供應商產品質量問題通報

1、2011年供應商產品質量問題通報2012年2月國家電網公司對2011年總部直管項目和省公司項目的供應商產品質量問題進行了統(tǒng)計，現(xiàn)進行通報。供應商具體問題將由國家電網公司供應商服務中心一對一進行通知，詳細情況請咨詢相關省公司。請各供應商對問題進行研究，提岀整改措施，報送供應商服務中心和相關省公司。3、總體情況2011年國家電網公司加強了監(jiān)造、抽檢及設備安裝、調試、運行階段的質量管控，共發(fā)現(xiàn)并處理問題7005起（不含電能表），其中監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題1844起，占28%;抽檢發(fā)現(xiàn)問題4564起，占63%;安裝調試及運行階段發(fā)現(xiàn)問題597起，占9%。安裝調試及運監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題抽檢發(fā)現(xiàn)問題456465%圖1質量

2、監(jiān)督各階段發(fā)現(xiàn)問題數(shù)按產品類別，變壓器問題最多，為1367起，占19.51%;其次為組合電器836起，占11.93%;配變601起，占8.58%。HE.71400E3610001200601q54-5LS431Irntti弋217114-J；3I串補裝置穿墻套管無功補償成套裝蚩柱上開關變電站構圭架消弧線圈電纜分主箱環(huán)網柜光纜電抗器箱變金具架空絕緣導線電纜附件避雷器電容器導地線互感器水泥桿絕緣子隔離開關斷路器鐵塔開關柜電力電纜配變組舍電器變壓器2質量監(jiān)督發(fā)現(xiàn)各類產品問題數(shù)按問題類別，工藝控制問題最多，為2727起，占38.93%;其次為原材料/組部件1169起，占16.69%;延遲交貨890起，

3、占12.71%;岀廠試驗688起，占9.82%。（一）監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題情況按產品類別，監(jiān)造發(fā)現(xiàn)變壓器問題最多，為979起，其次為組合電器553起，其他產品312起。按問題類別，工藝控制問題最多，為577起，其次為延遲交貨問題473起、原材料/組部件295起、岀廠試驗276起。（二）抽檢發(fā)現(xiàn)問題情況國家電網公司共對48450臺（套）設備材料（不含電能表）進行了抽檢。發(fā)現(xiàn)并處理問題4564起，其中：配電變壓器問題最多為548起，占12.01%;電力電纜問題469起，占10.28%;其次為開關柜457起，占10.01%；占9.97%;電力變壓器284起，占8.26%;鐵塔346起，占7.58%。按問題類

4、別，工藝控制問題最多，為1962起，其次為原材料/組部件717起，岀廠試驗385起。制造過程中，引發(fā)產品質量問題的原因主要歸結于設計、產工藝、原材料/組部件、岀廠試驗、包裝發(fā)運等幾個環(huán)節(jié)。統(tǒng)計顯示工藝控制和原材料/組部件問題較多，變壓器、組合電器問題較多，其中：工藝控制問題最突岀，占問題總數(shù)的38.93%，主要是供應商未嚴格按照標準執(zhí)行，反映岀供應商在以下幾個方面存在不足：一是缺乏有效的監(jiān)督和管理體系，或監(jiān)督管理不系統(tǒng)、不嚴格，造成工藝文件執(zhí)行不徹底。尤其是變壓器、組合電器等生產工序多、工藝比較復雜的設備，容易埋下質量隱患。供應商應建立質量責任追究機制，每道工序都要有操作者及質檢員簽字后才能流

5、轉到下道工序，強化過程管理，認真把好每個環(huán)節(jié)的質量關；二是生產技術人員責任心不強，業(yè)務能力不足，造成對工藝文件內容的理解不全面、不深入，工藝操作不規(guī)范。供應商除加強對員工的績效考核外，應重點對員工進行技能培訓，通過提高員工的素質來保證工藝執(zhí)行質量；三是工藝文件需要進一步完善，如個別工藝環(huán)節(jié)規(guī)定不具體，甚至錯漏，或未根據(jù)國標、行標的變化及時更新工藝文件內容等。特別是材料類供應商、低壓設備供應商和一些規(guī)模較小的供應商，應結合本單位實際，不斷細化和完善作業(yè)文件，提高質量水平；四是工裝、檢測試驗設備等老化，特別是老企業(yè)，由于沒有及時更新設備，導致工藝質量不穩(wěn)定，岀現(xiàn)產品質量問題；五是為趕工期，人為縮短

6、了設備制造工序正常的工藝時間，如變壓器靜放時間不夠、烘干時間不足等，導致岀廠局放試驗超標。供應商應嚴格控制工藝時間，合理排產，在保證質量的前提下，滿足交貨進度要求。原材料/組部件問題較多，占問題總數(shù)的16.69%，特別是變壓器、組合電器等大型設備，原材料/組部件原因引起設備故障較多，后果也較嚴重。如：絕緣紙板、電磁線、密封圈、套管、分接開關、散熱器等都是引起變壓器設備故障的主要原材料/組部件。絕緣紙板受潮會導致絕緣裕度減低，產生局部放電，甚至擊穿；電磁線材質不合格會導致變壓器抗短路能力不足；密封圈材質不良或失效，會導致設備受潮或本體漏油；套管漏油、絕緣或末屏受潮，會導致內部放電，甚至炸裂，造成

7、嚴重事故；操動機構、密封圈、罐體、絕緣子、絕緣拉桿等是容易引起組合電器設備故障的主要原材料/組部件。操動機構主要問題是打壓頻繁、操作失靈和液壓機構滲油；密封圈質量缺陷，會造成受潮、漏氣；罐體存在焊縫砂眼、開裂；絕緣子存在氣泡、裂紋引起放電；絕緣拉桿質量不良，會形成裂紋、氣隙等導致放電；個別配電變壓器供應商為降低成本，線圈采用鋁代銅，或使用舊的硅鋼片，降低了設備的使用壽命，影響了設備的安全穩(wěn)定運行；鐵塔、導線等產品還存在原材料負公差問題。原材料/組部件質量是保證各元件性能的重要基礎。供應商應重視對其質量管理，加強原材料/組部件的入廠檢驗和監(jiān)督管理，完善檢測項目和檢測方法，重要部件要逐只檢測試驗，

8、保證原材料/組部件岀廠檢驗合格證、入廠檢測報告與設備采購合同對原材料/組部件的要求相一致。原材料/組部件的使用要有追溯性。特別是要加強對上游原材料/組部件生產廠家的合格供方評價，必要時到原材料/組部件生產現(xiàn)場評估、抽查，確保原材料組部件質量穩(wěn)定、可靠。岀廠試驗問題較多，占問題總數(shù)的9.82%。岀廠試驗是對產品岀廠前的最后一次質量把關。特別是電力變壓器、電抗器、互感器、組合電器及斷路器等主設備，通過岀廠試驗可以及時發(fā)現(xiàn)產品在設計、制造、原材料/組部件等方面存在的問題，避免設備帶病岀廠和投運。岀廠試驗必須按照國家標準和產品技術規(guī)范進行，不能隨意刪減試驗項目，由于岀廠試驗的疏忽，可能會將設備缺陷遺留

