二套汽油加氫(共64頁)

1、大慶石化分公司煉油廠質(zhì)量體系文件(wnjin)DPC.QHSE03.01.003.CZ.201-2003 催化重整車間(chjin)工藝技術規(guī)程（低壓(dy)加氫二套裝置） 2003年 月 日發(fā)布 2003年 月 日實施大慶石化分公司大慶石化分公司煉油廠質(zhì)量體系文件DPC.QHSE03.01.003.CZ.201-2003 催化重整車間工藝技術規(guī)程（低壓(dy)加氫二套裝置）編 制： 劉瑩光 曲海峰陳旭卓 劉香杰審 核： 宋曉陽批 準 ：2003年 月 日發(fā)布(fb) 2003年 月 日實施(shsh)大慶石化分公司目 錄第一章 概述 1生產(chǎn)方法及工藝路線 11、生產(chǎn)方法及反應機理 12、工藝

2、流程簡述 23、工藝流程圖 后 附圖物料平衡圖4第三章 工藝技術指標5 1、原(輔)材料規(guī)格 52、三劑規(guī)格 63、產(chǎn)品與副產(chǎn)品規(guī)格 74、公用工程條件.75、工藝裝置消耗指標.86、工藝參數(shù)運行指標 87、中間產(chǎn)品化驗分析計劃及指標 9第四章 工藝控制(kngzh)理論 10 1、產(chǎn)品質(zhì)量與操作(cozu)參數(shù)的關系 102、進料性質(zhì)(xngzh)的影響 103、反應壓力 114、反應溫度 115、反應空速 116 、 氫油比 117、注水 12第五章 設備及儀表 121、設備 122、儀表 17第六章 健康、安全與環(huán)境 181、安全 182、裝置環(huán)保指標和三廢處理 213、裝置開停工檢修安

3、全環(huán)保操作規(guī)程 214、裝置正常生產(chǎn)安全環(huán)保操作規(guī) 225、裝置維修安全環(huán)保操作規(guī) 23第七章 崗位操作法 23 1、裝置開工方案 23 2、裝置停工方案33 3、緊急停工步驟35. 4、崗位操作法(正常操作)35.5、冬季操作法 53. 6、特殊工藝設備操作法 55.第八章 裝置歷年大事記58 概 述低壓加氫裝置由大慶石油化工設計院設計，大慶市第一建筑工程公司(n s)建筑安裝，于一九七七年十一月破土動工，一九八0年十二月竣工投產(chǎn)，設計為輕、重油兩套生產(chǎn)潤滑油基礎油裝置，占地面積為4700平方米。一九九九年七月改為汽油加氫裝置，兩套裝置年生產(chǎn)能力為25萬噸，一九九九年九月投產(chǎn)，生產(chǎn)石腦油輸送

4、乙烯做裂解原料，裝置改造總投資為480萬元。二00一年八月兩套進行了石腦油脫砷改造，改造投資約85萬元，二00二年七月一套裝置進行了生產(chǎn)重整料改造，改造投資約6萬元，目前低壓加氫二套裝置既能對常頂和焦化混合汽油進行石腦油精制，又能對外購石腦油進行脫砷處理。生產(chǎn)(shngchn)方法及工藝路線1、生產(chǎn)方法及反應(fnyng)機理1.1工藝原理石腦油指終餾點低于200的輕餾分，一般富含烷烴的石腦油是裂解制乙烯較為理想的原料，與較重餾分的煤油和柴油相比較，可節(jié)省原料的用量，見表 1 表1 裂解料類對效果的影響原料類型乙烷丙烷正丁烷石腦油煤油脫硫組柴原料用量1.232.122.513.123.654.

5、79輕化率和深度609396高 高中等大多數(shù)直餾石腦油都可以直接用于裂解制取乙烯原料，但在加氫預處理中，在催化劑和氫氣存在的條件下，油品中含硫、氮、氧的非烴組分和有機金屬化合物分子發(fā)生脫除硫、氮、氧和金屬的氫解反應，烯烴和莖分子發(fā)生加氫反應，被處理的原料的平均分子量及烴類分子的骨架結構只發(fā)生極小的變化。焦化汽油烯烴含量(hnling)高，安定性差。這部分汽油可以和直餾汽油混合烴加氫精制后作為乙烯裂化原料式重整原料。1.2化學反應(huxu fnyng) 1.2.1加氫脫氮NN+5H2C5H12+NH3吡啶+4H2-C4H7 喹啉1.2.2 加氫反應(fnyng)石油餾分中有代表性的含硫化合物，

6、主要有硫醇、二硫化物硫醚、噻吩與氫化噻吩等硫醇加氫時，發(fā)生CS鍵斷裂，硫以H2S形式脫除RSH+H2 RH+H2S硫醚加氫時，首先生成硫醇，再進一步脫硫RSR/ +H2 R/3 H+RH H2 R/H+ H2S1.2.3飽和烴的氫反應直餾油品中、不飽和烴的含量很少，但二次加油品如熱裂化和焦化汽油中則含有大量不飽和烴。這些不飽和烴都很容易加氫飽和，代表性反應有：RCH=CH2+ H2 RCH2CH3R+H2-C2H5-C=CH3+H2-R其它反應略值得注意的是加氫飽和是放熱反應，對不飽和烴含量高的油品加氫，要注意溫度的控制，防止超溫。1.3建設石腦油脫砷裝置原因和目的化工一廠裂解氣加氫采用鈀催化

7、劑，而原料石腦油中的砷化物會使鈀催化劑中毒，降低催化劑活性和壽命，使催化劑失活造成裝置停車，危及乙烯裝置的長周期運行。增設石腦油脫砷裝置，對外購的石腦油進行脫砷處理，可利用現(xiàn)有設施脫砷，避免新建一套脫砷裝置，降低投資，減少了新建裝置的投資。本裝置于2001年8月改造完工。2、石腦油脫砷工藝原理及工藝技術特點(tdin)簡述2.1外購石腦油中砷含量在300400PPb，原料油中的砷大部分以有機(yuj)砷形式存在，有三甲基砷AS（CH3）3、二甲基乙基砷AS（CH3）2C2H5、三乙基砷H5、三乙基砷AS（C2H5）3三苯基(bn j)砷 、甲基二乙基砷H5）2、三苯基砷AS（C6H5）3等。各

