窯中控操作培訓資料課件

新型干法水泥生產(chǎn)技術與操作新型干法水泥生產(chǎn)技術與操作目錄1、水泥工藝基礎知識2、生產(chǎn)工藝技術簡介3、回轉(zhuǎn)窯的生產(chǎn)操作4、風掃煤磨目錄1、水泥工藝基礎知識一、新型干法水泥線的概念

新型干法水泥技術是以懸浮預熱和預分解技術裝備為核心，以先進的環(huán)保、熱工、粉磨、均化、儲運、在線檢測、信息化等技術裝備為基礎；采用新技術和新材料；節(jié)約資源和能源、充分利用廢料、廢渣，促進循環(huán)經(jīng)濟，實現(xiàn)人與自然和諧相處的現(xiàn)代化水泥生產(chǎn)方法。一、新型干法水泥線的概念

1、水泥工藝基礎知識1.1水泥熟料的礦物組成

C3S——硅酸三鈣（含量:50～60%)C2S——硅酸二鈣(含量:15～32%)C3A——鋁酸三鈣(含量：3～11%)C4AF——鐵鋁酸四鈣(含量:8～18%)

主要化學成分:CaO62～67%、SiO220～24%、

Al2O34～7%、Fe2O32.5～6%。1、水泥工藝基礎知識1.1水泥熟料的礦物組成1、水泥工藝基礎知識1.2生、熟料率值1.2.1石灰石飽和系數(shù)石灰飽和系數(shù)即水泥熟料中全部SiO2生成硅酸鈣(C2S和C3S)所需的CaO含量與全部SiO2生成CaS所需的CaO含量的比直，即

CaO－1.65Al2O3－0.35Fe2O3KH＝----------------------------------------------2.8SiO2熟料KH值的高低，反映了熟料在煅燒過程中生成C3S含量的多少。KH值高，煅燒困難，容易產(chǎn)生游離氧化鈣，但對KH值高，煅燒良好的熟料，其游離氧化鈣低，硅酸三鈣含量高，熟料強度高，具有硬化快的特點；KH值低，熟料中硅酸二鈣含量增加，熟料硬化速度減緩，早期強度低。1、水泥工藝基礎知識1.2生、熟料率值1、水泥工藝基礎知識1.2生、熟料率值1.2.2硅酸率硅酸率是水泥熟料中SiO2含量與Al2O3、Fe2O3，含量之和的比值，

SiO2SM＝——————————Al2O3＋Fe2O3

硅酸率的大小表示熟料在煅燒過程中生成硅酸鹽礦物與熔劑礦物的相對含量。硅酸率過高，熟料中硅酸鹽礦物多，熔劑礦物少，煅燒困難，熟料硬化速度減緩；硅酸率過低，熔劑礦物增加，硅酸鹽礦物減少，液相量過多，煅燒時易出現(xiàn)結大塊、結圈等現(xiàn)象，熟料強度降低。1、水泥工藝基礎知識1.2生、熟料率值1、水泥工藝基礎知識1.2生、熟料率值1.2.2鋁氧率鋁氧率是水泥熟料中Al2O3含量與Fe2O3，含量的比值，即

Al2O3IM＝——————Fe2O3鋁氧率反映熟料熔劑礦物中C3A與C4AF的相對含量，既關系著熟料水化速度的快慢，也影響到熟料煅燒的難易。在熔劑礦物含量一定時，鋁氧率高，熟料中C3A含量增加，C4AF含量降低，液相粘度增加，生成C3S速度慢。熟料煅燒困難，反之，液相粘度降低，熟料易于形成，但料子燒結范圍較窄，易結大塊，不利于操作1、水泥工藝基礎知識1.2生、熟料率值1、水泥工藝基礎知識1.3水泥熟料有害成分1.3.1氧化鎂（MgO）熟料中的氧化鎂（MgO）的主要作用引起水泥膨脹，影響水泥的安定性。適量（約2%）的MgO存在，能夠增加熟料的液相量，降低液相粘度。促進硅酸鹽礦物的形成，減少f—CaO的含量，是水泥熟料燒成溫度降低，明顯提高熟料質(zhì)量。MgO具有顯著的固硫作用，在一定含量范圍（1%~2.29%），隨其含量增加，熟料中的SO3含量也增加。在少量堿存在的情況下，鎂-堿的聯(lián)合作用可以大大減少SO2揮發(fā)，消除生產(chǎn)高硫水泥帶來的環(huán)境污染。適量的MgO使水泥熟料的顏色變?yōu)樯罹G色，過量的MgO使水泥熟料的顏色變?yōu)榛揖G色，并以方鎂石形式存在，而且能破壞水泥的安定性，降低強度性能。1、水泥工藝基礎知識1.3水泥熟料有害成分1、水泥工藝基礎知識1.3.2游離二氧化硅f—SiO2游離二氧化硅f-SiO2一般為燧石，其結構致密，質(zhì)地堅硬，耐壓強度高，化學活性低，對粉磨設備的磨損非常嚴重，對窯的操作也會產(chǎn)生極為不利的影響。生產(chǎn)經(jīng)驗： 石灰石中燧石一般要低于4%； 但以石英為主要形態(tài)的f-SiO2含量可大于4%，需要試驗確定； 對于輥磨，國外經(jīng)驗可允許f-SiO2含量7%；采用耐磨材料，并在試驗的基礎上，f-SiO2可放寬到8~9%。1、水泥工藝基礎知識1.3.2游離二氧化硅f—SiO21、水泥工藝基礎知識1.3.3堿K2O、Na2O當生料中含堿量過高時，料發(fā)粘，燒結范圍窄，易結圈，窯內(nèi)飛砂大，窯皮和熟料結構疏松，燒成帶耐火磚壽命短，熱工制度不易穩(wěn)定。另外，當堿含量過高(>1.7%)時，熟料中游離氧化鈣含量大幅度增加，水泥急凝，強度下降。對于旋風預熱器或預分解窯而言，當原、燃料中含堿、氯、硫較多時，在預熱器的旋風筒和窯尾下料溜子內(nèi)，有氯化堿和硫酸鹽等化合物粘附在筒壁上，形成結皮；嚴重時會堵塞通道，影響正常生產(chǎn)。生料中的堿除一部分揮發(fā)循環(huán)以外，其余的大部分均以硫酸堿(K2SO4,Na2SO4)的形式存在于熟料中。熟料中堿含量過高，將導致凝結時間短、水泥需水量增加、熟料中fCaO增高、安定性不良、抗折強度降低，并出現(xiàn)1天、3天的抗壓強度略有升高，而7天、28天的抗壓強度明顯下降。根據(jù)國內(nèi)經(jīng)驗，生產(chǎn)42.5普通硅酸鹽水泥時，熟料中K2O+Na2O含量以小于1.5%為宜，相應的一般要求，生料中的堿含量(K2O+Na2O)應不大于1.0%。美國規(guī)定低堿水泥的堿含量以Na2O當量計要小于0.6%。1、水泥工藝基礎知識1.3.3堿K2O、Na2O1、水泥工藝基礎知識1.3.4硫SO3