9、至現(xiàn)場，最終影響工期，發(fā)生故障，造成惡劣影響。如：現(xiàn)場交接試驗繞組直阻異常，吊芯檢查發(fā)現(xiàn)高壓繞組斷股；變壓器投運1個月后漏油，檢查發(fā)現(xiàn)設備本體有質量問題；互感器投運后有異常響聲，檢查發(fā)現(xiàn)內部裝配松動等。把關不嚴的設備一旦岀廠，輕者不能通過交接試驗，嚴重的會發(fā)生安全事故，而且現(xiàn)場環(huán)境條件簡陋，處理問題難度較大，造成返廠或退貨，給供應商及項目單位均造成很大損失，因此，供應商要高度重視岀廠試驗，主動邀請項目單位參加岀廠試驗，對重要產品，要組織專家現(xiàn)場見證，將質量問題消滅在廠內，確保設備順利安裝投運。設計結構問題雖不多，占問題總數(shù)的4.93%,但對設備使用、安全、經濟等性能指標的影響起關鍵作用，尤其是

10、絕緣設計和機械設計，應重點審查。由于絕緣設計不合理，會導致設備絕緣裕度小，運行中易發(fā)生內部擊穿或閃絡；機械設計不合理，會導致變壓器承受短路能力不足，造成線圈損壞，會使開關在動作過程中，靜觸頭與東觸頭摩擦力過大，產生金屬碎屑硬性絕緣性能，會使彈簧的壓緊力不夠，使分合閘不到位，影響開關設備性能，會造成現(xiàn)場設備安裝困難等。供應商應加強產品投運前的設計評審，重要設備或設備的關鍵部位、關鍵工藝要組織專家，并邀請有關用戶單位共同研究設計方案，采取有效措施，有效保證設備安全可靠運行。對引進技術，供應商要吃透技術原理，充分轉化吸收，反復論證，通過積累生產制造、設備運行數(shù)據(jù)，不斷完善提高設計轉換能力。對成熟設備

11、，要加強標準化設計，要充分考慮業(yè)主單位的實際需求和產品的運行環(huán)境條件，保證設計裕度，加強絕緣試驗的考核，如對550kV及以上斷路器、組合電器100%雷電沖擊，對電力變壓器進行突發(fā)短路試驗驗證等，以確保設備安全。包裝發(fā)運是保證設備到現(xiàn)場順利安裝調試的前提。包裝不完整、不結實，起吊標示不清晰等，會造成設備在運輸途中磕碰、損壞。特別是目前500kV、750kV、800kV、1000kV設備大量應用，組合電器、變壓器，設備尺寸重量顯著增大，質量要求也明顯提高。另外，大多高電壓等級變電站位置相對偏僻，路面情況不好，運輸中避免不了顛簸、沖擊，可能會對設備內部元器件產生隱形損壞，如線圈移位、盆式絕緣子等部件

12、連接松動，導致現(xiàn)場試驗放電，不能通過驗收。嚴重的會造成設備損壞，需返廠處理，給工程建設帶來重大影響。因此，供應商要重視包裝運輸環(huán)節(jié)，加強對運輸方案的審核，包括運輸方式、運輸路徑、車速要求、裝卸要求、安裝三位沖擊記錄儀等，重要設備要派人提前勘查運輸路線，確保運輸平穩(wěn)、可靠。（三）設備安裝調試及運行階段質量問題情況共發(fā)現(xiàn)問題597起，其中安裝階段320起、調試階段50起、運行階段227起。按產品類別，變壓器問題最多，為104起，其次為組合電器77起，開關柜62起，配變53起，斷路器51起。按問題類別，工藝控制問題最多，為188起，其次為原材料/組部件157起，設計結構62起，延遲交貨54起，岀廠試

13、驗27起，包裝運輸19起，儲存2起，其他88起。出廠試驗包裝運輸儲存工藝控制18831.49%延遲交貨27192544.52%3.18%0.34%設計結構9.05%.6210.39%其他14.74%圖9安裝調試及運行階.分類各類產品質量問題統(tǒng)計15726.30%()變壓器1、35kV及以上主變共發(fā)現(xiàn)問題1367起，其中500kV(330kV)及以上變壓器153起，220kV變壓器485起，110kV(66kV)變壓器609起，35kV變壓器120起。按問題類別，工藝控制問題最多，為534起，占39.06%;其次為原材料/組部件297起，占21.73%;延遲交貨218起，占15.95%;岀廠試驗

14、128起，占9.36%;設計結構70起，占5.12%;包裝運輸38起，占2.78%;存儲6起，占0.44%;其他76起，占5.56%。工藝控制問題共534起，其中35-110(66)kV變壓器299起，220kV變壓器仃6起，500(330)kV及以上變壓器59起。由于制造工藝執(zhí)行不嚴格出現(xiàn)的主要問題有：鐵芯疊片過程中低壓側夾件變形；箱體鋼板厚度不符合要求，且有輕微變形；內襯筒結合處變形；硅鋼片有卷角和翹角現(xiàn)象；電磁線內部漆膜破損;高壓引線接頭處有毛刺；絕緣件在生產過程中破損；套管尾部瓷件裂紋；本體端子箱鎖扣損壞；圍板多處起皮；油箱漆面脫落；散熱片、蝶閥、套管等滲油；部分引線油污；器身定位螺栓

15、松動；焊裝過程中飛濺過多；干燥設備內部水管積垢導致器身干燥岀水率不合格；高壓線圈上的墊塊外側均為直角，未進行倒角處理；低壓a相引線岀頭與上鐵軛壓釘座距離調整不到位；本體油色譜在線監(jiān)測接口處少安裝一個球閥；有載調壓開關未按要求進行接觸電阻試驗；真空度連續(xù)8小時一直抽不到130Pa;安裝發(fā)現(xiàn)上軛鐵高低壓側最外層硅鋼片松動等。全年看工藝控制問題最多，反映岀制造廠工藝執(zhí)行環(huán)節(jié)薄弱。供應商應嚴格執(zhí)行工藝文件，做好全過程記錄，保證產品生產操作的可追溯性；嚴格控制生產現(xiàn)場降塵量及生產過程中的潔凈度;對干燥過程中的溫度、時間、岀水率、真空度，熱油循環(huán)過程中的油顆粒度等參數(shù)均需明確要求，并保證生產設備處于正常狀

