎn)動時，轉(zhuǎn)動輥組轉(zhuǎn)動方向必須向著人的正面方向；6.4.1.6 操作人員在清洗全過程中，必須確保自身的人身安全。6.4.2 開機前清洗取干凈抹布用清水蘸濕，擦拭化涂輥、帶料輥和料盤，確保干凈。6.4.3 涂覆完畢清洗6.4.3.1 拔掉

36、節(jié)流閥，使料盤中的化涂液全部回流到化涂液箱內(nèi)；6.4.3.2 用料瓢舀水淋洗化涂輥和帶料輥，淋洗時，必須退出化涂涂層頭；同時，淋洗時的水也一起回流到化涂液箱內(nèi)；6.4.3.3 再用干凈抹布，擦拭干凈；6.4.3.4 在確保人身安全的前提下，用抹布擦拭化涂輥、帶料輥和料盤；6.4.3.5 其他事項見車間5S管理制度。6.5 化涂準備6.5.1 檢查、確認化涂輥、帶料輥表面狀況保持完好。6.5.2 在帶材靜止的情況下，試靠上下涂層頭是否到位或過頭，并進行間隙合理微調(diào)。6.5.3 轉(zhuǎn)動帶料輥轉(zhuǎn)輪使其向化涂輥靠近，確保兩輥剛好接觸、均勻；6.5.4 涂覆方式和加料方法6.5.4.1 表涂逆涂、背涂順涂

37、：向下涂層頭料盤中輸送化涂液，液槽（放在化涂機頂部）中的化涂液通過膠管向上涂層頭兩輥之間輸送化涂液，在化涂液帶上化涂輥和帶料輥后，微調(diào)兩輥之間間隙，合理控制涂覆的化涂液濕膜厚度。6.5.4.2 表涂順涂、背涂順涂：液槽（放在化涂機頂部）中的化涂液通過膠管向上涂層頭兩輥之間和下涂層頭兩輥之間輸送化涂液，在化涂液帶上化涂輥和帶料輥后，微調(diào)兩輥之間間隙，合理控制涂覆的化涂液濕膜厚度。6.6 涂覆方式、控制參數(shù)表6 涂覆方式及控制參數(shù)項目表涂（下涂頭）背涂（上涂頭）涂覆方式順涂順涂輥速比1.1：1.21.1：1.2化學轉(zhuǎn)化膜厚度2035毫克/平方米2035毫克/平方米化學轉(zhuǎn)化膜顏色淺黃色、土黃色淺黃色

38、、土黃色崗位人員通過合理調(diào)整帶料輥和涂覆輥的間隙、濃度等，來控制化學轉(zhuǎn)化膜的厚度及均勻性。6.7 化涂液濃度調(diào)整6.7.1 1402W的滴定取10毫升槽液，加50毫升自來水，搖勻，加2g KI，再加20毫升5%的H2SO4溶液，搖勻，定置35分鐘，用0.1N的硫代硫酸鈉（Na2S2O3）溶液滴定至淺黃色（或淺褐色），加入5滴淀粉指示劑（變深綠色），繼續(xù)用0.1N的Na2S2O3溶液滴定至藍色為終點，所消耗Na2S2O3溶液毫升數(shù)即為槽液的鉻點數(shù)。6.7.2 1402W化涂液的調(diào)整參數(shù)：對于每1000mL鈍化液，提高1鉻點所需加入的原濃度鈍化液為12升；對于每1000mL鈍化液，降低1鉻點所需加

39、入的水為75升。6.7.3 1455SF的滴定6.7.3.1 溶液A的制備：將5毫升的工作液試樣移入100毫升容量瓶，用去離子水稀釋至刻度?；旌暇鶆蚝笞⑷氲味ü苤袀溆?；6.7.3.2 溶液B的制備：將25毫升0.042N的KMnO4溶液移入150毫升的錐形瓶中；向錐形瓶中加入50毫升去離子水；再向錐形瓶中加入5毫升的50%濃度的H2SO4溶液（可用10毫升25%濃度的H2SO4溶液代替），搖勻。此時溶液B呈紫色；6.7.3.3 滴定操作：利用溶液A滴定溶液B，直至溶液B變?yōu)槊倒寮t色；暫停滴定并繼續(xù)搖動錐形瓶2分鐘，使溶液B從玫瑰紅色逐漸變?yōu)榫萍t色；緩慢滴定，使溶液B從酒紅色逐漸變?yōu)楹贮S色，即為