生料和燃料中的硫在燃燒過程中生成SO2，在燒成帶氣化，并與R2O結合形成汽態(tài)的硫酸堿。這些R2SO4除一小部分被窯灰?guī)ё咄?，因其揮發(fā)性較低，大部分被固定在熟料中而帶出窯外。如果SO2含量有富裕，則在預熱器中它將與生料中的CaCO3反應生成CaSO4進入窯內(nèi)。在燒成帶其大部分再分解成CaO和氣態(tài)SO2，小部分殘存于熟料中。這樣，氣態(tài)SO2在窯氣中循環(huán)富集，常引起預熱器結皮或窯內(nèi)結圈。反之，如堿含量有富裕，則剩余的堿就會生成高揮發(fā)性的氯化堿和中等揮發(fā)性的碳酸堿，形成氯和堿的循環(huán)，影響預熱器的正常操作。根據(jù)國外經(jīng)驗，常用硫堿比作為控制指標1、水泥工藝基礎知識1.3.4硫SO31、水泥工藝基礎知識1.3.5氯CIˉ氯在燒成系統(tǒng)中主要生成CaCl2或氯化堿RCl，其揮發(fā)性特別高（一般要達到95%以上），在窯內(nèi)幾乎全部揮發(fā)，形成氯循環(huán)富集，致使預熱器生料中氯化物的含量提高近百倍，引起預熱器結皮堵塞。氯除了對燒成產(chǎn)生不利影響外，對鋼筋還有腐蝕作用。1、水泥工藝基礎知識1.3.5氯CIˉ1、水泥工藝基礎知識1.3.5有害成分的控制預分解窯生產(chǎn)中對原料中堿、硫、氯含量的控制，到目前為止被人們普遍接受的觀點是：生料Na2O+K2O≤1.0%,CIˉ≤0.015%,

熟料中硫堿比（）,最好在0.6~0.8，如超過此值就可能影響窯系統(tǒng)的正常操作。如堿、硫、氯超過規(guī)定值不多，可通過在操作上采取措施來消除，如設置自動清理裝置或人工清理裝置，加強清堵頻次和定期清堵等。如超量過多，就需要在工藝上采取相應的措施來解決。切斷或降低有害組分的循環(huán)富集主要有三種途徑：熱料旁路、窯灰旁路和氣體旁路。氣體旁路就是旁路放風，它是目前采用最多和效果最好的一種旁路途徑1、水泥工藝基礎知識1.3.5有害成分的控制2、生產(chǎn)技術簡介2.1生料均化新型于法窯生料均化多采用空氣攪拌方式，該方式按其物料的工藝流程不同可分為間歇式均化和連續(xù)式均化兩種

均化效果是衡量各類均化設備性能的重要依據(jù)之一。均化前后被均化物料中某組分的標準偏差之比，稱為該均化設備的均化效果H：

Sin——進均化設備物料某成分的標準偏差；Sin——出均化設備物料某成分的標準偏差。2、生產(chǎn)技術簡介2.1生料均化均化效果是衡2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介混合室連續(xù)均化庫該類庫的特點為一個大庫，其底部中心位置設一小庫，即混合室，在混合室底部一般配置四等分扇形充氣裝置，剩余的空氣經(jīng)排氣通道與庫頂空間相通。在庫內(nèi)，混合室內(nèi)周圍和環(huán)形區(qū)都裝有充氣箱。生料經(jīng)庫頂生料分配器和放射狀布置的小斜槽進入庫內(nèi)，形成大致水平的料層。卸料時輪流向環(huán)形區(qū)一個小范圍充低壓空氣，使該區(qū)生料流態(tài)化并經(jīng)混合室周圍進料孔流向中心混合室，同時，庫內(nèi)的生料呈旋渦狀塌落，在自上而下的流動過程中，切割水平料層而產(chǎn)生重力混合作用，進入混合室后又因混合室內(nèi)的連續(xù)充氣攪拌而進一步均化。因此，該類庫兼有重力和氣力均化二重作用，由于混合室高度較低，充氣壓力低于間歇式攪拌庫，從而得節(jié)能效果錐形混合室型均化庫均化效果!一般為5~9，其電耗較低一般為0.25~0.4KW·h/t。圖為錐形混合室均化庫。2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介多股流均化庫多股流均化庫又稱(MF)庫，是德國伯力鳩斯公司研制成功的，該庫頂部結構與混合庫均化庫相同，中心室與庫壁之間的環(huán)形庫底分成10~個充氣區(qū),每個區(qū)設2~3條裝有充氣箱的卸料槽，槽面沿徑向鋪有若干塊蓋板，形成4~5個卸料孔。生料從庫底進入中心室后，中心室底部連續(xù)充氣使生料進一步混合均化。MF庫單獨使用時，均化效果H為7左右，雙庫并聯(lián)操作時，H可達10%甚至更高。由于該庫主要是采用卸料時的重力混合均化，中心室很小，均化電耗低，單庫工作時，生料均化電耗約0.15~0.3KW·h/t。2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介區(qū),每個區(qū)設2~32、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介控制流均化庫又稱CF庫，是丹麥史密斯公司開發(fā)研制的，庫底分成大小相等的7個正六邊形卸料區(qū)，每個卸料區(qū)中心有一個卸料口，卸料口,上部設有減壓錐，卸料口下部設有卸料閥和空氣輸送斜槽，將卸出的生料送至庫底外部中央的一個小混合室內(nèi)，該混合室安裝有荷重傳感器，該庫均化效果一般可達10左右，生料均化電耗0.2KW·h/t左右。但該庫設備投資高。2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介IBAU中心室均化庫