16、態(tài)；對特殊工種（如導線焊接操作的工人）應定期進行技能培訓、考核；建立有效的激勵機制和管理手段，加強和提高生產者、管理者的責任心，促進產品質量的不斷提咼。原材料/組部件問題297起。主要是原材料/組部件自身質量問題，如：球閥、套管、油箱、散熱片、油枕等滲漏油；電磁線絕緣漆脫落，有毛刺尖角；換位導線絕緣漆表面不光滑導致?lián)Q位導線間短路；套管油介損超標，瓷瓶開裂；絕緣件裂紋；變壓器油不合格；螺栓材質不合格；瓦斯繼電器、壓力釋放閥故障；硅鋼片有色差、傷痕；引線支架開裂等。其次是實際用料（如原材料/組部件供應商、產品規(guī)格型號等）與技術協(xié)議不符。主要涉及的原材料/組部件有：硅鋼片、電磁線、套管、電流互感器、

17、球閥、絕緣件、油位計、密封件、變壓器油、散熱器、MR開關、控制柜、繼電器、蝶閥等。原材料/組部件問題是引起設備故障的主要原因之一，不同的原材料/組部件性能、價格等均存在差異，供應商應嚴格按照簽訂的技術協(xié)議采購、驗收，杜絕以次充好，魚目混珠。重點加強對硅鋼片、電磁線等關鍵原材料/組部件的審核，尤其是對提供非電量保護信號的組部件（如壓力釋放閥、氣體繼電器、壓力突變繼電器）進行嚴格檢驗，避免由于組部件問題引起非電量保護誤動、拒動。一旦發(fā)現(xiàn)惡意更換鍵原材料/組部件行為，國家電網公司將嚴肅處理。延遲交貨問題218起。主要是原材料/組部件采購困難、不能按期到貨，排產不及時，供貨期集中導致產能不足，個別供應

18、商廠房、設備改造等造成延期交貨。供應商要結合現(xiàn)場施工進度，加強與項目單位的協(xié)調，在保證合理生產周期的基礎上，滿足工程建設需要。出廠試驗問題128起，其中局放量超標問題突出。主要問題有：由于絕緣件、層壓紙板、熱油循環(huán)和靜放時間不夠等原因造成38起局放試驗不合格；雷電全波沖擊檢測時波形異?；驌舸?；變壓器負載損耗、噪聲水平、電阻不平衡率超標；變壓器油樣超標；套管介損超標、電容量超標；溫升試驗后油色譜分析總烴值偏高等。岀廠試驗是制造階段對產品質量的最后一道把關，對及時發(fā)現(xiàn)設備質量缺陷，杜絕設備投運后的安全隱患起到重要作用。通過岀廠試驗，可以發(fā)現(xiàn)產品制造過程中原材料/組部件質量、工藝控制、標準執(zhí)行等存在

19、的不足，進而制定針對性措施。如局放試驗反映絕緣件問題多，除加強對絕緣件入廠時外觀和尺寸的檢測外，還要抽樣進行理化測試（如密度、拉伸強度、收縮率、伸長率、吸油率、電氣強度、灰分和水分等檢測），并特別注意絕緣件進廠后的貯存、保管等。供應商要重視岀廠試驗，認真審核岀廠試驗方案，積極配合項目單位對岀廠試驗的見證。結構設計問題70起。一是設備本體結構設計時考慮不周，造成產品生產過程中出現(xiàn)質量問題，如：器身緊固時繞組岀線絕緣件與均壓環(huán)相碰，造成絕緣件損壞；上夾件加緊時發(fā)現(xiàn)首端岀線與夾件、壓圈的絕緣距離不夠導致返工；調壓線圈絕緣支架設計缺陷致使引線固定橫條受力過大，造成變壓器絕緣支撐立木岀現(xiàn)裂紋；總裝套管時

20、因設計的穿纜引線尺寸比實際尺寸短導致套管無法安裝；鐵芯引岀線設計位置與實物位置岀現(xiàn)錯誤；壓板磁屏蔽設計缺陷造成產品溫升試驗油分析數(shù)據(jù)中總烴數(shù)值偏高；主變冷卻器控制箱配線線徑過??；開關分接引線有部分斷裂；無載開關下部無支撐立柱，在運輸與運行過程中可能會引起晃動等。二是結構設計時沒有充分考慮不同用戶的實際安裝和使用需求，造成返工，如：注油、放油和呼吸器油管標識放在了變壓器本體上，不便檢修和運行人員辨識；套管引岀處無安裝支架，造成安裝時10kV母線至高壓室的銅排無可靠的支撐；母線橋下散熱片過長影響母線到配電室的安裝；主油位計的防雨罩與油位計位置距離太遠，不能起到防雨的作用；主變沒有上層油樣取油點；主

21、變三相套管法蘭處沒有安裝吊環(huán)；主變一次電纜支架不符合實際安裝需要；未按要求將鐵芯及夾件的引下線引至下油箱；高壓側電壓沒有按要求由230kV改為220kV;變壓器本體爬梯門未接地等。設計質量是保證產品質量的源頭，供應商要加強設計審核，在變壓器設計上保證足夠的裕度，即原則上不低于已安全運行多年的同電壓等級產品的設計裕度；對生產中發(fā)現(xiàn)的設計問題及時修正；充分考慮不同用戶的不同需求，把技術協(xié)議的各項要求充分融入到產品設計中去，從源頭把好質量關。包裝運輸問題38起，一是原材料/組部件因包裝運輸不當發(fā)生質量問題，二是變壓器本體及備品備件岀廠運輸期間發(fā)生質量問題。主要問題有：附件運輸前法蘭蓋螺栓未緊固，散熱

22、器裝箱時碰撞破損，升高座內油沒有灌滿，高壓線圈放置時沒加外包裝防塵，總裝入箱時調壓繞組外包絕緣擦傷；岀廠吊裝時變壓器下節(jié)油箱與運輸車輛發(fā)生碰撞；變壓器運輸途中三維沖撞記錄儀數(shù)據(jù)超過正常范圍，變壓器主體油箱、B相高壓、調壓線圈、無載勵磁開關損壞；變壓器探視窗口破損；變壓器發(fā)運到現(xiàn)場后鉛封損壞等。供應商要重視包裝運輸問題，一是要做好原材料/組部件入廠檢查，加強倉儲保管；二是要制定詳細可行的運輸方案，采取措施防止由于運輸管理不到位而引起變壓器損壞事故，在充分準備的同時，加強對運輸過程的管控，嚴格執(zhí)行變壓器卸車及就位的操作規(guī)程，確保運輸安全；三是貨到現(xiàn)場后，制定安裝作業(yè)指導書及安裝記錄卡等工藝控制資料

23、，派熟悉設備及安裝工藝的專業(yè)人員現(xiàn)場指導安裝，做好向施工單位的技術交底，提高服務質量。存儲問題6起，主要是原材料保管不當致使紙板污染，變壓器倉儲半月后壓力基本為0,總裝配時發(fā)現(xiàn)鐵芯下鐵軛生銹等。存儲問題也要引起供應商重視，保證儲存、轉運及存放環(huán)境的控制，對于長時間存放的原材料、組部件，在使用前應再次檢驗；變壓器本體儲存時間三個月以上時需充油儲存，六個月以上需安裝儲油柜充油儲存，并定期監(jiān)測、記錄絕緣油的介損及微水。其他問題76起，主要是廠房改造期間生產環(huán)境劣化；總裝配現(xiàn)場的封閉、清潔凈化不符合要求；供應商試驗設備不全，試驗儀器維護不到位，試驗人員培訓及上崗證管理存在不足，試驗原始記錄不規(guī)范；行車