40、滴定終點，耗用的工作液毫升數(shù)即為工作液濃度的點數(shù)。6.7.4 1455SF化涂液的調(diào)整點數(shù)與濃度換算見表7。表7 化涂液點數(shù)與濃度對照表工作液濃度%點數(shù)工作液濃度%點數(shù)1006.94015.6907.63517.6808.53020.0709.52524.36010.92029.65012.81539.8 注意：點數(shù)越高，濃度越低。6.7.5 化涂液1455SF濃度控制范圍為15%25%；化涂液1402W的控制鉻點為3040。6.8 生產(chǎn)操作6.8.1 在接到主操生產(chǎn)指令，操作人員必須密切關(guān)注下一卷鋼卷到來，縫合頭到來時，密切注意縫合頭運行情況，保證涂覆時帶頭帶尾的及時準確涂覆；當生產(chǎn)鋼卷縫合

41、頭過后，且基板表面質(zhì)量狀況符合要求后靠上涂頭。并根據(jù)帶鋼表面的涂敷的狀態(tài)，及時地進行合理微調(diào)，以確保涂層的質(zhì)量；6.8.2 生產(chǎn)過程中，若聽到主操呼叫，必須及時做出回應，并按主操指示及行調(diào)節(jié)張力等作業(yè)；6.8.3 化涂涂覆后觀察涂覆效果，根據(jù)效果及時調(diào)整涂膜厚度，在設(shè)備運行過程中跟蹤化涂效果，若有異常報告班長及工藝員；6.8.5 跟蹤縫合頭經(jīng)過時各設(shè)備的反應情況，并匯報縫合頭經(jīng)過的信息；6.8.6 生產(chǎn)過程中，密切注意化涂液剩余量，如發(fā)現(xiàn)使用量不夠，必須及時配制化涂液；6.8.7 當縫合頭經(jīng)過時退出涂層頭進行規(guī)避，并觀察化涂膜厚的變化情況；如發(fā)現(xiàn)異常（如膜厚突然變化、突然出現(xiàn)漏涂、產(chǎn)生橫紋、輥

42、紋、設(shè)備發(fā)出異響等）時必須及時通知班長和工藝員；6.8.8 生產(chǎn)過程中，注意觀察1#背涂的涂布情況，如有漏涂等異常，及時匯報1#涂覆房；6.8.9 生產(chǎn)過程中，每隔1小時，使用特長溫度計（長1米）伸進爐內(nèi)保溫3分鐘測量實際溫度，并做記錄。表格不夠用時記錄于備注欄；6.8.10 生產(chǎn)過程中，每隔4個小時測一次點數(shù)或濃度。當不符合要求時，按要求及時調(diào)整，并記錄；6.8.11 7#風機的開啟、關(guān)閉：當烘干爐溫度高于工藝要求時，通知主控室關(guān)閉7#風機；相反，烘干爐溫度低于工藝要求時，通知主控室開啟7#風機。6.9 開機操作：根據(jù)主操指令，在開機時，對2#張力輥的張力進行調(diào)整，抬起張力輥壓輥，并開啟1#

43、糾偏裝置（CPC）。6.10 停機操作：根據(jù)主操指令，在停機時，對2#張力輥的張力進行調(diào)整為零，下壓張力輥壓輥，并關(guān)閉1#糾偏裝置（CPC）進行操作。7 涂覆崗位操作規(guī)程7.1 作業(yè)前準備涂敷崗位作業(yè)前，生產(chǎn)準備工作，必須嚴格按本規(guī)程第2條“崗位通用規(guī)程”執(zhí)行。7.1.1 工器具、輔料準備7.1.1.1 工器具：油漆泵、油漆用膠管(回流管)、攪拌器、刮刀（2#涂覆房）、管鉗（2#涂覆房）、塑料桶、活動扳手、起子、濕膜測厚儀、溫度濕度計、料盤攪拌片、不銹鋼勺、鋼絲鉗、手套、塑料刮片7.1.1.2 輔料：溶劑、碎布、過濾網(wǎng)、扎帶、一次性手套、塑料膜7.3.1.3 原材料：根據(jù)生產(chǎn)指令，準備各種涂料