該庫中心有一個大圓錐體，通過它將庫內(nèi)生料重量傳到庫壁上。圓錐周圍環(huán)形空間被分成向庫中心傾斜的6～8個區(qū)，每區(qū)都裝有充氣箱，充氣時生料首先被送至一條徑向布置的充氣箱上，再通過圓錐體下部的出料斜槽，經(jīng)斜槽入庫底部中央的生料小倉中。這種庫的主要優(yōu)點是均化電耗小，一般只有0.1～0.2度/噸生料，主要缺點是施工復雜，造價較高。。均化效果最高可達10。2、生產(chǎn)技術簡介2.1.1各種均化庫簡介2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2.2.1旋風筒的結構及其主要參數(shù)旋風預熱器是由旋風筒及上、下兩級旋風筒的連接管道所構成。對于旋風預熱器中單個旋風簡本體來講，它的功能及結構如圖所示。它由圓柱體、圓錐體、進口管道、出口管道、內(nèi)筒及下料管等部分組成。連接管道又叫換熱管道，傳熱量占該級總傳熱量的80~90%2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2.2.1旋風筒的結構及其主要參數(shù)。旋風筒進口方式一般有兩種，即進口氣流外緣與圓柱體相切，稱直入式，氣流內(nèi)緣與圓柱體相切，稱蝸殼式。，蝸殼式的優(yōu)點可提高分離效率，同時還具有處理風量大、壓損小的優(yōu)點，進口面積多根據(jù)進口風速確定，進口風速一般取15~25m/s，在實際生產(chǎn)中進口風速對壓損的影響遠大于對效率的影響。因此在不明顯影響分離效率和進口不致產(chǎn)生過多物料沉積的前提下，適當降低風速可有效降低阻力。2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2.2.1旋風筒的結構及其主要參數(shù)旋風筒的結構類型很多，但從其高度H（H=h1+h2）與直徑D之比（H/D）可分為三種類型：即H/D>2，高型旋風筒；H/D<2

，低型旋風筒；H/D=2

，過渡型旋風筒。。一般來講，高型旋風筒的直徑較小，含塵氣流停留時間較長，可沉降粒度較細的塵粒，故分離效率較高；在高型旋風筒中，又以圓錐體長度較長的圓錐型旋風筒的分離效率高。2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器2.2.1旋風筒的結構及其主要參數(shù)分離效率對熱效率的影響：為使預熱器熱效率較高，旋風筒的分離效率與系統(tǒng)阻力應該有一個合理的匹配，研究表明旋風筒分離效率對預熱器熱效率的影響順序為：

h1>h5>h2、h3、h4。各級預熱器分離效率推薦值旋風筒C1C2 C3 C4 C5分離效率推薦值% 9580~84 83~86 85~87 85~882、生產(chǎn)技術簡介2.2旋風預熱器旋風筒C1C2 C3 C4 2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.1分解爐的主要作用預分解窯是在懸浮預熱器窯的基礎上發(fā)展起來的，是水泥工業(yè)的一次重大技術進步。在懸浮預熱器與回轉(zhuǎn)窯之間增加分解爐，同時具備燃料燃燒、氣固換熱、碳酸鹽分解等多種功能。從第一臺SF要問世以來，預分解窯一直在發(fā)展改進之中。初期以重油為燃料，爐容積也較小，氣流的運動方式較單一，以后發(fā)展為以煤代油，乃至工業(yè)廢燃料、爐容也有所增大，氣流運動形式往往是多種形式的復合疊加，使氣固兩相流在爐內(nèi)的流場更合理。以保證燃料的燃燒、氣固的換熱、碳酸鹽的分解，而且還從分解爐的結構改進發(fā)展為筒、管、爐、窯、機及耐火、保溫材料、自動化控制技術諸方面的綜合改進。形成了當今幾十種形式的分解爐。分解爐的主要作用：碳酸鹽分解燃料燃燒2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介（1）SF、N-SF分解爐SF分解爐是全世界最早出現(xiàn)的分解爐，于1971年11月問世，它是石川島公司和秩父水泥公司合作開發(fā)的，最初為燃油分解爐，改燒煤后問題較多，主要是存在煤粉不完全燃燒現(xiàn)象，為此石川島公司將SF爐改造成N-SF爐。圖為N-SF爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介（2）RSP分解爐RSP分解爐是日本小野田水泥公司和川崎重工共同開發(fā)的，1972年8月試驗投產(chǎn)，1974年8月應用于工業(yè)生產(chǎn)。RSP爐屬旋風－噴騰式分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介