8、有機砷在反應溫度270左右，反應壓力在2.580.06Mpa，空速在1.02.3h-1，氫油比300500：1狀態(tài)下發(fā)生化學反應生成大量砷化氫物質(zhì)，吸附在催化劑上，達到脫砷的目的。等。各種有機砷在反應溫度270左右，反應壓力2.580.06Mpa，空速1.02.3h-1，氫油比300500：1狀態(tài)下發(fā)生化學反應生成大量砷化氫物質(zhì)，砷化氫吸附在催化劑上，達到脫砷目的。石腦油脫砷裝置采用低溫臨氫脫砷工藝，反應溫度低、脫砷效率高，催化劑砷容量高，反應過程中不產(chǎn)生銨鹽和結焦。二、工藝流程簡述石腦油精制工藝流程說明原料來自加硫罐區(qū)311#或312#罐，由加硫崗位用泵送至汽油加氫裝置，經(jīng)W-508#原料線

9、進入原料泵P-201/1、2入口，由原料泵經(jīng)原料流量調(diào)節(jié)進入換熱器E-201/1.2殼程，和管程的塔底精制油換熱至80，混氫后再進入原料與反應生成油換熱器E-202/1.2殼程，換熱至220，分兩路去加熱爐L-201，經(jīng)加熱后溫度為240-280進入反應器R-201和R-202進行加氫精制反應，該反應為放熱反應，應防止床層超溫，脫砷反應器出口溫度不能高于320，精制反應器床層最高點溫度不大于370。反應生成油從精制反應器底部出來，經(jīng)換熱器E-202/1.2換熱至180，然后經(jīng)反應生成油（管程）與低壓分離器分離出的油（殼程）換熱器E-201/3.4，換熱至150左右。在反應生成油與原料油換熱器的

10、出入口分別設有軟化水注水口，注水量控制在2.5m3/h,以防止氨鹽堵設備。反應生成油經(jīng)冷卻器E-204和E-207冷卻至40以下進入高壓分離器S-201,進行汽、液分離，氣相部分與壓縮車間來新氫混合進入循環(huán)氫分液罐S-205，脫液后氣體由循環(huán)氫壓縮機送入系統(tǒng)循環(huán)使用，注意：壓縮機設計入口溫度40，壓縮機出口溫度80。液相部分經(jīng)減壓進入低壓分離器S-202再次汽液分離后，氣相部分壓力控制排入低壓瓦斯管網(wǎng)，壓力控制在0.4Mpa，液相部分經(jīng)低分液面調(diào)節(jié)后，去換熱器E-201/3.4殼程與反應生成油換熱至155后去氣提塔，所注軟化水由低分底部經(jīng)界面調(diào)節(jié)排出。氣提塔吹有1.0MPa過熱蒸汽，將反應過程

11、中生成少量輕組分（主要C5以下）及少量硫化氫、氨脫除，以保證石腦油產(chǎn)品的腐蝕合格和水溶性酸堿符合指標。塔T-201通過回流罐壓力控制系統(tǒng)將壓力控制在0.25Mpa以下，塔頂部氣體經(jīng)冷卻器E-205冷卻至40以下進入回流罐S-103經(jīng)汽液分離后，回流罐頂部氣體排入低壓瓦斯管網(wǎng)，液相經(jīng)回流泵P-205/2或P-205/3抽出，入塔打全回流，部分水經(jīng)界面調(diào)節(jié)排出。塔底油（石腦油）經(jīng)成品泵P-202/1.2入成品油（管程）與原料換熱器E-201/1.2換熱至80，經(jīng)冷卻器E-203冷卻至45以下，在沉降罐C-206（兩套公用一個）沉降脫水后送出裝置。出裝置線跨入原30萬噸汽油加氫的石腦油線進入成品車間

12、，如石腦油產(chǎn)品質(zhì)量不合格則由不合格線（W-509#線）去加氫回原料罐311#或312#罐循環(huán)。低壓分離器和回流罐由界控調(diào)節(jié)脫出的含硫污水，進入污水罐V-01（兩套共用），由屏蔽泵P-105/1.2送出裝置，去硫磺回收車間。石腦油脫砷工藝流程說明石腦油脫砷裝置采用低溫臨氫工藝，反應溫度低、脫砷效率高，催化劑砷容量高，反應過程中不產(chǎn)生銨鹽和結焦。原料來自成品88單元的180#或181#罐，經(jīng)W-607#原料線進入原料泵P-201/1.2入口，由原料泵經(jīng)原料流量調(diào)節(jié)進入換熱器E-201/1.2殼程，和管程的來自E-202/1.2的油換熱至120，再與混合氫氣混合后，進入原料與反應生成油換熱器E-20

13、2/1.2的殼程，換熱至約170，分兩路去加熱爐L-201，經(jīng)加熱后溫度到240進入反應器R-201進行加氫精制反應，進入R-202進行加氫脫砷反應，溫度為240左右，壓力2580.06MPa，注意：脫砷反應器出口溫度不能高于320，精制反應器床層最高點溫度不大于370原料來自成品88單元的180#或181#罐，經(jīng)W-607#原料線進入原料泵P-201/1.2入口，由原料泵經(jīng)原料流量調(diào)節(jié)進入換熱器E-201/1.2殼程，和管程的來自E-202/1.2的油換熱至120，再與混合氫氣混合后，進入原料與反應生成油換熱器E-202/1.2的殼程，換熱至約170，分兩路去加熱爐L-201，經(jīng)加熱后溫度到

14、240進入反應器R-201進行加氫精制反應，進入R-202進行加氫脫砷反應，溫度為240左右，壓力2580.06MPa，注意：脫砷反應器出口溫度不能高于320，精制反應器床層最高點溫度不大于370 反應生成油從精制反應器底部出來，經(jīng)換熱器E-E-202/1.2（管程）換熱至127左右。在反應生成油與原料油換熱器E-202/1.2的出入口分別設有軟化水注水口，注水量控制在2.5m3/h，以防止氨鹽堵塞設備。反應生成油經(jīng)冷卻器E-204和E-207冷卻至40以下，進入高壓分離器S-201，進行汽、液分離，氣相部分與壓縮車間來新氫混合進入循環(huán)氫分液罐S-205，脫液后氣體由循環(huán)氫壓縮機送入系統(tǒng)循環(huán)使

15、用，注意：壓縮機設計入口溫度40，壓縮機出口溫度80。液相部分經(jīng)減壓進入低壓分離器S-202再次汽液分離后，氣相部分經(jīng)壓力控制排入低壓瓦斯管網(wǎng)，壓力控制在0.4Mpa，所注軟化水由低分底部脫水包經(jīng)界面調(diào)節(jié)排出。液相部分經(jīng)成品控制閥調(diào)節(jié)后，由泵P-202/1.2送入沉降罐，在沉降罐C-206（兩套公用一個）沉降脫水后由上部送出裝置，由新線（DN150）到二罐區(qū)。低壓分離器和回流罐由界控調(diào)節(jié)脫出的含硫污水，進入污水罐V-01，由屏蔽泵P-105/1.2送出裝置，去硫磺回收車間。系統(tǒng)流程簡述（1）、氫氣系統(tǒng)新氫由壓縮車間來，在循環(huán)氫分液罐前與循環(huán)氫混合進入循環(huán)氫分液罐，分液后進入循環(huán)機入口。重整氫由