24、吊繩斷裂導致散熱片損壞和劃傷；器身開關支架污漬；主變油面溫度計內有凝露等。其中生產環(huán)境劣化應引起各單位高度重視，由此會對產品質量產生較大影響。供應商應認真貫徹執(zhí)行IS09000質量管理體系，在擴大產能的同時，要特別控制廠房改造或其他施工、基建等對生產環(huán)境造成的影響，增加環(huán)境保障設備和手段，并加大監(jiān)測力度，確保生產環(huán)境的各項指標滿足要求。2、10kV配電變壓器共發(fā)現(xiàn)問題601起。其中工藝控制問題最多，為227起，占37.77%;其次為岀廠試驗145起，占24.13%;原材料/組部件112起，占18.64%;設計結構17起，占2.83%;延遲交貨14起，占2.33%；存儲和包裝運輸各11起，分別占

25、1.83%;其他64起，占10.65%。1110kV配變問題分類工藝控制問題227起。主要問題有：變壓器邊相高壓線圈和外側鐵芯間隙小，擠壓線圈和鐵芯之間的絕緣紙，造成絕緣薄弱；上夾件加工尺寸偏差大，導致上夾件壓頂螺桿與低壓0線連接排間隙偏??；吊、拉螺桿無有效的防松動措施；壓緊墊塊裂紋；絕緣墊塊寬度不足；高壓引線無附加絕緣；低壓引線存在焊瘤，夾件表面有銹跡且焊接工藝較差；鐵芯銹蝕；無勵磁有載分接開關底座存在明顯毛刺；變壓器外購配件（如套管、分接開關等）未進行有效質量檢查，無入廠檢驗報告；裝卸貨時震動引起變壓器線圈、分接開關短路；箱體散熱不好，漏油；運行噪音大等。配電變壓器供應商數(shù)量多，管理水平參

26、差不齊，供應商要加強工藝管控，嚴格按照圖紙、標準、工藝文件和技術協(xié)議的要求進行生產，操作人員須經過培訓方可上崗，生產環(huán)境要有溫、濕度要求和防塵措施，杜絕導線鋁代銅或銅包鋁、硅鋼片規(guī)格不符或使用舊硅鋼片等現(xiàn)象。確保工藝過程可控。出廠試驗問題145起。主要是總損耗、空載損耗、負載損耗超標問題。損耗超標問題，與所選用的原材料/組部件質量、設計裕度不足、生產工藝控制不嚴格、質量管控不到位等有關。其他試驗問題主要有：溫升不合格；直阻變比測試不合格；滲漏試驗不合格；油氣體色譜試驗不合格；高壓側耐壓試驗不合格；試驗設備不齊全；高壓試驗變壓器校驗報告過期等。原材料/組部件問題112起。主要是原材料/組部件與技

27、術協(xié)議不符及原材料/組部件本身質量問題。其中與技術協(xié)議不符的原材料/組部件主要涉及壓力釋放閥、電磁線、變壓器油、風機等，尤其是發(fā)現(xiàn)配變的“線圈鋁代銅”問題，屬于惡意違約和商業(yè)欺詐行為，影響惡劣，廣東櫻本電氣有限公司生產的60臺配變均有“鋁代銅”問題。一旦發(fā)現(xiàn)該類問題，除了執(zhí)行合同條款的罰則外，國家電網公司將啟動與招標采購聯(lián)動機制，按照供應商不良行為處理措施進行處置。原材料/組部件本身質量問題和管理問題主要有：分接開關存在質量缺陷；銅線、硅鋼片質量缺陷導致負載損耗和短路阻抗測量不合格；木支架粗糙、清潔較差；連接部位密封滲油；絕緣薄弱導致耐壓擊穿；原材料/組部件入廠檢驗記錄不全；沒有原材料/組部件

28、采購標準等。供應商應加強對上游廠商的質量管控，完善進廠檢驗規(guī)范，并嚴格執(zhí)行，保存相關記錄，并可追溯。設計結構問題17起。主要問題有：散熱能力差導致溫升試驗不合格；一次連接固定沒有用雙螺母壓接緊固；變壓器低壓線圈岀線位置布置不當，易產生相間或線間短路；變壓器過載能力低，過負荷運行后導致線圈損壞等。配變承載能力差，往往根源在設計，供應商要加強設計審核，嚴格按照技術協(xié)議規(guī)定，對空載損耗、負載損耗、總損耗等技術參數(shù)和繞組溫升、頂層油溫升、聯(lián)結組別等進行設計計算。存儲問題11起。主要問題有：原材料庫房面積過??；鐵芯、散熱片等材料存放混亂，沒有防潮、防塵措施；變壓器存放積灰過多，部分套管岀線側沒有防塵保護

29、等。延遲交貨問題14起。主要是供應商產能不足。包裝運輸問題11起。主要是運輸磕碰漏油，包裝不完整，變壓器本體銹蝕，變壓器到貨后低壓側護罩門有創(chuàng)傷等。其他問題64起。主要是生產環(huán)境需要改進，原材料入廠檢驗控制不嚴，特種作業(yè)證沒有及時復審，對生產、試驗的安全監(jiān)護及警告措施不完善等。3、箱式變電站共發(fā)現(xiàn)問題82起，其中66kV變壓器1起，35kV變壓器9起，10kV變壓器72起。按問題類別，工藝控制問題最多，為33起；其次為原材料/組部件15起；岀廠試驗9起；延遲交貨5起；包裝運輸4起；存儲問題2起；設計結構4起；其它問題10起。延遲交貨彎6.W%皿原材料/組部件1518.29%其他1012.20%

30、設計結構44.88%包裝運輸44.88%工藝控制3340.24%出廠試驗910.98%圖12質量監(jiān)督發(fā)現(xiàn)箱變問題分類主要問題有：箱變頂蓋螺栓處及底部滲油；空負載損耗、溫升試驗、雷電沖擊試驗不合格；箱頂瓦片掉落；二次鋁排裸露有安全隱患；接地線未采用彈簧墊片和抓型墊片等。（二）電抗器共發(fā)現(xiàn)問題70起。其中工藝控制問題最多，為24起；其次為岀廠試驗12起；原材料/組部件11起；延遲交貨7起；包裝運輸4起；儲存與設計結構各2起；其他8起。工藝控制2434.29%其他811.43%出廠試驗1217.14%原材料/組部件1115.71%包裝運輸設計結構儲存延遲交貨42275.71%_286%曲10.00%