RSP分解爐的特點RSP爐由渦流燃燒室(即SB室)、渦流分解室(即SC室)、混合室(即MC室)三部分組成。在窯尾煙室與MC室之間設有縮口、縮口處裝有可調(diào)閘板，用以平衡窯與分解爐之間的壓力。從冷卻機抽來的熱風，從SB室上部對稱地以切線方向入爐，加速煤粉的混合與燃燒。來自冷卻機的熱風，從兩側對稱地以切線方向進入SC室，三級筒下來的物料在三次風入爐前喂入該氣流中，在入口處裝有撒料捧以打散物料，使風、料混合入爐。由SC室出來的熱氣流、物料粉及未燃燒完全的燃料入MC室，與呈噴騰狀態(tài)進入的高溫窯煙氣相混合，此時燃料繼續(xù)燃燒，生料進一步分解。RSP爐內(nèi)既有較強的旋轉(zhuǎn)運動，又有噴騰運動。物料隨來自三次風管的熱風以旋流狀態(tài)進入SC室，有利于氣、料混合及熱交換。同時，窯煙氣以較高速度進入MC室形成噴騰運動，由于MC室截面較大，流速降低，延長了物料及燃料在爐內(nèi)的停留時間，有利于燃料完全燃燒與物料的分解。窯與爐的燃料比為4：6，入窯生料分解率高達85－95％，一般控制在90％2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介噴騰型分解爐噴騰型分解爐以為FLS分解爐代表，有離線型分解爐（SLC）和在線型分解爐（ILC）兩種。三次風在分解爐下部以高速（25~30m/s）噴入，形成噴騰層，造成爐內(nèi)的紊流狀態(tài)。系統(tǒng)阻力小，對燃料的適應性較強，可燒煤也可燒油。當采用單點進料時，靠加料嘴的一側物料濃度較大，而另一側濃度小，若采用多點進料可改善爐內(nèi)物料分散的均勻性。當入爐物料不均勻時，即當來料突然很大，它在瞬間掩蓋整個喉管，使入爐三次風受到?jīng)_擊，爐內(nèi)通風燃燒受到影響，嚴重時使窯頭因起到煙或回火。2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介離線噴騰型分解爐窯尾氣體不經(jīng)過分解爐，三次風單獨進入分解爐，除分解爐的氣體與窯尾氣體一道進入最下級旋風筒。優(yōu)點：進入分解爐的氣體為新鮮空氣，燃燒效率較高，因此分解爐的容積較小。分解爐的燃燒比較容易控制。缺點;進入分解爐的氣體溫度不高，對于煤種的適應性沒有在線分解爐高。在實際運行過程中，一般都存在預熱器與分解爐的過渡，操作上相對技術較復雜。當物料來料不均勻或風量波動時，常有塌料的危險。2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介在線噴騰型分解爐窯尾氣體和三次風全部進入分解爐，煤粉在窯尾煙氣和三次風的混合氣體下燃燒。優(yōu)點：進入分解爐的氣體溫度較高，因此對燃料的適應性較好；設備較簡單，操作方便。一般不擔心塌料危險。缺點;爐容積較大。容積產(chǎn)量較低由于分解爐中混入了窯尾氣體，對煤粉燃燒不是很有利。2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介KDS分解爐KDS分解爐是南京凱盛公司開發(fā)的雙噴騰低NOX噴旋型分解爐

三次風窯尾煙氣主燒嘴還原燒嘴生料2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐三次風窯尾煙氣主燒嘴還原燒嘴生2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介KDS分解爐的特點采用噴旋結合型式，使得物料濃度分布和氣體溫度分布更合理，分解爐達到了“三高”，即高的燃料燃燼率、高的生料分解率、高的容積利用率。分解爐中部采用縮口，使分解爐達到二次噴騰效應，具有湍流回流作用強、物料分散及換熱效果好、固氣停留時間比大、容積負荷高等特點。(采用該技術，可以解決像TL廠分解爐溫度倒掛的問題)。在分解爐下部增設“脫氮區(qū)”，不僅有效降低了排放廢氣中的氮氧化物、減少了環(huán)境污染，還有效控制了爐下部氣體溫度、提高物料停留時間、減少爐下部結皮現(xiàn)象。采用在線布置型式,克服了離線分解爐塌料的問題。由于增設了下部噴煤管,在窯尾高溫氣體的作用下，燃料的燃燒速度顯著加快，因而為分解爐使用劣質(zhì)燃料提供了可靠的保證。分解爐出口采用長形彎管與C5旋風筒相接，既擴大了分解爐的有效容積，又使分解爐布置更緊湊，降低了設備重量，節(jié)省了投資。2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介（4）DD爐DD爐是日本水泥公司同神戶鋼鐵公司在總結了許多窯外分解方法和經(jīng)驗基礎上研制的，第一臺DD爐于76年6月用于半工業(yè)生產(chǎn)，它通過在爐的下部增設還原區(qū)段，使窯廢氣中的NOⅹ有效脫除；又通過在爐內(nèi)主燃燒區(qū)后設立后燃燒區(qū)，使燃料進行雙重燃燒，從而獲得良好的生產(chǎn)效果。2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介。TDF爐我國天津水泥工業(yè)設計院通過對各國分解爐的比較后，引進了DD爐的專利技術，并用于預分解窯的設計和建設，在DD爐的基礎上進行優(yōu)化，研制開發(fā)了TD爐、TDF爐。圖為分解爐結構示意圖1—窯氣；2—三次風；3—分解爐燃燒器；4—C4料；5—去C52、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐圖為分解爐結構示意圖2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2.3.2各種分解爐的簡介。TDF爐TDF爐的特點：為提高分解爐煤粉燃燒條件，在提高三次風溫的同時，在結構設計上避兔空氣與三次風過早相混；在三次風入爐口設置燃燒器，提高純氧燃燒空間及燃燒所需的動力；合理布置C3下料位置，使煤粉燃燒區(qū)域的溫度提高，加快煤粉的燃燒速度，從而有效地提高了煤粉的燃燒效率；取消了除NOⅹ噴嘴，簡化了結構。TDF爐成功用于國內(nèi)幾十條生產(chǎn)線，其中最大的生產(chǎn)線為海螺5000T/D。2、生產(chǎn)技術簡介2.3分解爐2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2.4.1回轉(zhuǎn)窯窯體結構回轉(zhuǎn)窯是熟料低燒系統(tǒng)中的主要設備。它是由簡體。輪帶、托輪、擋輪、傳動裝置以及密封等裝置組成。2.4.2回轉(zhuǎn)窯的工作原理水泥回轉(zhuǎn)窯是低速旋轉(zhuǎn)的圓形筒體，是用以煅燒水泥熟料的設備，它以一定斜度依靠窯體上的輪帶，安放在數(shù)對托輪上，由電機帶動或液壓傳動，通過窯身大小牙輪，使筒體在一定轉(zhuǎn)速內(nèi)轉(zhuǎn)動。生料自高端(窯尾)喂入，向低端(窯頭)運動，燃料自低端吹入形成火焰，將生料通過碳酸鹽分解、放熱反應、燒成和冷卻四個自然帶的復雜物理化學變化，燒成熟料，由窯頭卸出，煙氣由窯尾排出。2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2.4.3回轉(zhuǎn)窯的基本技術參數(shù)2.4.3.1填充率