16、重整車間供給，經(jīng)1#平臺進入S-109控制壓力0.8MPa，多余部分重整氫氣由S-109底部排入裝置瓦斯線中，S-109重整氫氣經(jīng)重整氫分液罐S-106分離后，由氫氣壓縮機（1#、2#機）二段壓縮至壓力5.0MPa，一部分供30萬噸/年汽油加氫用后，另一部分經(jīng)減壓（3.0MPa左右），冷卻后進入循環(huán)氫分液罐與裝置內(nèi)循環(huán)氫混合，流量由原壓縮氫氣流控控制。高壓分離器分離出來的氫氣大部份做循環(huán)氫氣，進入氫氣冷卻器殼層冷卻到 95% O2 0.030%CO+CO2 95%O2 0.030%CO+CO2 30PPm1.2.4助材料潤滑油質(zhì)量指標與石腦油精制相同2、三劑規(guī)格2.1加氫精制催化劑（DZ-10

17、G）性質(zhì)項目WO3NIO密度強度粒度比表面孔容形狀單位m%M%gml-1N.cm-1mmm2.g-1 ml. g-1三葉草形指標25.030.02.53.00.900.951406101502300.250.50三葉草形實際26.03.00.9115081850.35填加量: 8725千克 三劑廠家:沈陽催化劑2.2石腦油脫砷催化劑（DAS- 1）性質(zhì)項目MOO3NIO密度強度粒度比表面孔容形狀單位m%M%gml-1N.cm-1mmm2.g-1 ml. g-1三葉草形指標15.020.03.06.00.800.901006101803000.300.50三葉草形實際 18 5.0 0.87 1

18、408 2300.40三葉草形填加量: 3450千克(qink) 三劑廠家:沈陽催化劑2.3二硫化碳性質(zhì)(xngzh) 分子式 CS2（有毒物） 分 子 量 76.13 沸 點 1標大氣壓下46.3 熔 點 111.5 自 燃 點124 比 重 D204 = 1.262注:裝填(zhun tin)催化劑需用瓷球規(guī)格15、20、10三種3、產(chǎn)品規(guī)格3.1產(chǎn)品石腦油規(guī)格見下表：項 目 石腦油規(guī)格 產(chǎn)品性質(zhì) 處觀 水白 水白 P204 =1.262 0.760 728.0740.0 餾 程 HK 實測 6585 10% 102 90101 50%149 121130 90%189 157169 KK

19、220 181203 烷烴和環(huán)烷烴含量 70(%)(體%) 95左右 烴烴含量 2.5 0.12.5 硫含量(重%)0.07 鉛含量(PPb)100 銅片腐蝕 合格合格 反應 中性中性 砷10085、環(huán)保(hunbo)指標監(jiān)測點名稱 水溫油mg/L 硫mg/L 堿度mmol/L裝置總排出口 40200 15 106、工藝參數(shù)(cnsh)運行指標6.1石腦油精制(jngzh)指標序號 指標名稱儀表位號 單位指標 備注1反應器床層最高點溫度（R-101） 2503702脫砷反應器出口溫度（R-102） 2003203反應器入口壓力PJ-203Mpa2.58+0.064 空速 h-1 1.02.55

20、 氫油比 體300450:16餾出口溫度 30457回流罐壓力PJC-203Mpa0.10.258高分壓力PI-201 Mpa 2.02.59 高分液面 LIC-201%40+1010 低分壓力 PIC-202Mpa0.30.411 低分液面 LIC-202 % 40+1012 低分界面 LIC-203 %40+1013 汽提塔吹汽量 FIC-202 Kg/h50+1514 汽提塔液面 LIC-204 %60+156.2石腦油脫砷指標序號 指標名稱 儀表 位號 單位 指標 備注1反應器床層最高點溫度（R-101） 2503702脫砷反應器出口溫度（R-102） 2003203反應器入口壓力PJ

21、-203Mpa2.58+0.064 空速 h-1 24.55 氫油比 體300450:16餾出口溫度 30457高分壓力PI-201 Mpa 2.02.58 高分液面 LIC-201%40+109 低分壓力 PIC-202Mpa0.30.410 低分液面 LIC-202 % 40+1011 低分界面 LIC-203 %40+107、中間產(chǎn)品化驗(huyn)分析指標7.1原料(yunlio)分析檢驗計劃（1）、石腦油精制(jngzh)原料分析項目控制指標 分析頻次試驗方法 餾程 HK90%實測 1次/24 GB/T255-77（88） KK 220 密度（20），Kg/m3760GB/T1884

22、-2000 烯烴（m/m）%實測 SH/T0234-92 硫（m/m）%實測 必要時GB/T380-77（88）（2）、石腦油脫砷原料 分析項目控制指標 分析頻次 試驗方法密度（20），Kg/m3 實測 1次/罐GB/T1884-2000砷，g/kg 300400 1次/罐SH/T0629-19967.2餾出口檢驗分析計劃（1）、石腦油精制產(chǎn)品樣品名稱分析項目控制指標分析頻次 試驗方法石腦油餾程HK90%實測1次/24小時GB/T255-77（88）餾程 KK2201次/24小時GB/T255-77(88)密度（20），Kg/m37601次/24小時GB/T1884-2000烯烴，（m/m）%

23、2.51次/24小時SH/T0234-92砷，g/kg100必要時SH/T0629-1996硫（m/m）%實測必要時GB/T380-77(88)賽波特色號251次/24小時GB/T3555-92堿性氮實測1次/周SH/T0162-92循環(huán)氫氨含量，ml/m3實測1次/周Q/SYDH0084-2001硫化氫含量，%實測1次/周Q/SYDH0087-2001組成，%實測 1次/月Q/SYDH0066-2001瓦斯組成，（V/V），%實測1次/月Q/SYDH0065-2001新氫組成，（V/V），%實測1次/月Q/SYDH0066-2001富氣組成，（V/V），%實測1次/月Q/SYDH0065-2