44、。7.1.2 設(shè)備點檢：見。7.1.3 設(shè)備清潔7.1.3.1 涂層頭、加料泵等涂覆設(shè)備的清洗見本規(guī)程第7.2項“涂覆系統(tǒng)清洗”；7.1.3.2 設(shè)備清潔必須在全線停止和張力松開、涂層頭退出、確保人身安全的情況下才能進行；7.1.3.3 操作人員戴上塑料防護手套，取碎布蘸取溶劑，擦拭張力輥、糾偏輥、轉(zhuǎn)向輥、擠干輥、支撐輥等與帶材直接接觸的設(shè)備及其部位；7.1.3.4 清理固化爐時，必須兩人以上才能操作，并與主操保持聯(lián)系。確認進、排風系統(tǒng)關(guān)閉，固化爐處于常溫且電源關(guān)閉。清理時禁止開啟固化爐電源和進、排風系統(tǒng)，禁止鋼帶建立張力和運行；7.1.3.5 操作人員戴上防護眼罩，打開固化爐爐門，卸下加熱管

45、并用抹布將其擦拭干凈；7.1.3.6 利用掃把、抹布、吸塵器等輔助工具清理固化爐，確保其干凈無塵。7.2 涂覆系統(tǒng)清洗7.2.1 注意事項操作人員必須佩戴塑料防護手套、防護眼鏡、防護口罩。需要擦拭、清理涂覆輥和帶料輥時，首先必須確認、做到如下幾點：7.2.1.1 作業(yè)線在停機狀態(tài)下，先將正面、背面涂層頭退出；7.2.1.2 將涂層頭中各工作輥間，必須搖開一定的距離，保持在10毫米以上；7.2.1.3 在清洗三輥涂層頭時，如要對其中一個輥子擦拭、清理時，必須要確保另外兩個輥子在停止狀態(tài)。同時，該輥子的上方切線速度方向朝向遠離操作人員方向運轉(zhuǎn)；7.2.1.4 輥子轉(zhuǎn)動時，轉(zhuǎn)動輥組轉(zhuǎn)動方向必須向著人

46、的正面方向。如下圖所示：正確的清洗7.2.1.5 輥子轉(zhuǎn)動的速度不得大于5米/分鐘；7.2.1.6 操作人員在清洗全過程中，必須確保自身的人身安全。7.2.2 開機前清洗7.2.2.1 確保機組在停機狀態(tài)，將正面和背面涂層頭退出；7.2.2.2 檢查、確認涂覆輥、帶料輥及勻漆輥表面狀況完好；7.2.2.3 取碎布蘸取工作輥所接觸涂料的配套溶劑，擦拭帶料輥、涂覆輥、勻漆輥（2#涂覆房）、料盤等與涂料直接接觸的設(shè)備及其應用部位，并用高壓空氣將碎布纖維等異物吹拂干凈，確保不污染涂料；7.2.2.4 用加料泵所接觸涂料的配套溶劑裝在桶中，將加料泵接上高壓空氣進行循環(huán)清洗5分鐘以上，確保加料泵清潔、干凈

47、；7.2.2.5 按規(guī)定用配套的干凈溶劑循環(huán)清洗，并確保泵內(nèi)、泵上的進料管無殘留溶劑；7.2.2.6 將回流管所接觸涂料的配套溶劑裝進回流管，用塑料薄膜裹住碎布堵住回流管的兩端，搖晃回流管使其得到充分清洗，保持干凈；7.2.2.7 用碎布蘸取攪拌器所接觸涂料的配套溶劑，擦拭攪拌器并用高壓空氣將碎布纖維等異物吹拂干凈，確保干凈。7.2.3 涂覆完畢的清洗7.2.3.1 進行工作輥清洗時，嚴格遵守本規(guī)程每7.2.1項“涂覆系統(tǒng)清洗”注意事項；7.2.3.2 首先確保機組在停機狀態(tài)，將正面和背面涂層頭退出；7.2.3.3 關(guān)閉加料泵和攪拌器的高壓空氣開關(guān)，以停止加料和攪拌。拆出料泵和攪拌器，用碎布蘸