回轉(zhuǎn)窯內(nèi)物料的截面面積與窯的橫截面面積之比為窯的填充率。填充率與窯的直徑無關，大約為517%。窯的填充率過高，會削弱窯內(nèi)熱傳遞。在窯的實際操作中，窯的填充率不應超過13%。填充率f——窯內(nèi)物料填充率，% G——單位時間通過窯內(nèi)物料量，t/hg——物料平均容重，t/m3a——物料休止角，°Di——窯內(nèi)徑,m n——窯轉(zhuǎn)速,r/minS——窯斜度,°2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯f——窯內(nèi)物料填充率，% 2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2.4.3回轉(zhuǎn)窯的基本技術參數(shù)2.4.3.2窯速與喂料量窯操作時，為了保證熟料煅燒，窯需要快轉(zhuǎn)，物料填充率較小，物料換熱、固相反應充分，因此窯的喂料與窯的轉(zhuǎn)速影響適應，它們的關系由下圖所示（對于5000t/d窯的操作）：2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2.4.3回轉(zhuǎn)窯的基本技術參數(shù)2.4.3.3物料在窯內(nèi)的停留時間2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯2.4.3回轉(zhuǎn)窯的基本技術參數(shù)2.4.3.4回轉(zhuǎn)窯內(nèi)各帶的長度回轉(zhuǎn)窯內(nèi)各帶的長度與入窯分解率、窯速、喂料量、物料成分、火焰長短等因素有關。入窯分解率越高，分解帶越短；窯速越快，燒成帶、冷卻帶越短；物料量越大，過渡帶越長；火焰越長，燒成帶越長。一般來說，窯內(nèi)各帶的長度如下

分解帶 過渡帶燒成帶冷卻帶分解爐窯

2~4D 5~6D6~7D0.5~1.5D超短窯 1.5-2D4.5D3.5-4D1D5000t/d窯m9.6 31.228.82.42、生產(chǎn)技術簡介2.4回轉(zhuǎn)窯分解帶 過渡帶燒成帶冷卻帶分2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2.5.1第三代篦冷機的結構特點及關鍵技術（1）高溫區(qū)采用充其梁、高阻力充氣篦板采用低阻力篦板，粒徑為5mm的通風量只有粒徑為20mm通風量的55%左右。由于粒徑的變化使得冷卻風量發(fā)生較大變化采用高阻力篦板，粒徑為5mm的通風量可以達到粒徑為20mm的通風量的85%以上。在一定程度上緩解了通風量不均的問題，為消除冷卻機“串風”創(chuàng)造了有利條件。2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2.5.1第三代篦冷機的結構特點及關鍵技術（2）在中溫區(qū)采用低漏料阻力篦板這種篦板既減少細粒熟料的漏料量，又增加了篦板的通風阻力。篦板阻力的增加同樣可降低不均勻料層阻力對篦床總阻力的影響，有利于熟料的進一步冷卻和熱回收。雖然有的用冷風室供風（一般用充氣梁供風）對熟料進行冷卻，仍可滿足冷卻需要（3）在低溫區(qū)采用普通篦板因為經(jīng)過前兩篦板區(qū)的冷卻，熟料溫度已顯著降低，采用普通篦板完全可以滿足要求。2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2.5.1第三代篦冷機的結構特點及關鍵技術（4）合理配置冷卻風在篦床的三個區(qū)域，根據(jù)料溫、料量及所要求冷卻后的出料溫度，配置不同風量、風壓的風機，以滿足冷卻的需要第三代篦冷機在冷卻風配置上，全面考慮料層縱、橫向的阻力（料厚及顆粒組成）和料溫的分布規(guī)律，既沿縱向又沿橫向?qū)Ⅲ鞔矂澐譃樽銐蛐〉膮^(qū)域，形成合理的冷卻小單元，并有針對性地分配可調(diào)節(jié)的冷卻風（稱可控流），最終達到以最少的冷卻風冷卻盡可能多的熱熟料，降低空氣消耗量，提高二、三次風溫，從而達到高產(chǎn)、高效、低熱耗的目的2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機2.5.2第二代與第三代篦冷機的對比

第二代篦冷機的工作原理料多的3區(qū)通風少料細的2區(qū)通風少料粗的4區(qū)通風多

第三代篦冷機的工作原理料多的3區(qū)、料細的2區(qū)以及料粗的4區(qū)通過高阻力篦板和風門1A、1B、1C、1D、1E調(diào)節(jié)使它們的通風相同2、生產(chǎn)技術簡介2.5冷卻機第二代篦冷機的工作原理3預分解窯的操作3.1預分解窯中控操作的指導思想和理念預分解窯中控操作的指導思想以保持燒成設備的發(fā)熱能力和傳熱能力的平衡穩(wěn)定，保持燒結能力和預熱能力(即分解能力)的平衡穩(wěn)定為宗旨，通過調(diào)節(jié)“風、煤、料”的對口關系，使三者間協(xié)調(diào)起來．從而保持燒成工藝過程和熱工制度穩(wěn)定