24、001(2)、石腦油脫砷產(chǎn)品(chnpn)樣品名稱分析項目控制指標分析頻次試驗方法石腦油密度（20），Kg/m3 實測1次/24小時GB/T1884-2000石腦油砷，g/kg702次/周SH/T0629-1996循環(huán)氫組成，氫%901次/月Q/SYDH0066-2001循環(huán)氫組成，其它%實測1次/月瓦斯組成，V%實測1次/月Q/SYDH0065-2001 工藝控制(kngzh)理論1、產(chǎn)品質(zhì)量與操作(cozu)參數(shù)的關系汽油加氫精制工藝過程的主要參數(shù)包括反應程度、反應能力、空速和氫油比，在原料性質(zhì)，催化劑一定的情況下，選取不同的操作參數(shù)得到的產(chǎn)品質(zhì)量不同，在各種加氫精制過程中，人們根據(jù)原料的

25、特點，在合適的催化劑條件下，通過反應溫度、反應壓力、空速、氫油比等工藝參數(shù)的優(yōu)化選擇，來達到生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品的目的。2、進料性質(zhì)的影響雖然加氫精制工藝具有處理較寬范圍原料的靈活性，但進料性制裁變化大時會對反應器的操作有很大的影響。操作時應盡量保持進料性質(zhì)符合要求，以確保催化劑能有較大的壽命。2.1金屬化合物進料中的重金屬（物品是鎳、鋇、鐵以及鈉、鈣等金屬）會沉積于催化劑的微孔中，引起活性區(qū)中的中毒和孔隙堵塞（甚至結焦）。一般來說，作為進料的汽油、煤油、柴油，以及潤滑油和石蠟等除非從管線帶進鐵屑（或鐵銹），否則金屬含量，它往往是造成催化劑失活的主要原因。進料中的鐵是一種對催化劑造成麻煩的污染物，它

26、大多是從系統(tǒng)中帶來的，不但會使催化劑失活，也會堵塞催化劑的空隙而發(fā)展過大的床層壓力降嚴重時，甚至迫使裝置過早停工，更換催化劑“撇頭”）。這種堵塞情況一般出現(xiàn)于反應器頂部的催化劑床層。為盡量避免出現(xiàn)此現(xiàn)象，需保證進料中金屬含量在操作指標內(nèi)。除定期分析進料中的金屬量，掌握進料性質(zhì)外，在流程中設自動反沖洗或進料過濾器，濾去25%的固體物，以盡量減少鐵銹進入催化劑床層。2.2氮進料中的氮是以堿性化合物的形式存在。催化劑對原料起裂解脫氮作用的活性區(qū)是弱酸性的，因此堿性氮被吸附在酸性活性區(qū)時就對之起中和作用。未被中和的酸性區(qū)就要承擔(chngdn)更多的裂解反應來補償。進料中含氮量越高就需要較高的反應溫度

27、（或提高氫分壓或降低空速）來補償，才能取得所需的轉化，使產(chǎn)品達到要求的脫氮率。2.3硫相對來說，進料中的硫化物較易脫除，但需要有足夠的溫度才能起加氫脫硫反應。若進料中的硫高于規(guī)定指標時，則要相應(xingyng)提反應溫度，以使產(chǎn)品達到要求的脫硫率。反應(fnyng)壓力反應壓力實際是指氫分壓，氫分壓與操作總壓力成正比例關系，氫分壓增加，可促加氫反應速度，使所得產(chǎn)品溴價低，含硫、含氮化合物少，產(chǎn)品安定性好。同時還可以防止催化劑結焦，保持催化劑有較好的活性，延長使用壽命。反應溫度反應溫度在加氫精制工藝參數(shù)中占非常重要的地位。特別是在汽油加氫精制中，由于受設備，生產(chǎn)任務等條件的限制，加氫精制其它主

28、要工藝參數(shù)如壓力、空速、氫油比等基本上是固定的，即使某些條件是可以調(diào)節(jié)的，但其范圍較小。對某一種原料所用反應溫度也不可能機械地固定在某一個值，只能視原料的不同和其它工藝條件及催化劑活性情況，采用適宜的反應溫度，才能使產(chǎn)品達到較高的質(zhì)量水平。4.1脫硫在加氫脫硫反應所選用的溫度范圍內(nèi)，化學平衡常數(shù)比較大，C-S化學鍵的鍵能比較低在化學反應中表現(xiàn)活化能較小，溫度對其影響比較明顯，提高溫度可使脫硫率明顯提高，在同樣的加氫條件下原料越重，原料中含硫越低，其脫硫率越低。在生產(chǎn)中，應根據(jù)不同的原料，適當?shù)恼{(diào)整反應溫度，在不影響產(chǎn)品的其它質(zhì)量指標情況下獲取最好的脫硫效果。4.2脫氮加氫脫氮反應對溫度條件要求

29、比較苛刻，由于分子結構復雜，多數(shù)屬于大分子的芳香型雜環(huán)化合物在化學反應中反應機理復雜，所需的活性能高，所以在低壓加氫精制條件下，其脫氮率比較低，反應溫度升高，反應速度常數(shù)增大，反應溫度對脫氮反應影響很大，在加氫精制所用溫度范圍內(nèi)，溫度越高對加氫脫氮反應越有利。加氫精制裝置，當操作一段時間后，催化劑會逐漸被臟污，活性下降。此時必須提高床層溫度，以補償反失去的活性。反應空速脫硫、脫氮由于硫化物在加氫反應中反應速度較快，空速對脫硫的影響較小其方向和隨著空速的提高，脫硫率降低。加氫脫氮反應速度較慢，反應時間長，空速對脫氮率影響較大，潤滑油餾份在加氫精制過程中，脫氮率一般較低，在反應溫度較低的情況下，空

30、速對較輕的潤滑油餾份的加氫脫氮影響較大，對較重的潤滑油餾份影響較小。氫油比汽油加氫精制氫油比的大小，主要受加氫精制反應進行的類型，化學耗氫量的多少，加氫前后餾份油族組成的變化及雜質(zhì)脫除等情況(qngkung)來決定，在汽油加氫精制過程中，由于只進行部分的硫、氮、氧化物的脫除和烯烴，稠環(huán)芳烴的飽合反應，所以化學量比較大，選用的氫油比較高，一般在300450Nm3/m3油范圍(fnwi)內(nèi)。注水進料中的硫化氫和氮化物在加氫反應(fnyng)過程中分別生成硫化氫和氨、硫化氫和氨在反應產(chǎn)物冷卻器的操作溫度下會化合成硫氫化銨（NH4HS）。硫氫化銨約在100以下折出結晶。為防止硫氫化銨固體堵塞和腐蝕冷卻