48、取溶劑擦拭干凈；7.2.3.4 取出料泵空打10下使泵中殘料大部分打出，提起進料管并用布包住料泵下方拿到涂覆房外。用布擦拭下的涂料不準回流到料桶中，不準將料泵放在桶蓋上擦拭；7.2.3.5 使用塑料刮片分別以先、后順序，將勻漆輥、涂敷輥、帶料輥上的涂料刮下，并拔開料盤回流閥使涂料回流到料桶中；7.2.3.6 用配套溶劑13千克淋洗各工作輥和料盤，并回流到料桶（當料桶涂料粘度低于施工粘度下限時，不允許回流到料桶，或按工藝技術(shù)人員要求執(zhí)行）；7.2.3.7 拆下回流管和專用桶蓋，用原桶蓋將料桶蓋上，再用桶蓋卡槽箍緊；7.2.3.8 用碎布蘸取溶劑擦拭帶料輥、涂覆輥、勻漆輥（2#涂覆房）、料盤，必須

49、確保干凈；7.2.3.9 用碎布擦拭過后流到料盤中的廢溶劑和廢涂料，帶有纖維，不允許回流到料桶；7.2.3.10 廢碎布收集到專用垃圾桶中，廢溶劑和廢涂料收集到專用的廢液桶中；7.2.3.11 其它清潔見車間5S管理制度。7.3 生產(chǎn)操作7.3.1 涂料準備7.3.1.1 涂料過濾：按工藝要求選好正確目數(shù)的過濾網(wǎng)，過濾用桶必須用同一廠家（供應商）的桶；如果是過濾中光黑、啞黑、咖啡色、黑色等顏色涂料時，必須要使用原裝桶過濾，防止涂料污染。7.3.1.2 根據(jù)生產(chǎn)指令，核對涂料使用顏色、型號、批號是否相符，經(jīng)確認后，并將涂料桶吊運至相應的料桶坑；7.3.1.3 打開涂料桶蓋，換裝上專用桶蓋，同時在

50、桶蓋上，裝上攪拌器、加料泵和回流管。7.3.1.4 啟動攪拌器攪拌涂料，在生產(chǎn)過程中，涂料必須保持連續(xù)攪拌；7.3.1.5 在確認帶料輥、涂覆輥和料盤都清洗干凈后，再啟動加料泵向料盤進行加料。在生產(chǎn)過程中，必須保持加料泵和漆盤中的涂料進行循環(huán)、回流（特殊要求不回流的涂料除外）；7.3.1.6 當帶料輥浸入涂料中時，開啟涂覆輥和帶料輥使其按生產(chǎn)工藝設(shè)定的輥速比和涂覆方式轉(zhuǎn)動。轉(zhuǎn)動帶料輥轉(zhuǎn)輪使其向涂覆輥靠近，當涂料轉(zhuǎn)移到涂覆輥上時，微調(diào)轉(zhuǎn)輪并用濕膜計測量帶料輥上的濕膜厚度，控制濕膜厚度在工藝設(shè)定范圍內(nèi)。各涂層的涂覆方式和輥速比由工藝技術(shù)人員確定。工藝技術(shù)人員可根據(jù)工作輥直徑、涂料特性等實際情況對輥

51、速比進行調(diào)整。涂覆方式示意圖 圖A: 正面三輥逆涂（光膠輥法和網(wǎng)膠輥法）/背面兩輥逆涂圖B：正面、背面兩輥逆涂背帶料輥背涂覆輥料盤料盤面涂覆輥輥面帶料輥勻漆輥支撐輥帶材方向背帶料輥背涂覆輥料盤帶材方向料盤面涂覆輥輥面帶料輥支撐輥圖C：正面兩輥逆涂支撐輥面帶料輥面涂覆輥輥料盤帶材方向7.3.2.1 三輥逆涂光膠輥法：見圖A，使用鍍硬鉻光輥勻漆，膠輥帶料和涂覆。7.3.2.2 三輥逆涂網(wǎng)膠輥法：見圖A，使用網(wǎng)紋輥勻漆，膠輥帶料和涂覆。7.3.2.3 兩輥逆涂法：見圖B、C，使用光輥或網(wǎng)紋輥帶料，膠輥涂覆。7.3.3 生產(chǎn)過程調(diào)整7.3.3.1 在鋼帶符合涂覆要求的部分到來后，靠上涂頭。在縫合頭到來