經(jīng)過長期的生產(chǎn)實踐，人們已經(jīng)形成了以“高度集中，反應快捷，減少事故，穩(wěn)妥積極，快速過渡，薄料快燒”等一系列的操作觀念。具體特點如下：（1）在提溫投料過程或提產(chǎn)的過程中，要注意先提風、后加煤、再加料的原則；在減產(chǎn)降速階段，應先減料、減煤、再減風的原則、以防止系統(tǒng)的塌料堵塞。3預分解窯的操作3.1預分解窯中控操作的指導思想和理念3預分解窯的操作3.1預分解窯中控操作的指導思想和理念（2）由于預分解窯系統(tǒng)對操作參數(shù)響應靈敏，這就要求操作人員具備反應靈敏，判斷準確，動作迅速，否則系統(tǒng)運行將會偏離正常運行的要求，嚴重時導致重大責任事故，影響生產(chǎn)。（窯系統(tǒng)參數(shù)的響應時間在3~10min內(nèi)。如窯尾溫度過低，若不在3~8min內(nèi)采取措施，很可能導致回轉(zhuǎn)窯跑生料或出現(xiàn)生燒等事故。）（3）一般情況下，在點火投料的初期要注意窯尾煙室結皮的發(fā)生，回轉(zhuǎn)窯上串造成窯尾密封問題。（4）注意窯噴煤嘴的位置和火焰的調(diào)節(jié)，以形成窯前有個合理的燒成環(huán)境。既要避免窯前溫度過高造成燒流，也不能出現(xiàn)生燒和夾生現(xiàn)象的存在。同時，還要注意火焰的形狀，以免沖刷窯皮。3預分解窯的操作3.1預分解窯中控操作的指導思想和理念3預分解窯的操作3.1預分解窯中控操作的指導思想和理念（5）在生產(chǎn)操作的過程中，要注意分解爐出口溫度的控制，過低會增加回轉(zhuǎn)窯的負擔，造成跑生料，過高易于導致中間礦物和液相成分的過早出現(xiàn)，造成結皮和堵塞。（分解爐出口的適宜溫度應控制在885±10℃。）（6）對于離線爐而言。在由SP過渡到NSP系統(tǒng)的過程中，要注意C5級筒物料和窯尾燃料的穩(wěn)步增加，避免燃料與物料脈沖和局部過熱現(xiàn)象的產(chǎn)生。（7）加強冷卻機的管理和控制，以免造成二、三風量和風溫出現(xiàn)較大的變動，影響窯內(nèi)的煅燒。（8）系統(tǒng)的操作過程以平穩(wěn)和緩慢調(diào)節(jié)為原則，注意觀察參數(shù)的變化及變化的速度，若變化速度較大，說明操作不合適，應避免生產(chǎn)控制參數(shù)的大起大落。3預分解窯的操作3.1預分解窯中控操作的指導思想和理念3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)在現(xiàn)代水泥廠中，水泥的煅燒系統(tǒng)，由回轉(zhuǎn)窯、冷卻機、分解爐、預熱器及廢氣處理系統(tǒng)組成。為使全系統(tǒng)經(jīng)常保持最佳的熱工制度，實現(xiàn)持續(xù)、均衡、穩(wěn)定地運轉(zhuǎn)，就必須使各部相互配合，使各項工藝參數(shù)，保持在適當范圍。預分解窯系統(tǒng)指示和可調(diào)的工藝參數(shù)達五十多項，實際生產(chǎn)中，只要根據(jù)工藝規(guī)程要求，抓住關鍵，監(jiān)控若干主要參數(shù)，便可控制生產(chǎn)，滿足要求在正常生產(chǎn)中，需要重點控制的工藝參數(shù)如下：3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（1）燒成溫度一般燒成帶物料溫度需達1300~1450℃才能順利地進行燒結反應。燒成帶物料的化學反應速度與溫度密切相關，溫度愈高，反應速度愈快，所以燒成帶的溫度一般宜保持在1600~1800℃，而且比一般窯的高溫帶要長。但是溫度也不能過高，以防物料結大塊或過燒，尤其要防止燒壞燒成帶窯皮及襯料。燒成帶溫度的監(jiān)測可用三種方法，綜合進行判斷。用比色高溫儀、輻射高溫儀或目測測量（對燒煤的窯，黑火頭的影響較大）。測窯尾煙氣中的NOⅹ的濃度。一方面是為保護環(huán)境，控制NOⅹ含量；另一方面在窯煅燒情況大致不變的情況下，NOⅹ愈高，反映燒成溫度愈高，反之降低。測窯轉(zhuǎn)動力矩。當窯的燒成溫度增高，物料中液相量增多，物料被窯壁帶起的高度較高，窯的轉(zhuǎn)動力矩也增大，反之降低。由于轉(zhuǎn)動力矩受掉窯皮及喂料量的影響，所以需結合上述兩項，綜合進行判斷。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（2）窯尾煙氣溫度窯尾煙氣溫度一般控制在950~110℃。通常用熱電偶或輻射高溫計測量。它與燒成溫度、預熱系統(tǒng)溫度一起，表征窯內(nèi)及窯外熱力分布情況。因入窯料溫達850℃左右，如果尾溫控制低，將使窯末段失去有效作用，且窯尾溫度過低，窯內(nèi)平均溫度將降低，不利于窯內(nèi)傳熱及化學反應。同時，窯尾氣溫控制低，限制了窯內(nèi)通風及窯的發(fā)熱能力，影響高溫帶長度，也減少了在預熱器中（及分解爐中）可傳給物料的熱量。但是尾溫過高，往往容易引起方窯尾煙室內(nèi)及上升管道結皮或堵塞。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（3）分解爐溫度分解溫度表征爐內(nèi)燃燒及分解狀況。分解爐的中部溫度，一般在850~880℃，常用熱電偶測量，溫度愈高，說明燃料燃燒及物料分解愈快。分解爐的出口溫度一般為850~900℃。溫度過高，說明燃料加入過多，或燃燒過慢所致。出爐氣溫過高，可能引起爐后系統(tǒng)物料過熱結皮，甚至堵塞。如果出爐氣溫過低，說明分解爐下部燃料已經(jīng)燒完，將使分解爐下部分解速度銳減，不能充分發(fā)揮分解爐分解效能。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（4）最低級旋風筒出口氣體溫度溫度一般控制在800~880℃，它應低于分解爐出口氣體溫度，否則說明出爐氣流中還有部分燃料未燒完。（5）最上級（C1）旋風筒出口氣體溫度溫度一般控制在320~360℃