31、器，要在冷卻器的進出管線中注入軟化水，使硫氫化銨溶于水中，并從低壓分離器底部作為含硫含氮污水排出。軟化水不能注在反應產(chǎn)物溫度高至足以使水全部汽化的部位，否則會使非揮發(fā)物沉積于反應產(chǎn)物的管線內(nèi)，失去污水洗滌的作用。如注水點的反應產(chǎn)物溫度偏低，硫氫化銨就會沉積來，因此，在水注入點的反應產(chǎn)物溫度最好在100和水的露點之間。注入的水量不能少于設計值。水量過大則會增加含硫含氨污水量，增加污水處理負荷。由于注入水點的溫度由操作條件決定，故不能保證所有注入的洗滌水不會汽化，根據(jù)經(jīng)驗，約3050%的汽化是允許的，過高時，則要適當加大注水量，所用注水量約為反應器進料量的625%（重），視進料中的硫、氮含量而定。

32、硫、氮含量高時，注水量按上限。為了能注入足夠的水量，將碳剛制的冷卻器的腐蝕控制至最低，所注水量是否合適，也可以從低壓分離器排出的污水中硫氫化銨濃度保持不大于5%（重）來進行核校。設備及儀表1、設備1.1概述二套汽油加氫裝置擁有全部設備28臺，其中：爐類1臺、塔1臺、反應：2臺、冷換設備：8臺、容器：6臺、機泵：10臺。均為國產(chǎn)設備，全部運行良好，經(jīng)歷年的檢驗，無不良跡象，部分設備為兩套共用1.2設備(shbi)一覽表序號類別名稱工藝編號規(guī)格型號材質(zhì)設計條件操作條件介質(zhì)數(shù)量溫度壓力MPa溫度壓力MPa1爐類原料油加熱爐L-201250萬大卡/時爐管Cr5Mo3203.2 2802.6石腦油氫氣1

33、2塔類汽提塔T-2011000*19783*12A32300.551200.4石腦油13反應設備精制反應器R-2011200*13873*3420g3203.62803.2石腦油氫氣14脫砷反應器R-2021200*7878*2015CrMo3503.63202.5石腦油氫氣5冷換設備類原料生成油換熱器E-201/1.4FB600-95-40-2SM53C2203.62103.4石腦油氫氣46原料生成換熱器E-202/1.2FB600-100-40-213CrMo443203.552803.0石腦油氫氣27成品油冷卻器E-203FB700-130-16-4SM53C1400.71200.4石腦

34、油18生成油冷卻器E-204FRH600-100-40-216CrMo442402.62202.4石腦油19生成油冷卻器E-207BTS600-40-90-6/25-216Mn2000.41600.4石腦油氫氣110塔頂油冷卻器E-205FLB700-126-16-416MnR2300.41600.4石腦油水111容器類高壓分離器S-2012000*5688*3213CrMo442602.75402.6石腦油氫氣112低壓分離器S-2022000*5600*1216CrMo442352.75400.3石腦油富氣113過濾器LJ-201600*1117*8A32001.0400.3汽油214回流

35、罐S-1031000*3366*816MnR800.5400.4輕烴水115污水罐V-012000*4750*1016MnR600.7400.4水116機泵類循環(huán)氫壓縮機J-3D6.5-10/26-361003.6403.2氫氣117原料油泵P-10180Y-50*9804.6704.2石腦油218成品油泵P-10280Y-50*42202.88402.0石腦油219污水泵P-105R82-417H4BM401.4401.4污水220回流泵P-205/1-240AY40*2B400.6400.58石腦油221水泵P-200LG211常溫3.6常溫3.0軟化水122循環(huán)氫壓縮機J-3D6.5-1

36、0/26-361003.6403.2氫氣11.2主要(zhyo)設備結構圖。（反應器） 入口(r ku) 1400 入口(r ku)分配盤 上13873中 熱偶 下 140 出口過濾網(wǎng) 卸料口 出口反應器結構圖2、儀表(ybio)2.1概述：裝置主要控制回路的總數(shù)，主要儀表(ybio)聯(lián)鎖的總數(shù)。二套汽油加氫裝置現(xiàn)有控制回路12個，分別為原料油流量、瓦斯壓力、爐瓦斯流量、高分液面、高分壓力、低分壓力、低分液面、汽提塔液面、循環(huán)氫流量、低分界面、回流罐界面，主要儀表聯(lián)鎖是的氫氣壓縮機盤車與電機聯(lián)鎖1個，連鎖保護是由安裝機身上的防爆電接點(ji din)壓力表實現(xiàn)的，另設有盤車電機和主電機電器聯(lián)鎖

37、。2.2裝置主要控制回路。 GT201 GT213GT 去反應器GTJTT GV201 L201 JTT201GTGT 原料油 GT114 GT202 TV201 P201 瓦斯2.3主要儀表給定值。2.3.1儀表給定值表序 號儀表控制部位 給 定 值123456瓦斯壓控高分液控高分壓控低分壓控低分液控汽提塔液控0.3Mpa40%2.5MPa350.39Mpa40%50%2.3.2聯(lián)鎖(lin su)給定值新氫壓縮機聯(lián)鎖(lin su) 序 號 給 定 值 備 注 1 循環(huán)油壓力小于1.5kg/cm2 報警 2 1.2kg/cm2 開輔助油泵 3 1.0kg/cm2 自動停車 4油壓達到 2.

38、0kg/cm2 停輔助油泵安全(nqun)及環(huán)保1、安全1.1消防設施部分1.1.1汽油加氫裝置設有消防水加壓泵房一座，為合成裝置、制氫裝置、加氫裝置水炮供水。1.1.2汽油加氫裝置共有手提式干粉滅火器13臺。分布情況是泵房8只，壓縮機廠房4只，還有一臺推車式干粉滅火器，在壓縮機廠房。1.1.3汽油加氫裝置共有7條消防蒸汽線，分布情況是泵房1條、爐區(qū)1條、反應器1條、高低分區(qū)1條、塔區(qū)1條、壓縮機2條。1.2可燃氣體報警布置在壓縮機廠房內(nèi)有壹臺可燃氣體報警器，位于東北角。原料泵房、成品泵房各1臺。1.3消防設備流程圖（見附圖）4急停措施。1.4.1動力供應中斷突然停電，短時間內(nèi)不能恢復供電現(xiàn)象

39、：儀表停電，照明熄滅，機泵停車。處理：緊急停工，聯(lián)系有關單位，根據(jù)時間長短而定。a、司爐崗位：爐熄火，關風門、擋板、自然降溫b、操作崗位：b1、高分減壓改人工手閥控制，注意液面指示進行減壓至低分，也要注意低分液面，使高分壓力保持2.6mpa，低分壓力 0.35mpa。b2、根據(jù)各油位情況適當調(diào)節(jié)各容器液面b3、塔停吹汽。b4、時間長則降壓，開高分卸壓，速度每小時不大于1.0Mpa，壓力達0.2Mpa為止，并抓緊時間吹掃各線。C、司泵崗位：C1、各泵一律切電，關出口閥。C2、配合好操作崗位改線送油，（做好開泵準備工作）。d、壓縮機崗位(gng wi)：各機一律(yl)切電按緊急停工處理。循環(huán)水中