52、時，必須退開涂頭進行規(guī)避。7.3.3.2 當生產(chǎn)過程中出現(xiàn)涂層鋼板表面漏涂時，必須要及時尋找、檢查漏涂原因。若由于涂覆輥未靠到位時，及時微調(diào)涂覆輥轉(zhuǎn)輪使涂覆輥靠上到位；7.3.3.3 當涂層膜厚過厚時，適當?shù)剡M行調(diào)整，向前進的方向調(diào)整帶料輥轉(zhuǎn)輪（兩輥涂覆時）或勻漆輥轉(zhuǎn)輪（三輥涂覆時），使帶料輥與涂覆輥間隙縮小，以達到降低膜厚的效果；7.3.3.4 當涂層膜厚過薄時，適當?shù)剡M行調(diào)整，向后退的方向調(diào)整帶料輥轉(zhuǎn)輪（兩輥涂覆時）或勻漆輥轉(zhuǎn)輪（三輥涂覆時），使帶料輥與涂覆輥間隙增大，以達到提高膜厚的效果；7.3.3.5 各輥在有料情況下運轉(zhuǎn)但不涂覆超過10分鐘，必須在涂覆前35分鐘內(nèi)澆輥；各輥在有料情況

53、下運轉(zhuǎn)但不涂覆，不允許超過60分鐘，除非調(diào)試需要；7.3.3.6 涂料添加：粘度相差10S以上、溫度相差10以上的涂料在線添加時，必須緩慢添加，并且在添加時保持充分攪拌使涂料均勻，若向料盤泵料則料盤也必須進行充分手工攪拌；素色、銀色漆的添加涉及光澤、色差或助劑的均勻性要求必須按工藝要求執(zhí)行（見該次生產(chǎn)的)；7.3.3.7 助劑添加的操作：用相應溶劑先溶解助劑；助劑添加后要攪拌至少30分鐘或遵技術(shù)人員指示；在線添加助劑必須在工藝員或其他技術(shù)人員的指導下才能進行操作；7.3.3.8 涂頭各輥同步進退：生產(chǎn)前調(diào)整準備時，操作側(cè)與傳動側(cè)必須同步進退。生產(chǎn)過程中若判斷為各輥輥面的平行度（輥之間間隙或重疊

54、兩輥的壓力）存在問題，則應單側(cè)調(diào)整，而不采用同步調(diào)整；7.3.3.9 在涂覆工作輥帶料時，若機組速度5米/分鐘，將各涂覆工作輥的正反沖開關(guān)從中位扳到相應的正沖或反沖位置，也即使涂覆工作輥的轉(zhuǎn)向與帶料時方向一致；7.3.3.10 各工作輥之間在無料的情況下，不允許接觸轉(zhuǎn)動；7.3.3.11 在有料的情況下，工作輥之間距離調(diào)整到合適，不能太緊，防止膠輥擠破。 7.3.4 涂料粘度使用基準見表8。表8 涂料溫度與粘度對照表環(huán)境溫度內(nèi)容15-2078-85s（面漆）、70-75s（底漆、背漆）20-2570-78s（面漆）、65-70s（底漆、背漆）25-3565-70s（面漆）、58-65s（底漆、

55、背漆）有特殊要求的涂料或特殊工藝技術(shù)要求的除外注：隨溫度降低，設(shè)置粘度提高。7.4 水冷調(diào)節(jié)7.4.1 兩涂產(chǎn)品（指涂了底漆和中涂漆的）：1#水冷和2#水冷下排全部打開，上排水冷只開最后兩組，但是從下往上噴的水不能滴到板的正面，防止產(chǎn)生水??；7.4.2 單涂產(chǎn)品（主要指鍍錫板，如：仿不銹鋼、鎳色、金黃、等），2#水冷下排全部打開，上排水冷只開最后一組，但是從下往上噴的水不能滴到板的正面，防止產(chǎn)生水印；7.4.3 三涂產(chǎn)品（指涂了底漆、中涂漆和面漆的）1#水冷和2#水冷下排全部打開，上排水冷只開最后兩組，3#水冷的下排第一組水冷的噴嘴要對著第一組擠干輥的下輥，上排水冷只開最后兩組，但是從下往上噴

56、的水不能滴到板的正面，防止產(chǎn)生水??；7.4.4 如以上措施不能解決水印、彩板冷卻不均、冷卻不充分等問題，必須通知操作工或班長調(diào)整。7.5 開機操作7.5.1 當接到主操開機指令時，首先確認張力旋鈕處于零位；7.5.2 1#涂覆房根據(jù)主操命令，在開機時，對3#張力輥的張力進行調(diào)整，然后將張力輥壓輥抬起，并開啟2#糾偏裝置（CPC）；7.5.3 2#涂覆房根據(jù)主操命令，在開機時，對4#張力輥的張力進行調(diào)整，然后將張力輥壓輥抬起，并開啟3#糾偏裝置（CPC）。7.6 停機操作7.6.1 1#涂覆房根據(jù)主操命令，在停機時，將3#張力輥的張力歸零，然后將張力輥壓輥壓下，并在速度歸零后，關(guān)閉2#糾偏裝置（