，常用熱電偶或電阻溫度計測量。當C1出口超溫時，它影響排風機、電收塵器的安全運轉(zhuǎn)，燃料熱耗增高。當超溫時，應檢查以下幾種狀況：即生料喂料量是否中斷或減少；某級旋風筒或管道是否堵塞；燃料量與風量是否超過需要等。當溫度降低時，則應結合系統(tǒng)有無漏風及其他級旋風筒溫度狀況檢查處理。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)(6)排風機或電收塵器入口氣體溫度溫度控制在規(guī)定范圍，它對設備安全運轉(zhuǎn)、收塵效率及防止氣體冷凝結露有重大影響，一般可通過排風機冷風門開度及調(diào)節(jié)增溫塔噴水量予以調(diào)節(jié)。一般電收塵器裝有自動控制裝置，當入口氣溫超過允許值時，電收塵器的高壓電源自動跳閘。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)(7)窯尾分解爐及預熱器出口的氣體成分它們是通過設置在各相應部位的氣體成分分析儀檢測的，指示著窯內(nèi)、爐內(nèi)或整個系統(tǒng)的燃料燃燒及通風狀況。對燃料燃燒的要求是既不能使燃燒空氣不足而產(chǎn)生一氧化碳，又不能使過剩空氣太多，增大熱耗。一般窯尾煙氣中O2含量控制在1.0%~1.5%；分解爐出口煙氣中O2含量控制在3%以下。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（8）預熱器系統(tǒng)的負壓預熱器各部位負壓的測量，是為了監(jiān)視各部阻力，以判斷生料喂料是否正常、風機閘門開啟、以及各部位是否漏風及堵塞情況。當預熱器（最上一級）旋風筒出口負壓升高時，首先應檢查旋風筒是否堵塞，如屬正常，則結合氣體分析判斷排風是否過大，適當關小主排風閘門。當負壓降低時，則應檢查喂料量是否正常，各級旋風筒是否漏風，如均屬正常，則應結合氣體分析檢查排風是否偏小，適當調(diào)節(jié)排風機閘門。一般來講，當發(fā)生黏結、堵塞時，其黏結堵塞部位與主排風機間的負壓有所升高，而窯與黏堵部位間的氣溫升高、負壓值下降。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（9）窯尾及窯頭負壓窯頭及窯尾負壓反映二次風入窯及窯內(nèi)流體阻力的大小。當冷卻機情況未變，窯內(nèi)通風增大時，窯頭、窯尾負壓均增大，當窯內(nèi)阻力增加（窯內(nèi)結圈或料層增厚）時，窯尾負壓也增大，而窯頭負壓反而減小。當其他情況不變而增大篦冷機鼓風量或關小南冷機剩余空氣風門，也會使窯頭負里減小。正常生產(chǎn)時，窯頭負壓一般在0.02~0.06KPa。窯尾負壓在0.2~0.4KPa。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)（10）窯速及生料喂料量當窯速有較大變化時，喂料量應隨之調(diào)整，最好與窯速成一定比例，以保持窯內(nèi)料層均勻，利于克服干擾因素。至于由此引起的爐及預熱器的波動，主要是因為物料在其中的停留時間短，傳熱快，但其調(diào)節(jié)見效快，能較快地克服干擾因素。3預分解窯的操作3.2預分解窯系統(tǒng)需要重點控制的工藝參數(shù)3預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系此參數(shù)可以用窯電流表示，是窯速、喂料量、窯皮狀況、液相量和燒成溫度的綜合反應。如其它條件不變，當燒成溫度較高，熟料被窯帶動的高度也較高，窯電流也較大。其判斷過程如下：（1）窯電流很平穩(wěn)，軌跡很平表明窯系統(tǒng)很平穩(wěn)、熱工制度很穩(wěn)定。（2）窯電流軌跡很細說明窯內(nèi)窯皮平整或雖不平整但在窯轉(zhuǎn)動過程中所施加給窯的扭矩是平衡的3預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（2）窯電流3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（3）窯電流軌跡很粗說明窯皮不平整，在轉(zhuǎn)動過程中，窯皮所產(chǎn)生的扭矩呈周期性變化。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（4）窯傳動電流突然升高后逐漸下降傳動電流（或扭矩）突然升高然后逐漸下降，說明窯內(nèi)有窯皮或窯圈垮落。升高幅度改大，則垮落的窯皮或窯圈越多，大部分垮落發(fā)生在窯口與燒成帶之間。發(fā)生這種情況時要根據(jù)曲線上升的幅度立刻降低窯速（如窯傳動電流或扭矩上升20%左右，則窯速要降低30%左右），同時適當減少喂料量及分解爐燃料，然后再根據(jù)曲線下滑的速率采取進一步的措施。這時冷卻機也要對南板速度等進行調(diào)整。在曲線出現(xiàn)轉(zhuǎn)折后再逐步增加窯速、喂料量、分解爐燃料等，使窯轉(zhuǎn)入正常。如遇這種情況時處理不當，則會出現(xiàn)物料生燒、冷卻機過載和溫度過高使篦板受損等不良后果。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（5）窯電流居高不下有四種情況可造成這種結果。第一，窯內(nèi)過熱、燒成帶長、物料在窯內(nèi)被帶得很高。此時，要減少系統(tǒng)燃料或增加喂料量。第二，窯產(chǎn)生了窯口圈、窯內(nèi)物料填充率高，由此引起物料結粒不好，從冷卻機返回窯內(nèi)的粉塵增加。在這種情況下要適當減少喂料量并采取措施燒掉前圈。第三，物料結粒性能差。由于各種原因造成熟料新散，物料由翻滾變?yōu)榛瑒?，使窯轉(zhuǎn)動困難。第四，窯皮厚、窯皮長。這時要縮短火焰、壓短燒成帶。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（6）窯電流很低*窯內(nèi)欠燒嚴重，近于跑生料。一般發(fā)現(xiàn)窯電流低于正常值且有下降趨勢時就應采取措施防止進一步下降。*窯內(nèi)有后結圈，物料在圈后積聚到一定程度后通過結圈沖入燒成帶，造成燒成帶短、料急燒，易結大塊，熟料多黃心，游離鈣也高（有時可達10%之多），此時由于燒成帶細料少，儀表顯示的燒成溫度一般很高。遇到這種情況窯減料運行，把后結圈處理掉。*窯皮薄、短。這時要伸長火焰，適當延長燒成帶。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（7）窯電流逐漸增加*窯內(nèi)向溫度高的方向發(fā)展。如原來熟料欠燒，則表示窯正在趣于正常；如原來窯內(nèi)煅燒正常，則表明窯內(nèi)正在趣于過熱，應采取加料或減燃料的措施調(diào)整。*窯開始長窯口圈，物料填充率在逐步增加，燒成帶的粘散料在增加。*長、厚窯皮正在形成。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（8）窯電流逐漸降低*窯內(nèi)向溫度低的方向發(fā)展。加料或減燃料都可產(chǎn)生這種結果。*如前所述，窯皮或前圈跨落之后，卸料量增加也可能出現(xiàn)這種情況。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系（9）窯電流突然下降*預熱器、分解爐系統(tǒng)塌料，大量未經(jīng)預熱的物料突然涌入窯內(nèi)造成各帶前移、窯前逼燒，甚至跑生料。這時要降低窯速、適當減少喂料，使窯逐步恢復正常。*大量結皮掉在窯尾斜坡上，阻塞物料，積到一定程度后突然大量進入窯內(nèi)，產(chǎn)生與上面一樣的后果。同時大塊結皮也阻礙通風，燃料燃燒不好，系統(tǒng)溫度低，也會使窯電流低。3、預分解窯的操作3.3窯電流與窯系統(tǒng)燒成的聯(lián)系3、預分解窯的操作3.4熟料的顏色與直觀判斷熟料的結粒與顏色情況，直接關系到水泥熟料的煅燒質(zhì)量。同時也能顯示出操作控制中的某些問題，作為窯操作員，應該在熟料常規(guī)檢驗結果的基礎上，時常注意觀察熟料的結粒和熟料的顏色變化情況，了解其產(chǎn)生的原因，及時和生料操作員及有關人員溝通調(diào)整生料的成分配制方案和煅燒工藝制度，以便煅燒出合格的熟料，一般情況下，正常的熟料的顏色為結粒均勻密實的褐亮顆粒。當出現(xiàn)大量的灰黃色、棕褐色或灰白的 粉狀熟料時，多半是由于熟料出現(xiàn)生燒和粉沙料所致，如果經(jīng)檢測，熟料中的f-ca較高，多半生燒和欠燒所致，應適當提高燒成帶溫度，加強熟料煅燒；當出現(xiàn)棕黃色、黃褐色、局部白色或灰色的熟料，且結粒正常，多半是由于窯內(nèi)通風不良，在還原氣氛下煅燒的結果，不但影響水泥熟料的質(zhì)量，也會影響到水泥成品固有的顏色。另外雖然從熟料的外觀看,還算正常,但經(jīng)破碎后發(fā)現(xiàn),熟料內(nèi)部存有大量的夾心黃色料,其原因多半是由于窯速過慢,窯內(nèi)的煅燒溫度不均勻,局部出現(xiàn)液相過多,鋁含量較高,造成生燒夾生問題,表現(xiàn)為熟料中fCaO較高,影響水泥熟料的質(zhì)量,作為操作人員,應該針對具體的問題,采用相應的技術措施加以解決,以滿足質(zhì)量控制的要求.3、預分解窯的操作3.4熟料的顏色與直觀判斷3、預分解窯的操作3.5投料操作