40、斷(zhngdun)現(xiàn)象：水壓下降，冷卻溫度上升，氫壓機氣體溫度快速升高。措施：緊急停工，先打開循環(huán)H2傍路再由高分緊急放空。a、停原料油，反應器入口溫度30-40/h降溫。b、平衡各液位盡量保持各液位，應防高溫油排出裝置。c、加熱爐滅火，系統(tǒng)保持2.0Mpa壓力。待命。嚴防熱H2進入循環(huán)機，必要時可提前停循環(huán)機，用新H2將反應器溫度降到200以下，如長時間停水應將反應器溫度降到100以下。、主蒸汽中斷現(xiàn)象：蒸汽壓力下降。措施：蒸汽壓力下降應減少非生產(chǎn)用汽，盡量維持生產(chǎn)。a、如查塔吹汽中斷應立即關塔吹汽閥，防止油倒流，加樣做閃點，與油品調(diào)度聯(lián)系，根據(jù)情況改出成品罐。上述情況聽指示后，再按停工處

41、理。、停風a、現(xiàn)象：風壓下降，自控失靈。b、措施：b1、各自動控制閥改人工操作，先處理風開閥，然后處理風關閥，先注意調(diào)整減壓閥及卸壓閥，然后再調(diào)各低壓控制閥。b、若只停儀表風，可串入工業(yè)風，注意高低分液面。1.4.2、設備事故爐管燒穿漏油著火。a、原因：a1、高溫氧化、局部過熱，結焦腐蝕爐管，質(zhì)量低劣。a2、操作溫度、壓力超指標。b、現(xiàn)象：燃燒不完全，產(chǎn)生正壓、煙囟冒黑煙，爐膛溫度突然升高。爐管表面向外漏油著火，嚴重時發(fā)生爆炸著火。c、處理：c1、關閉加熱爐全部火咀，打開爐膛滅火蒸汽閥，向爐膛內(nèi)吹蒸汽，嚴重時通知消防隊。c2、停原料泵滅火后再退油掃線。c3、嚴重時緊急停工，緊急放空。后部低壓部

42、分按正常停工處理。高壓管線破裂著火a、緊急放空，立刻停原料泵，過濾器走側線。b、爐立即滅火。c、全部氫壓機緊急停車。d、迅速(xn s)開循環(huán)H2傍路閥，開高分放空(fng kng)線，降壓。e、滅火后，其它(qt)按正常停工處理。在處理事故緊急停工時，由班長全面負責，班長不在時由一操作崗位負責，車間管理人員有權決定各項臨時措施和指揮，但一般應通知班長進行。1.4.3操作事故原料大量帶水a(chǎn)、現(xiàn)象：溫度下降，壓力升高，直接嚴重威脅著催化劑損壞。b、處理：立即切斷原料油，爐緊急降溫，保持明火，緊急降至2.0Mpa，保持系統(tǒng)氣循環(huán)加強脫水。聯(lián)系原料罐區(qū)加強脫水，待反應器內(nèi)水除凈，按開工步驟進行調(diào)節(jié)正

43、常。、床層溫度床層溫差達100以上為嚴重超溫。a、原因，爐出口溫度高，原料混入雜質(zhì)油，操作波動嚴重。b、處理：緊急降溫降量，注意壓力，如壓力增大注意降壓，查找超溫原因進行處理，調(diào)節(jié)操作恢復正常。超壓a、原因：操作波動大，原料帶水嚴重、后路堵塞，原料油混入輕流份物質(zhì)。b、處理：打開循環(huán)H2傍路閥，由高分放空處緊急降壓。查找原因：針對原因進行處理，直到壓力下降指標內(nèi)根據(jù)情況調(diào)節(jié)操作恢復正常。 1.4.4出現(xiàn)下列情況壓縮機要進行緊急停車裝置放空，首先將配氣閥調(diào)至送氣量，快開旁路，然后按停車操作進行。出現(xiàn)爆炸、著火、飛輪故障、拉桿斷裂及危害機體或人身安全時，先切斷電源再按停車方法進行。停電、先切斷電源

44、開關、開旁路、然后看停電時間，如長則按停車步驟處理，時間短則可帶壓啟動，即給電后再關旁路、如新氫機出口單向閥失靈則換車處理，開車待壓力等于系統(tǒng)壓力時再開出口閥。新氫壓縮機前后軸瓦溫度超過60時。新氫壓縮機二級排氣出口溫度超過195時。新氫壓縮機冷卻水入口壓力低于0.25Mpa時。新氫壓縮機二級排氣壓力超過5.2Mpa時。當新氫壓縮機潤滑油壓力降至0.1 Mpa時。1.5安全閥一覽表。序號安全閥編號安全閥型號所屬設備編號定壓值1A78115A42Y-40Dg50R-2052.86Mpa2A78039A42Y-16Dg50R-1061.0Mpa3A41H-25R-1091.7Mpa4020A2J1

45、6R-2020.4Mpa5A79159A41W-40PDg50R-2012.97Mpa6A42H-16Dg40T-2010.18Mpa7設備自帶J-5#東1.1 Mpa8J-5#西1.1 Mpa9J-4#東1.1 Mpa10自設備自帶J-4#西1.1 Mpa11J-3#東1.1 Mpa12J-3#西1.1 Mpa133504PA42y-40PDN50J-1前一出口2.2 Mpa143503PA42y-40PDN50J-1后一級出口2.2 Mpa15A92275A42y-64DN50J-1二級出口5.76 Mpa163513PA42y-40PDN50J-2前一出口2.2 Mpa173512PA4

46、2y-40PDN50J-2后一級出口2.2Mpa18A88004A42y-64DN50J-2二級出口5.76Mpa2、裝置環(huán)保指標(zhbio)和三廢處理2.1裝置(zhungzh)環(huán)保指標項目 污水含油mg/L PH值 溫度指標 300 69 8床層第一點注意事項：采用濕法硫化，這樣注硫效果反應快，利于操作控制。注二硫化碳后可能出現(xiàn)自上而下的溫波，待溫波過后再繼續(xù)升溫。注二硫化碳2小時后開始分析高分出口硫化氫含量，每30分鐘分析一次，監(jiān)測硫是否穿透床層及硫化氫含量變化，每2小時從高分向低分排液一次，并由低分排水計量。用改變注二硫化碳速度調(diào)節(jié)反應器出口硫化氫含量，使其保持在3000-8000p