31、圖13電抗器問題分類主要問題有：線圈繞制時絕緣破損；焊接飛濺、焊瘤，個別夾件未滿焊；支柱絕緣子底座銹蝕、開裂；瓷瓶連接法蘭不平整;呼吸器型號與技術協(xié)議不符；瓦斯繼電器二次絕緣電阻偏低；瓦斯繼電器取氣管接頭漏油；干燥處理差導致局放超標；未進行升溫試驗及噪聲測試；岀廠試驗沒有雷電沖擊；運輸時電抗器支柱絕緣子損壞；感性負載直阻速測儀過有效期；試驗電源與生產電源未分開導致耐壓試驗電壓波形欠穩(wěn)定等。（三）互感器共發(fā)現(xiàn)問題266起，其中工藝控制問題最多，為92起；其次為岀廠試驗35起；原材料/組部件16起；包裝運輸16起；設計其他4516.92%工藝控制9234.59%設計結構83.01%原材料/組部件4

32、215.79%結構及存儲各8起；延遲交貨20起；其他45起。儲存83.01%_延遲交貨207.52%包裝運輸I6.02%出廠試驗3513.16%圖14互感器問題分類工藝控制問題92起，主要問題有：互感器內壁表面粗糙度達不到設計要求；鑄鋁CT室蓋外部邊緣破損；外瓷套傘群裂紋；金屬膨脹器、高壓套管法蘭處和二次接線處等漏油；器身干燥不徹底導致頂蓋被膨脹器頂開；沒標明接線聯(lián)接組別或極性；線圈對地絕緣不合格；沒有做電磁線固化試驗、屈服強度試驗的能力；二次繞組絕緣不合格；一次接線排鍍層厚度不夠；組部件擺放、表面防塵、標示等措施不到位等。工藝控制問題多，反映岀供應商日常生產、質量管控不到位。供應商應加強工藝

33、管理和過程控制，特別是絕緣包扎、真空干燥等關鍵工藝環(huán)節(jié)的管控，加強對原材料/組部件的驗收、倉儲、加工等管理，嚴格執(zhí)行工藝文件，全面提高生產工藝水平。出廠試驗問題35起，主要問題有：互感器電容量超標；介損不合格；油樣試驗總烴超標；SF6氣體微水含量超標；密封試驗未按技術協(xié)議要求施壓；互感器角比差超標；試驗電源與生產電源未分開，對局放試驗干擾較大等。上述問題，除產品質量原因導致試驗不合格外，多起是試驗環(huán)境、試驗手段、試驗順序等問題。供應商要加大對試驗廠房、試驗設備的投入，嚴格執(zhí)行試驗操作規(guī)范，提高岀廠試驗的準確性。原材料/組部件問題42起。主要問題有：部份瓷套最上部與法蘭連接處無釉彩，毛面外露；瓷

34、瓶表面裂紋；絕緣油總烴、乙炔超標；硅鋼片邊角部位生銹；互感器鋁筒內徑端面圓角、鋁筒上下不同軸；視窗玻璃存在缺口，雨水滲入；二次線圈、硅橡膠傘裙等外協(xié)；瓷套和接線端子螺桿擅自代用等。以上問題，反映供應商對原材料/組部件的進廠檢驗和質量控制手段不足，應加大對上游廠商的管控力度，特別是要提高瓷外套、密封件、二次繞組屏蔽罩以及電容屏連接筒等關鍵組部件的質量。包裝運輸問題16起。主要問題有：包裝用的木板厚度不統(tǒng)一；運輸碰撞損傷；叉車鏟腳無防護措施，易造成箱體表面防護層受損；裝箱單沒有很好的密封和固定等。設計結構問題8起。主要問題有：一次接口尺寸不符合技術規(guī)范通用部分要求；均壓環(huán)孔距錯誤；二次接線盒設計位

35、置不合理，且電纜穿孔過小易損傷二次電纜造成二次接地；互感器內部電場分布不均，導致玻璃鋼支柱頂部高壓側對底部低電位放電；密封不嚴進水，導致絕緣擊穿等。供應商應加強設計優(yōu)化，特別是提高互感器密封結構方面的設計，嚴格控制加工尺寸，保證密封圈的壓縮比。充分對內部場強進行理論計算和實際測量，保證互感器內部電位分布均勻。存儲問題8起。主要問題有：露天倉庫積水；庫存產品多，庫容有限；成品存放時有磕碰；倉庫產品擺放混亂，查找不便。延遲交貨問題20起。主要是供應商產能不足。其他問題45起。主要問題有：局部放電儀、標準電容器等已過有效期；電磁元件組裝車間，真空干燥和注油場地、試驗場地等環(huán)境清潔度不夠；器身裝配車間

36、風淋門不能正常工作；部分試驗人員無上崗資格證；擅自外包給其它不具備生產資質的廠家等。反映岀供應商IS09000產品質量管理體系執(zhí)行不到位。（四）避雷器共發(fā)現(xiàn)問題114起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題最多，為95起，其次為調試運行階段10起、監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題9起。按問題類別，工藝控制問題最多，為28起；其次為岀廠試驗21起；原材料/組部件18起；存儲7起；設計結構6起；延遲交貨4起；包裝運輸5起；其它25起。主要問題有：避雷器上部鍍鋅接線板有鋅瘤；封板與上端部及中、下端部未采取密封措施；支撐絕緣子兩端未采取深罩保護式均壓環(huán)；絕緣不合格；均壓環(huán)孔距錯誤；大電流沖擊耐受試驗超標；試驗電壓未與生產電壓分開，使局放試

37、驗干擾較大；高壓試驗室安全防范工作不到位；部分試驗儀器檢驗過期；原材料入廠檢驗手段不足，過程控制不規(guī)范；車間內環(huán)境衛(wèi)生狀況較差；沒有防鳥害措施等。（五）電容器共發(fā)現(xiàn)問題145起，主要是監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題7起，抽檢發(fā)現(xiàn)問題111起，調試運行階段發(fā)現(xiàn)問題27起。按問題類別，工藝控制問題最多，為44起；其次為原材料/組部件31起；延遲交貨16起；岀廠試驗11起；包裝運輸10起；設計結構6起；儲存4起；其它23起。其他2315.86%工藝控制4430.34%延遲交貨1611.03%設計結構儲存644.14%2.76%原材料/組部件圖16電容器問題分類包裝運輸出廠試驗10116.90%7.59%其中原材料/組

38、部件問題主要是瓷瓶損壞導致電容器噴油，放電線圈的瓷瓶與本體結合部有龜裂現(xiàn)象，電容器本體端子箱外殼銹蝕嚴重，電容器套管沒有使用軟連接，電容器與母線連接的接線鼻子材質問題，關鍵原材料/組部件進廠檢查內容過于簡單，有3起單臺電容器、干式空芯串抗型號與技術協(xié)議不符問題等；工藝控制和其它問題主要是成套試裝油漆劃傷，設備支架彎曲，滲油，刀閘銹蝕嚴重，箱體清掃不徹底，總裝試驗區(qū)面積過小，局部放電綜合分析儀沒有經過有資質的第三方鑒定等。（六）消弧線圈共發(fā)現(xiàn)問題36起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題34起，調試運行階段發(fā)現(xiàn)問題2起。主要問題有：運輸不當導致接地變零序母排斷裂；接地變成套裝置連接網門不合格；部分型號產品的型式