57、CPC）；7.6.2 2#涂覆房根據(jù)主操命令，在停機時，將4#張力輥的張力歸零，然后將張力輥壓輥壓下，并在速度歸零后，關(guān)閉3#糾偏裝置（CPC）。8 覆膜崗位操作規(guī)程8.1 作業(yè)前準備涂敷崗位作業(yè)前，生產(chǎn)準備工作，必須嚴格按本規(guī)程第2條“崗位通用規(guī)程”執(zhí)行。8.1.1 工器具、輔料準備8.1.1.1 工器具：美工刀、專用扳手、帆布手套、卷尺8.1.1.2 材料：雙面膠、碎布、溶劑8.1.2 原材料準備8.1.2.1 根據(jù)到倉庫領(lǐng)取保護膜（除去保護膜的外包裝），并確認保護膜的生產(chǎn)廠家、型號、粘度、寬度、厚度；8.1.2.2 在崗位記錄表上記錄保護膜重量、卷號；8.1.2.3 當保護膜較寬需要切除

58、時，用保護膜切割機切除不規(guī)則的長度部位，并用卷尺測量，確保寬度準確、無誤（按本規(guī)程第8.1.5項“切膜機操作要點”執(zhí)行）；8.1.2.4 檢查、確認保護膜外觀，確保不影響覆膜質(zhì)量和產(chǎn)品質(zhì)量；8.1.2.5 在生產(chǎn)過程中，當覆膜出現(xiàn)異常時，必須及時向班長、工藝員報告、處理。8.1.2.6 保護膜使用基準見表9。表9 保護膜使用基準表項目內(nèi)容MinMax粘度無粘度200厚度0.03mm0.08mm寬度800mm1252mm外徑1208.1.3 設(shè)備點檢：見。8.1.4 設(shè)備清潔8.1.4.1 設(shè)備清潔必須在全線停止和張力松開，確保人身安全的情況下才能進行；8.1.4.2 操作人員戴上防護手套，取碎

59、布蘸取溶劑，擦拭覆膜輥、張力輥、糾偏輥、轉(zhuǎn)向輥、托輥等與帶材直接接觸的設(shè)備及其部位，保持清潔、干凈。8.1.5 切膜機操作要點8.1.5.1 整備好要切的膜，用卷尺量好所需的長度并用筆做好標記；8.1.5.2 根據(jù)膜的外徑大小調(diào)節(jié)好兩根支撐輥的間距；8.1.5.3 將膜放到支撐輥上并使鋸片對準膜上的標記；8.1.5.4 按下控制按鈕ON，右手抓住膜機手柄，人站在鋸片的左邊（不能站在鋸片的正面）；8.1.5.5 抓緊手柄按下手柄上的開關(guān)，以緩慢平穩(wěn)的速度向下壓手柄（向下壓的速度必須要平穩(wěn)，不能太快，以免切出的膜邊有不齊或是膜會跳出來等)；8.1.5.6 膜切斷后松掉開關(guān)再緩慢的將手柄上升（不能突

60、然松手讓手柄自動彈上去，以免損壞機械部位）。上升完后按下OFF按鈕，關(guān)掉控制箱的電源；8.1.5.7 膜切完后要馬上將切出的廢膜和膜渣掃干凈倒在旁邊的垃圾桶里；8.1.5.8 特殊情況，通知工程技術(shù)部進行處理。8.2 覆膜準備8.2.1 卸下保護膜卷軸；8.2.2 將保護膜套入卷軸，并確保開卷方向正確；8.2.3 清潔保護膜和卷軸上的塵埃，然后將套上保護膜的卷軸裝上覆膜機，并調(diào)整使其與被覆膜帶材的位置一致；8.2.4 生產(chǎn)前準備的保護膜，必須將保護膜拉出，經(jīng)過托輥和展平輥，確保拉出的保護膜無折皺，做好覆膜準備；8.2.5 生產(chǎn)過程中準備的連接用保護膜，用雙面膠粘貼于保護膜開始端的兩邊，并確認粘