47、pm之間。硫化結束第二恒溫硫化階段進行8小時后，當反應器口硫化氫含量大于10000ppm且基本不變，則硫化過程基本結束。硫化結束后，保持循環(huán)氫中硫化氫含量大于500ppm，將床層溫度逐漸降至230停注二硫化碳，準備進原料油。硫化過程中要對循環(huán)氫氣中硫化氫含量做定時定量分析，并做記錄，畫好硫化操作曲線。1.5.7進原料油調(diào)產(chǎn)品質(zhì)量(chn pn zh lin)各組分(zfn)流程a、高壓部分(b fen)油流程加硫罐區(qū)311#罐 508#線 原料泵P-201/1.2 熱器E-201/1.2殼 換熱器E-202/1.2殼） 加熱爐201 反應器201 換熱器E-201/1.2管） 換熱器E-201

48、/3.4管） E-204 E-207 高分S-201。高分氣相 S-205 循環(huán)氫壓縮機 去系統(tǒng)循環(huán)使用b、低壓部分油流程高分S-201 低分S-202 換熱器E-201/3.4 汽提塔T-101 塔底成品泵P-202/1.2 換熱器E-201/1.2(管) 塔底液控 冷卻器E-103 沉降罐C-206經(jīng)去30萬噸/年汽油加氫產(chǎn)品線進成品罐區(qū)。不合格油經(jīng)原降凝去加氫線跨509#回311#罐。塔T-201頂 冷卻器E-205 回流罐S-202 回流泵P-205/1.2 汽提塔T-201頂全回流?；亓鞴轘-202汽相 瓦斯管網(wǎng)汽提蒸汽1.0Mpa蒸汽 加熱爐201對流室 塔T-201進原料油a、啟

49、動原料泵P-201/1.2按高壓部分流程進原料油，空速控制在1.5h-1，原料油通過催化劑床層時將有吸附熱波，自上而下移動。待熱波消失后，再以1015/h調(diào)節(jié)反應器入口溫度至操作溫度230。 b、當高分S-101液面升至30%，啟動液控閥向S-202進油，低分S-202液面升至30%，啟動液位調(diào)節(jié)向塔T-201進油。c、當塔T-201液位升至50%啟動成品泵P-202/1.2，液位調(diào)節(jié)閥，將油按油流程原料301/1#循環(huán)，或送入成品罐區(qū)。d、汽提蒸汽排水后開入塔T-201閥，流量控制在50Kg/h。 e、回流罐S-103壓力接近0。4Mpa（表）啟動壓控閥，將氣體排入低壓瓦斯管網(wǎng)，回流罐有30

50、%液面時，啟動回流泵P-105/1.2打全回流。f、回流罐S-103水包出現(xiàn)水位時，啟動界面調(diào)節(jié)閥，將污水排至含硫污水井。g、根據(jù)烯烴變化調(diào)節(jié)反應溫度，并聯(lián)系加硫罐區(qū)按1：1比例調(diào)入焦化汽油，這期間提高反應溫度要慢慢進行，每次提溫不得超過5，以判明提溫效果。在升溫某一階段，床層下部可能出現(xiàn)較大溫升，當溫升消失后或降低后再提溫直至產(chǎn)品合格。如溫升過快，應立即采取降低反應器入口溫度，或提高循環(huán)量、降低原料油量的辦法降低反應器床層溫度，如效果不明顯可降量和停油，待床層溫度恢復后，高速操作。 h、當操作平穩(wěn)后，通知化驗采樣分析成品，當餾出口達到(d do)質(zhì)量要求后，通知調(diào)合、輸轉車間將產(chǎn)品石腦油按調(diào)

51、度安排改入成品罐，空速逐漸提至2.0h-1。g、油器改入成品(chngpn)罐后。1.5.8裝置正常(zhngchng)生產(chǎn)開工工作轉入正常，應穩(wěn)定操作條件，保證安全生產(chǎn)，控制好產(chǎn)品質(zhì)量。a、開工循環(huán)線508#、509#應用氮氣吹掃干凈。啟動軟化水泵向換-2前后注水，水量2噸/小時。崗位按巡回檢查路線，認真檢查流程、管線、單體設備、儀表是否處于正常工作狀態(tài)中，保證安全生產(chǎn)。根據(jù)廠安排將處理量調(diào)整好，并按工藝指標穩(wěn)定操作，精心調(diào)節(jié)產(chǎn)品質(zhì)量，并做好節(jié)能降耗工作。操作參數(shù)調(diào)整原則石腦油加氫過程中，影響烯烴飽和效果的主要因素、操作壓力、反應溫度、空速、氫油比等，一般情況下原料性質(zhì)、壓力、空速、氫油比相

52、對穩(wěn)定的，反應溫度是對運轉影響最敏感的操作參數(shù)。a、反應溫度的調(diào)節(jié)在正常情況下由于催化劑老化引起石腦油烯烴升溫，可提溫以補償催化劑活性，每次提高幅度不得高于5，床層第一點溫度達到300以后，運轉已處于末期，不可輕易提溫補活。b、空速的調(diào)節(jié)空速通常不大于2.5h-1（V），在原因不明的情況下出現(xiàn)產(chǎn)品烯烴升高時，可臨時適當降低空速，觀察烯烴飽和效果，當床層平均溫度大于300時，運轉以處于末期，可降低空速運轉。c、氫油比的調(diào)節(jié) 反應中氣體介質(zhì)不但提供氫源，且改善了反應環(huán)境提高氫油比可降低床層溫降，充分提高催化劑利用率。當床層溫升大于85，均可進行提高氫油比操作。產(chǎn)品質(zhì)量的控制a、產(chǎn)品石腦油腐蝕不合格

53、的原因和處理 原 因 處 理 辦 法 汽提蒸汽量小 加大汽提蒸汽量 汽提蒸汽溫度低 提高汽提蒸汽溫度 塔底溫底低 提高油入塔溫度 塔頂壓力大 調(diào)整塔頂壓力產(chǎn)品石腦油烯烴不合格的原因和處理辦法原 因 處理辦法 反應(fnyng)深度不夠 提高反應器入口溫度 焦化(jiohu)汽油量增加 通知加硫降焦化汽油比量餾出口產(chǎn)品質(zhì)量分析(fnx)不合格時，操作員必須立即報告班長，由班長報告車間或車間值班人員，及時采取相應措施，如需調(diào)節(jié)工藝指標則由車間或車間值班員下達。操作員在規(guī)定的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，由操作波動引起的質(zhì)量問題，一般由操作人員自行處理，如需停工或循環(huán)則必須由車間報煉油廠批準。1.5.9非硫化開工步驟

