液體噴射器技術(shù)在抽真空、增壓、脫硫中的應(yīng)用

1、液體噴射器技術(shù)在抽真空、增壓、脫硫中的應(yīng)用摘要:液體噴射器技術(shù)應(yīng)用到抽真空系統(tǒng)和氣體增壓、瓦斯脫硫 系統(tǒng),可以替代蒸汽噴射器技術(shù)和傳統(tǒng)的壓縮機(jī)、真空泵，能解決石化 節(jié)能減排的實(shí)際問(wèn)題。液體噴射器技術(shù)以文丘里工作原理為基礎(chǔ)，用 液體為工作介質(zhì),通過(guò)動(dòng)量轉(zhuǎn)換來(lái)達(dá)到抽真空、壓縮氣體的目的。在 國(guó)內(nèi)外都有應(yīng)用案例。關(guān)鍵詞:液體噴射器技術(shù)抽真空氣體增壓瓦斯脫硫節(jié) 能減排目前國(guó)內(nèi)煉油廠的大部分減壓裝置普遍采用蒸汽抽真空系統(tǒng)，需 要消耗大量的蒸汽作為抽真空介質(zhì)，同時(shí)產(chǎn)生大量酸性水。液體噴射器技術(shù)可以用在抽真空系統(tǒng)中，用工藝液體作為循環(huán)液, 真空系統(tǒng)單級(jí)真空度可達(dá)5mmHg;噪音小、真空度穩(wěn)定。和用蒸汽噴 射

2、器技術(shù)比較，節(jié)省了大量蒸汽，避免了大量酸水的產(chǎn)生,在一定程度 上實(shí)現(xiàn)石化節(jié)能減排的要求。1液體噴射器技術(shù)概況1.1液體噴射器技術(shù)原理液體噴射器作為液體噴射器技術(shù)應(yīng)用工藝的核心設(shè)備，是以文丘 里工作原理為基礎(chǔ)，使用液體作為動(dòng)力媒介，液體由機(jī)械泵驅(qū)動(dòng)在一個(gè) 閉路內(nèi)循環(huán)流動(dòng)。抽真空過(guò)程的動(dòng)量轉(zhuǎn)移是動(dòng)量從高速高分散的流體 噴射液中傳遞給真空氣體，之后的混合減速使動(dòng)能傳化為勢(shì)能,產(chǎn)生工 藝需要的真空度;增壓過(guò)程的動(dòng)量轉(zhuǎn)移是動(dòng)能從高速高分散的流體噴 射液傳遞給氣體，使氣體增壓，循環(huán)液采用的脫硫劑如胺液等能達(dá)到脫 硫效果。反應(yīng)方程式:R2NCH3+H2S= R2CH3NH+HS-2液體噴射器技術(shù)在抽真空系統(tǒng)

3、中的應(yīng)用2.1液體噴射器抽真空技術(shù)方案以350萬(wàn)噸/年蒸餾裝置減壓系統(tǒng)為例分析液體噴射器技術(shù)在抽 真空系統(tǒng)中的應(yīng)用。第一級(jí)液體噴射器連接于減壓塔頂氣體出口 ，將塔頂壓力降至 25mmHg。塔頂氣體進(jìn)入第一級(jí)液體噴射器，在液體噴射器高速噴射出 的工作流體夾帶下，進(jìn)入到噴射器下部連接的三相分離器中。這個(gè)工 作流體和塔頂氣體形成的混合流體，經(jīng)三相分離器S-1分離后，工作流 體的油相部分經(jīng)過(guò)換熱器冷卻，再經(jīng)過(guò)循環(huán)泵增壓后被送回到噴射器 頂部,完成一個(gè)閉路循環(huán);氣相部分進(jìn)入到第二級(jí)液體噴射器中，在工 作流體的夾帶下,增壓進(jìn)入到三相分離器S-2中,其中氣液相組分在設(shè) 計(jì)壓力(780mmHg)和溫度(60C

4、)下分離后，分別進(jìn)入后續(xù)處理裝置。2.2液體抽真空在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用情況中國(guó)石油化工股份有限公司塔河分公司瀝青車間常減壓裝置改造減壓抽空系統(tǒng)，按加工塔河原油100萬(wàn)噸/年設(shè)計(jì)，采用常減壓裝置自 產(chǎn)的減一線油作為噴射介質(zhì)，用一級(jí)液體噴射取代了原來(lái)的三級(jí)蒸汽 噴射，大大簡(jiǎn)化了裝置流程。2.3抽真空系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)效益分析下表是350萬(wàn)噸/年蒸餾裝置的運(yùn)行費(fèi)和真空情況表(表1,表2)。效益分析如下。從節(jié)能方面的效益:節(jié)能效益=節(jié)約蒸汽效益+節(jié)約空冷電耗+ 節(jié) 約 酸 水 處理費(fèi)-電 耗-水 4.3x8300 x164+30 x8300 x0.5+4.3x8300 x10-335x8300 x0.5-36x8300

5、 x0. 5=480萬(wàn)元。從提高真空度帶來(lái)減四線和渣油分割計(jì)算效益：切割效益=蠟 油收率增加x加工量x2000;蠟油收率增加:65.49% 65.18%= 0.31%; 效益:300 萬(wàn)x0.31%x2000=930 萬(wàn)。總效益=節(jié)能效益+切割效益：以上表為例總效益 =480+930=1410 萬(wàn)元。投資回收期=投資/總效益：以上表為例投資回收期 =1132/1410=0.8 年。3液體噴射器技術(shù)在增壓脫硫工藝中的應(yīng)用3.1液體噴射器增壓脫硫技術(shù)方案以加工量700萬(wàn)噸/年常減壓裝置為例，液體噴射器瓦斯增壓脫硫 技術(shù)方案:初餾塔頂、常壓塔頂瓦斯增壓后送吸收穩(wěn)定回收輕烴;減壓 塔頂、減粘塔頂瓦斯壓

6、縮脫硫后送減壓爐作燃料。主要工藝參數(shù)如表 3,表 4。3.2液體噴射器增壓脫硫技術(shù)在國(guó)內(nèi)的應(yīng)用情況中國(guó)石油天然氣股份有限公司錦西石化分公司2萬(wàn)噸/年常減壓 蒸餾裝置三頂瓦斯增壓脫硫節(jié)能技術(shù)改造項(xiàng)目，采用HIJET國(guó)際公司 的液體噴射器，對(duì)南北蒸餾初常頂，減頂及減粘的低壓瓦斯氣進(jìn)行增壓, 以MDEA胺液作為循環(huán)液，整個(gè)工藝目標(biāo)是將低壓瓦斯增壓到不小于 0.5MPa(表壓),瓦斯氣中H2S含量由10000ppm降低到小于20ppm。4結(jié)語(yǔ)由于原油性質(zhì)的劣質(zhì)化、產(chǎn)品質(zhì)量要求的不斷提升等因素，促使 煉廠能耗增加;同時(shí)又由于節(jié)能技術(shù)的創(chuàng)新與進(jìn)步迫使能耗大幅下降, 實(shí)現(xiàn)節(jié)能與減排的雙重功效。節(jié)能減排是煉廠永恒的主題，而