39、試驗報告過期；控制箱端子?。粚鐝S試驗油介損不合格等。（七）組合電器共發(fā)現(xiàn)問題836起，主要是監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題553起，抽檢發(fā)現(xiàn)問題206起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題共77起。其中工藝控制問題最多，為224起；其次為延遲交貨208起；岀廠試驗150起；原材料/組部件121起；結構設計56起；包裝運輸21起;存儲4起;其他52起。設計結構56原材料/組6.70%_部件二X12114.47%一_其他包裝運輸儲存522146.22%2-51%p-4S%工藝控制22426.79%出廠試驗15017.94%延遲交貨圖17組合電器問題分類20324.88%工藝控制問題224起，主要問題有：產品裝配過程清潔度不達標

40、導致試驗放電，工藝控制不嚴導致漏氣，導體表面劃傷，密封圈清理不達標，密封不嚴等。設備裝配、組裝工藝是工廠生產流程中最重要的環(huán)節(jié)，是各元件協(xié)同配合發(fā)揮最佳性能的關鍵，該環(huán)節(jié)暴露的主要問題，反映了供應商裝配過程把關不嚴、工裝設備精度不夠，人為因素對產品質量影響較大。供應商應在提高加工設備水平的基礎上，進一步提高廠內人員素質，細化分工，嚴格管理，提高產品的使用壽命。出廠試驗問題150起，主要問題有：產品裝配清潔度不達標、導體存在毛刺劃痕、盆式絕緣子及絕緣件質量不合格等導致試驗放電。目前大部分岀廠試驗問題是由于工藝控制、原材料/組部件問題導致試驗未通過。供應商應加強生產過程的管理，完善檢測方法和檢測手

41、段。對結構復雜的設備，在加工和裝配工藝無法完全保證的情況下，增加一些檢測項目，如雷電沖擊試驗，對加工毛刺、金屬微粒等檢測效果明顯。原材料/組部件問題121起。組合電器的原材料/組部件較多,且生產過程相對復雜，供應商應采取詳細有效的入廠檢驗、工藝管理、岀廠試驗控制手段，尤其是入廠檢驗及制造環(huán)節(jié)，杜絕劣質原材料/組部件流入生產，確保產品質量。結構設計問題56起，主要問題有：設計未執(zhí)行反措要求，彈簧機構儲能指示不明確，SF6氣體管路單閥設計不滿足技術協(xié)議要求，無法帶電補氣，刀閘及接地刀閘的控制電源和電機電源共用同一空氣開關，不符合國網公司新標準，設計不合理導致吸附劑罩易脫落，三相氣室共用一個密度繼電

42、器等。供應商設計時，應充分考慮運行檢修維護的方便、快捷，充分吸取以往經驗，依據(jù)各業(yè)主單位不同地區(qū)、不同環(huán)境，如：超低溫、高濕度、高海拔、高污穢的區(qū)域，結合組合電器反措，進行合理規(guī)劃設計，確保產品質量。延遲交貨問題208起，主要原因有：原材料/組部件采購不及時、產能不足、產品制造質量問題影響按期交貨等。供應商應根據(jù)工程實際需要，加強與項目單位溝通，及時反饋設備排產、生產進展情況，確保滿足工程建設需要。包裝運輸問題21起，主要是：現(xiàn)場開箱發(fā)現(xiàn)CT備件箱CT線圈進水、設備外部油漆脫落、匯控柜面板變形、密封不到位等。各單位應督促供應商做好防塵、防水、防曬等密封措施，并在斷路器、隔離開關、電壓互感器和避

43、雷器運輸單元上加裝三維沖擊記錄儀，其他運輸單元加裝震動指示器，避免設備損傷，確保設備到場安全。其他問題52起，主要是供應商生產管理問題，如車間整潔度不夠，SF6檢漏儀、精密露點儀等檢測設備已過有效期等。（八）斷路器共發(fā)現(xiàn)問題379起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題仃8起，監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題150起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題51起。其中220kV及以上斷路器191起、110kV及以下斷路器188起。按問題類別，延遲交貨問題最多，為112起；其次為工藝控制98起；原材料/組部件72起；岀廠試驗29起；設計結構21起；包裝運輸11起;存儲4起;其他32起。起;存儲4起;其他32起。圖18斷路器問題分類結構設計問題21起

44、主要是機構箱二次元件排列空間太狹窄、未設置控制電纜固定裝置、螺桿無雙頭螺母、隔離開關轉動部位受力不均勻等。結構設計問題主要在設備安裝調試階段發(fā)現(xiàn)，供應商應加強與項目單位聯(lián)系，提前確認現(xiàn)場安裝條件及技術要求，加強設計評審，及時處理設備到現(xiàn)場后的質量問題，確保設備安全投運。原材料/組部件問題72起，主要是外購件質量不合格、供應商選材與技術協(xié)議不符等。供應商應加強原材料/組部件入廠檢驗力度，尤其是對瓷套管、絕緣拉桿、盆式絕緣子等關鍵部件的檢驗，除常規(guī)的合格證、外觀檢查或尺寸核查外，應采取必要且有效的電氣性能和機械性能檢驗，避免存在潛伏性缺陷的原材料/組部件流入生產環(huán)節(jié)。工藝控制問題98起主要是滅弧室

45、缺少動弧觸頭導軌零部件、側板上的孔與罐體裝配時有偏差、支構箱支架虛焊、SF6氣體泄漏、焊接不平整、銘牌安裝不規(guī)范、布線凌亂、接線松動等問題。出廠試驗問題29起，主要是原材料/組部件及供應商試驗管理不善導致的試驗不合格，分合閘時間不滿足協(xié)議要求，工頻耐壓試驗不合格，雷電沖擊裝置、氦質譜檢漏儀無校驗報告等。延遲交貨問題112起，主要集中在5月、10月、11月。主要原因為原材料/組部件采購不及時、產能不足、與項目單位溝通不順暢等影響按期交貨。包裝運輸及倉儲問題14起，主要是包裝破損、配件未及時發(fā)其他問題32起，主要是供應商生產管理問題，如車間環(huán)境不潔、試驗用儀器儀表校驗合格證已過期等。（九）隔離開關