54、 氮氣置換拆除1#平臺入裝置氮氣盲板，連接好法蘭，改好氮氣流程及系統(tǒng)內(nèi)置換流程。通知加氫、壓縮、合成、調(diào)合等有關單位，然后聯(lián)系空分引入合格N2進行N2置換。a、引氮氣流程：1#平臺-3#循環(huán)機入口旁路-3#機出口（S-205出口閥關閉）-循環(huán)氫、油混合器-E-202殼-爐進料分支-爐-201-反應器R-201-換熱器E-202管-E-201/3.4-E-204殼-E-207殼-高分S-201-循環(huán)氫分液罐S-205。系統(tǒng)氮氣分別由S-205、S-201間歇放空，當S-201、S-205放空采樣分析含氧小于0.5%為合格。b、氮氣置換合格后將系統(tǒng)憋壓至總管氮氣壓力，對所有高壓設備、管線、閥門、法

55、蘭、焊口進行試漏檢查，重點對反應器出、入口法蘭、大蓋進行試漏檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時聯(lián)系有關部門進行處理。 低壓系統(tǒng)吹掃貫通 低壓系統(tǒng)用氮氣吹掃貫通，可在前部高壓系統(tǒng)氮氣置換合格后，高分憋壓0.3Mpa的N2氣，向后泄壓吹掃貫通低壓系統(tǒng)。a、用系統(tǒng)N2氣由高分 低分 塔1 E-205 容103放空（防止頂開塔頂安全閥）。b、N2氣由高 低分 經(jīng)低分至塔入口線跨成品泵入口放空。氫氣置換、升壓氣密a、氮氣置換合格，掃線完畢，打開循環(huán)氫分液罐出口閥。由新H2流量控制閥組引氫氣，走循環(huán)H2分液罐出口，經(jīng)循環(huán)機傍路閥走正流程，向系統(tǒng)內(nèi)充入氫氣。（通知壓縮車間H2壓機崗位）。b、氫氣入系統(tǒng)壓力升至0.40.5M

56、pa由高分和循環(huán)氫氣液罐放空線放空，置換方法同N2置換方法一樣，反復置換。由循環(huán)H2冷卻器環(huán)境H2分液罐同時采樣做氣體氫純度與含O2分析。系統(tǒng)氣體氫純度80%，含氧0.5%為合格。c、若有另一套生產(chǎn)，則置換的系統(tǒng)應保護生產(chǎn)裝置的供氫。d、氫氣置換合格后，打開循環(huán)H2傍路閥，由循環(huán)壓縮機排空置換死角。打開爐兩油分支，打開爐兩循環(huán)H2分支，然后關閉循環(huán)H2傍路閥以1.0Mpa/h速度繼續(xù)向系統(tǒng)充入氫氣。系統(tǒng)壓力達1.8Mpa進行氣密檢查。檢查的主要部位，反應器大蓋出入口法蘭、高分法蘭、各換熱器大蓋與法蘭、加熱爐出入口法蘭，檢修過的法蘭、焊口、閥門等，用刷子或（洗耳球）將肥皂水涂于密封處，觀察有無鼓

57、泡。 e、第一次氣密合格后啟動循環(huán)壓縮機，系統(tǒng)建立氫氣循環(huán)，逐漸升至2.6Mpa，停止升壓。對上述(shngsh)各部位再次進行氣密檢查，發(fā)現(xiàn)問題聯(lián)系處理，直至氣密合格（高壓設備法蘭人口不漏）。加熱爐點火(din hu)升溫a、氫氣置換升壓(shn y)氣密合格后準備好點火用具，打開爐-201煙道擋板、風門，用蒸汽置換爐膛，瓦斯引至瓦斯流控前給爐過熱蒸汽在塔頂放空，各冷卻器給水。b、煙囪見蒸汽5分鐘，聯(lián)系化驗做爐膛爆炸分析，不爆炸為合格，合格后將煙道擋板、風門調(diào)至適當位置即可點火，點火距分析時間不得超5分鐘，否則重新分析。c、用點火棒將三個火咀同時點著，調(diào)好火焰高度。加熱爐點火后以15 20/

58、h升溫至反應器入口溫度220聯(lián)系加硫罐區(qū)按以下流程進原料油，進料量控制在15m3/h。原料油經(jīng)原料泵P-201/1.2-換熱器E-201/1.2(殼)-換熱器E-202/1.2(殼)-加熱爐-201-反應器-201-換熱器E-202/1.2（管)-換熱器E-201/3.4(管)-E-201(殼)-E-207(殼)-高分S-201-低分S-202-E-201/3.4(殼)-塔-201-P-202/1.2-原509#不合格線-加硫罐區(qū)。進油之前注意檢查好流程。進油后當高分S-101液面升至30%，啟動液控閥向低分R-202進油，當R-202液面升至30%，啟動液位調(diào)節(jié)閥向塔-201進油，當塔T-2

59、01液位升至50%時啟動成品泵P-202/1.2，將油送回原料罐區(qū)。當?shù)头諷-202壓力接近0.3Mpa時，溫度250。運行2小時后聯(lián)系化驗1次/2小時做產(chǎn)品烯烴含量及全分析，連續(xù)2個樣烴含量小于2%，聯(lián)系調(diào)度、質(zhì)檢、汽油加氫、成品將產(chǎn)品油改入成品罐區(qū)，并將原料量提至21m3/h。當班人員隨時采樣觀查產(chǎn)品顏色?；亓鞴轘-102壓力接近0.2Mpa時啟動壓控制閥，將氣體排入低壓瓦斯管網(wǎng)，回流罐建立30%液面時，啟動回流泵P-105/1.2打回流。汽提蒸汽排水后開入塔T-201閥，流量控制在50Kg/h。開高速離心泵去一套出口閥，在E-202/1.2（管）出口閥后注水，調(diào)整好2t/h。（11）回流

60、罐S-202、低分S-202水包出現(xiàn)水位時，啟動界面調(diào)節(jié)閥，將污水排至含硫污水罐，用P-105/1.2將水送入硫磺回收。V-01罐液面控制在3080%。（12）保證操作平穩(wěn)率，調(diào)整好產(chǎn)品質(zhì)量。2、裝置停工（計劃停工）12.1.1停工(tn n)準備停工前應編制好停工方案，并組織操作人員(rnyun)學習。通知調(diào)合、加氫、原料罐區(qū)、空分車間準備(zhnbi)好足夠的合格氮氣。準備好盲板墊片和吹掃時所用膠帶空桶。準備好消防工具。2.1.2停工注意事項。停工中要按停工方案進行，發(fā)現(xiàn)問題應及時解決，一時解決不了的應匯報請示得以解決辦法。停工中因為溫度、壓力等都在變化，設備材質(zhì)也隨著產(chǎn)生熱脹冷縮等變化，