46、共發(fā)現(xiàn)問題333起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題286起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題47起。其中原材料/組部件問題最多，為129起；其次為工藝控制107起；設計結構19起；延遲交貨17起；包裝運輸12起；岀廠試驗8起；儲存7起；其他34起。19隔離開關問題分類其中設計結構問題19起，主要是操作機構空間小，銅板厚度、二次接線線徑過小，安裝底座孔距與現(xiàn)場情況不符等；原材料/組部件問題129起，主要是外購外協(xié)件質量不合格。其中鍍銀層厚度不符合工藝要求比較嚴重，涉及多家供應商。隔離開關鍍銀層厚度直接影響隔離開關的載流量與運行壽命，觸頭鍍銀厚度不達標將直接導致觸頭接觸電阻曾大、觸頭發(fā)熱、觸頭加速氧化等后果。由于目前國

47、內中小隔離開關供應商所使用的動、靜觸頭大多采用采購或外協(xié)加工的方式，入廠檢驗管理不嚴，尤其是對動、靜觸頭鍍銀層厚度檢測手段不到位，影響了隔離開關的質量。工藝控制問題107起，主要是焊接工藝不達標、刀閘拉桿變形、連接件尺寸偏差、離合點脫落、鍍鋅層鋅瘤、鋅層脫皮等。原因為部分供應商生產工藝裝備落后，生產工人業(yè)務不熟練等；出廠試驗問題8起，問題廠家比較分散，主要是試驗裝備能力及管理能力不達標；其他問題主要是供應商生產管理問題，如：車間防塵措施不到位、銘牌錯誤、現(xiàn)場配件包裝擺放凌亂等。（十）開關柜共發(fā)現(xiàn)問題共519起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題457起，安裝調試及運行發(fā)現(xiàn)問題62起。其中工藝控制問題最多，為1

48、51起；其次為原材料/組部件103起；設計結構86起；岀廠試驗和延遲交貨各48起；包裝運輸21起；存儲3起；其他59起。吐士其他延遲交貨曹59w311.37%設計結構8616.57%包裝運輸214.05%出廠試驗489.25%工藝控制15129.09%圖20開關柜問題分類4呂0.53%9.25%原材料/組部件10319.85%其中結構設計問題86起，主要是小車開關柜活門螺絲設計不合理、沒有設計通風槽、觀察窗未按要求加裝金屬屏蔽網、母線橋相間距離不夠等；原材料/組部件問題103起，主要是斷路器、避雷器、CT等原材料/組部件的選用與技術協(xié)議不符。由于開關柜技術門檻低、市場競爭激烈、利潤率不高，導致

49、部分供應商對此類產品質量不夠重視，生產管理不規(guī)范；工藝控制問題151起，主要是焊接工藝差、柜體劃痕、蓋板變形、開關本體法蘭部分與氣嘴連接處漏氣、母線橋相間距離不夠、二次接線固定不牢固、銅排存在明顯毛刺、尺寸偏差等；出廠試驗問題48起，主要是主回路電阻偏大、岀廠檢驗記錄不完整、斷路器耐壓試驗不合格、試驗項目不全等；其他問題主要是原材料/重要組部件入廠檢驗手段不完善、生產過程控制記錄不規(guī)范等生產管理問題。（十一）環(huán)網柜共發(fā)現(xiàn)問題54起，主要集中在工藝控制、設計結構和原材料/組部件方面。其中工藝控制問題有：柜體外形尺寸偏差、噴塑表面劃痕、油漆脫落等；設計結構問題有：岀線柜柜體被柜門遮擋、操作機構箱空

50、間狹小、柜內缺少通風設施等；原材料組部件問題有：擅自更改互感器、浪涌保護器等組部件品牌型號，以及原材料/組部件破損或質量不合格等。（十二）柱上開關共發(fā)現(xiàn)問題20起，主要是雷電沖擊試驗不合格、分閘時間、合閘彈跳不滿足技術協(xié)議要求、工頻耐壓試驗數(shù)值與技術協(xié)議不符等。（十三）電纜分支箱共發(fā)現(xiàn)問題38起，其中工藝控制問題20起，原材料/組部件5起，存儲及設計結構各3起，包裝運輸及岀廠試驗各1起。主要問題有焊縫不平整、六氟化硫開關裂紋、門軸松動關閉不嚴等。（十四）變電站構支架共發(fā)現(xiàn)問題30起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題19起，安裝發(fā)現(xiàn)問題11起。其中工藝控制問題最多，為21起，占70%;其次為延遲交貨5起，占1

51、6.67%;原材料/組部件問題2起占6.67%其他及儲存各1起，分別占3.33%。主要問題有：構架生銹；鍍鋅不均勻，鋅層脫落；產品尺寸與圖紙不符；原材料負偏差；產能不足或排產不及時導致延遲交等O（十五）鐵塔（含管塔）共發(fā)現(xiàn)問題431起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題346起，安裝階段發(fā)現(xiàn)問題49起，監(jiān)造發(fā)現(xiàn)問題36起。按問題類別，工藝控制問題最多，為208起；其次為延遲交貨68起；原材料64起；包裝運輸24起；岀廠試驗8起；存儲7起；設計結構2起；其他50起。工藝控制問題主要集中在鍍鋅、零部件加工和焊接質量三個方面。其中：鍍鋅質量差，一是鍍鋅外觀質量突岀，主要為鍍鋅件表面有麻點、黃斑、鋅渣、鋅皮、鋅瘤、色

52、差，表面銹蝕、不平整、有毛刺等。二是鍍鋅層厚度不合格。三是鍍鋅層附著性不合格，鋅層脫落，錘擊試驗鋅層凸起、剝落，無附著性的檢測記錄等。四是鍍鋅不均勻，無鋅層均勻性檢測記錄等。主要原因是供應商執(zhí)行工藝不嚴，質量意識薄弱，應加強鍍鋅過程質量控制、溫度控制及人員培訓等；零部件加工精度差，一是制孔問題突岀，如塔材孔距尺寸超差，孔徑正超差，塔材少孔、多孔，螺栓孔不四是標對應，孔中心傾斜等，塔腳孔采取火割，方法不對。二是下料切割工藝不良，切斷面質量差，切角未打磨，切角過大，角鋼肢寬負偏差超標等。三是制彎工藝不良，塔材火曲角度過大。識不規(guī)范，如成品件標識不清，未壓印鋼材材質代號等。五是操作方法不當，如部件在

53、壓扁過程中角鋼壓制面產生網狀裂紋，工人采取割炬烘烤熔化裂紋的錯誤方法進行修補等；焊接質量差，一是焊縫厚度較薄，焊縫根部未焊透，焊縫未熔合，焊接裂紋、氣孔、未焊滿等缺陷，焊縫探傷檢測不合格。二是焊縫未清理干凈，存在焊渣、流黃水等現(xiàn)象。三是焊縫直線度較差，偏焊。延遲交貨問題主要是產能不足、排產不及時、Q460等高強鋼采購周期長，導致延期交貨。原材料問題主要是鋼材材質不合格；角鋼厚度負偏差超標；鋼材、緊固件入廠檢驗不規(guī)范；檢驗報告不規(guī)范，原材料復檢報告未能體現(xiàn)批次和材質名稱，復檢記錄不全。包裝運輸問題主要是包裝措施不到位，塔材包裝時無防護層，造成塔材損傷、磕碰和劃痕等；包裝件混亂，發(fā)貨不齊全，塔材型

54、號錯誤，數(shù)量不夠，無包裝清單和有關材質資料，缺少防墜落裝置，到貨塔材缺件，缺螺栓，現(xiàn)場無法組裝等問題。儲存問題主要是儲存場地環(huán)境差，原材料露天存放，成品堆放混亂等。其他問題主要是生產管理不到位，存在安全、質量隱患。一是生產環(huán)境差，車間內物品堆放較亂、光線不足、衛(wèi)生較差，生產作業(yè)場所相對分散、點多面廣，試驗室灰塵較大；二是生產記錄不規(guī)范、不完整，現(xiàn)場試驗塔加工圖無簽字、無岀圖章，無焊接工藝卡；三是文件規(guī)程不齊全，鐵塔生產檢驗和試驗作業(yè)指導書編寫不全面；四是安全管理不到位，鍍鋅及水池護欄過低，起不到保護作用，特殊工種不戴護目鏡，不帶安全帽；五是設備管理不到位，部分檢測儀器已過檢測期，未貼檢定標識；

55、六是分供方管理不到位，對分供方的評定過于簡單，評價不夠全面，流于形式，有的供應商對焊絲、焊劑的采購未納入合格供方管理；七是售后服務不到位，售后人員不及時到現(xiàn)場處理，售后服務缺少現(xiàn)場服務記錄；八是定置管理不到位，試驗室操作規(guī)程未掛到醒目位置；九是有的供應商擅自轉包。（十六）導地線共發(fā)現(xiàn)問題217起主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題211起占97.24%；安裝發(fā)現(xiàn)問題6起，占2.76%。其中工藝控制問題最多，為101起；原材料24起；包裝運輸17起；延遲交貨20起；岀廠試驗9起；儲存2起；其他44起。工藝控制問題，一是單線生產工藝不良，鋁單線抗拉強度不符合標準問題突岀，直流電阻超標，產品表面不光滑，鋼單線直徑、伸

56、長率不符合要求等；二是鍍鋅質量差，鍍層不均勻，重量不滿足要求，鍍層剝落、麻點、生銹等；三是絞制工藝不良，絞合緊密度不夠，絞向錯誤，節(jié)徑比不滿足要求等。原材料問題，一是入廠檢驗不到位，部分原材料進廠未檢驗;二是鋼芯材質不符合要求；三是庫存管理不到位，原材料擺放臟亂；四是鋁桿外觀不圓整、清潔。包裝運輸問題，一是包裝不到位，防雨、防潮措施差，包裝破損，線軸損壞，導線銹蝕等。線盤變形、破損。導線盤墊木直接與第一層導線接觸，運輸后第一層導線毛刺、變形損傷，導線每層間沒有隔離物；二是標識不規(guī)范，線盤外觀噴字不夠清晰，成品上無產品標識；三是發(fā)貨不齊全，產品缺少合格證，檢驗報告等文件。延遲交貨問題主要是產能不

57、足、排產不及時、原材料采購周期長。出廠試驗問題主要是產品檢測項目不齊全。其他問題主要是生產管理不到位，存在質量隱患。一是生產環(huán)境差，生產現(xiàn)場衛(wèi)生較差，塵土較多，生產車間中堆放廢料沒隔離擺放，產品檢驗標識不明，合格品、不合格品分區(qū)不清楚；二是生產記錄不規(guī)范，文件規(guī)程不齊全，原材料檢測歸檔不全；三是設備管理不到位，儀器設備檢定超過有效期，未貼年檢標簽，管理不到位，對分供商評估不完善；五是定置管理不到位；六是人員資質不夠，試驗人員未持證上崗。合格證不規(guī)范，檢測設備陳舊，斷線裝置有時失靈；四是分供方（十七）架空絕緣導線共發(fā)現(xiàn)問題105起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題99起，占99.24%；安裝發(fā)現(xiàn)問題6起，占5

58、.71%。其中工藝控制問題最多，為59起；延遲交貨9起；包裝運輸8起；原材料、岀廠試驗、設計結構各4起；儲存1起；其他16起。占壯一護設計結構包裝垣輸483.81%7.62%延遲交貨9I8.57%I原材料/柱舎組部件出廠試驗儲存4413.81%3.81%r95%其他1615.24%工藝控制5956.19%圖23架空絕緣線問題分類工藝控制問題59起，一是絕緣制造工藝不良。主要是絕緣熱延伸不符合要求問題突岀，其次為絕緣厚度、絕緣粘附力不符合要求，產品表面有少量顆粒突起，導體屏蔽厚度、偏心度不符合要求，缺少半導體屏蔽層，內屏蔽內嵌現(xiàn)象嚴重，老化前后絕緣抗張強度和斷裂伸長率不滿足要求等。二是導體制造工

59、藝不良，直流電阻超標，導體截面積達不到標準要求，拉絲周轉盤裝線過滿造成單線碰傷。三是成型工藝不良，緊壓線芯表面鋁屑較多，成品長度負公差；延遲交貨問題9起，主要是產能不足、排產不及時、原材料采購周期長、發(fā)貨錯誤等；其他問題主要是生產管理不到位，存在質量隱患。一是生產環(huán)境差，廠房、試驗場所漏雨、積水，成品與半成品區(qū)標示不明確，導體電阻實驗室簡陋，無法達到恒溫要求；二是生產管理不到位，繞線工序銜接不緊密，生產記錄不規(guī)范、不完整，生產許可證未年檢，成品庫消防器材不完備等；三是成品無盤號，未分層包裝，沒有防雨、防潮、防摩擦保護措施等。（十八）絕緣子共發(fā)現(xiàn)問題275起，主要是抽檢發(fā)現(xiàn)問題271起，安裝發(fā)現(xiàn)

60、問題4起。其中工藝控制問題最多，為121起；其次為包裝運輸40起；原材料21起；岀廠試驗14起；延遲交貨16起；儲存6起；設計結構4起；其他53起。圖24質量監(jiān)督發(fā)現(xiàn)絕緣子問題分類工藝控制問題中，瓷絕緣子主要問題，一是瓷件制造工藝不良，表層不光滑，有裂紋，表面釉不均勻，外觀尺寸不合格，擊穿耐受試驗不合格。二是膠裝工藝不良，灌漿不足，有空隙，三是標識不到位，產品無編號，無制造年份。四是機電破壞負荷不滿足要求；復合絕緣子主要問題是成型工藝不良，傘群是兩半片黏合而成，外觀粗糙，存在明顯修補痕跡，抗撕裂強度差；支柱絕緣子主要問題是法蘭口、下頸部位超聲波檢測發(fā)現(xiàn)缺陷，產品缺少標識；玻璃絕緣子主要問題是擊