預熱器投料是窯系統(tǒng)操作中的難點，往往很多的工藝故障都是在投料過程中由于操作不當造成的。投料時要注意風、煤、料的平衡。一般情況下，投料時系統(tǒng)供風應為正常風量的70~80%，窯尾加煤量根據(jù)分解爐出口溫度控制，窯頭煤量則根據(jù)窯頭的燒成溫度及窯尾溫度控制，密切注意預熱器系統(tǒng)負壓變化。待入窯物料溫度及窯功率曲線開始上升時，即可加料。每次加料一般為額定料量的3~5%，同時要注意窯速與投料量的對應關系。先提窯速再加料。一般投料后40~50min熟料入冷卻機（窯速為2.0r/min時，窯斜度為3.5%），投料時窯速應控制在1.6~2.2/min之間（窯斜度為3.5%時）。一般投料前，空窯加煤量，可達總量的60~70%，一次風的內(nèi)、外風風量要保持合理分配，根據(jù)火焰及溫度情況隨時調(diào)整，內(nèi)風使用不宜過大，保證火焰順暢有力，形狀合理，不掃窯皮。投料期間應隨時注意窯頭負壓不要過大，以使窯前保持高溫，避免出現(xiàn)“頂燒”、“跑生”、“燒流”等現(xiàn)象。3、預分解窯的操作3.5投料操作3、預分解窯的操作3.6掛窯皮

掛窯皮即是窯燒成帶襯料表面掛一層窯皮的操作過程。掛好第一層窯皮，保護好窯的襯料，對窯的長期安全運轉(zhuǎn)有重要意義。注意：*控制適當?shù)纳铣煞?。掛第一層窯皮時KH要控制于正常生產(chǎn)的上限，SM為正常生產(chǎn)的下限，且IM較高，使燒成帶熟料有一定的液相量且液相粘度較大，窯皮強度高，燒結范圍較寬。*控制好燒成帶溫度。在掛第一層窯皮時，適當提高燒成帶溫度而適當降低窯尾溫度，讓液相在燒成帶集中出現(xiàn)，提高襯料與物料的溫差，并有足夠的液相量，為掛窯皮創(chuàng)造條件。*穩(wěn)定操作。在掛窯皮期間,注意保持火焰順暢；穩(wěn)定兩端溫度,勤看小調(diào)整。3、預分解窯的操作3.6掛窯皮3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理

3.7.1預熱器旋風筒錐體或下料管堵塞風筒錐體堵塞的征兆①從發(fā)生堵塞的旋風筒至窯尾的氣體溫度明顯上升。②發(fā)生堵塞的旋風筒錐體防堵壓力明顯下降直至零壓。造成堵塞的原因：①下料翻板閥閃劫不靈或被硬物卡死。②錐體被異物堵死③結皮未及時清理、溫度波動時大量垮落④操作不當引起溫度超高物料粘結⑤拉風過小，旋流速度低未將錐體積料沖刷掉⑥有較集中的大塌料被棚住（7）生料化學有害成分過高或生料化學成分波動過大。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理

3.7.1預熱器旋風筒錐體或下料管堵塞杜絕堵塞的方法：（1）加強系統(tǒng)的巡檢工作，避免因設備失靈造成的不必要的堵塞問題。（2）嚴格按照生產(chǎn)過程參數(shù)操作，避免局部高溫現(xiàn)象的存在和熱工操作參數(shù)的波動，以消除因熱力作用造成的局部粘結引發(fā)的堵塞現(xiàn)象。（3）化學有害成分的控制。嚴格控制原燃料的有害化學成分的含量（K2O+Na2O、SO3、Cl等），同時注意生料三個率值及MgO含量的變化，根據(jù)變化采取相應操作。（4）生產(chǎn)操作過程中，要避免大起大落的操作和控制，一定要做到風、煤、料的穩(wěn)步提高或降低，以克服因加料過猛造成的堵塞問題。（5）避免因預熱器系統(tǒng)內(nèi)通風不良，煤粉燃燒不完全，造成堵塞。（6）現(xiàn)場注意檢查系統(tǒng)漏風情況。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.1預熱器旋風筒錐體或下料管堵塞堵塞發(fā)生后的處理方法：（1）內(nèi)部堵塞程度的判斷。預熱器系統(tǒng)堵塞后，要根據(jù)堵塞時間的長短，判斷旋風筒內(nèi)部物料的堵塞情況。在沒有搞清內(nèi)部情況之前，千萬不能將較大的人孔門打開。在觀察時，應從旋風筒的高處向下，從較小的觀察孔逐步進行檢查。檢查時，檢查人員一定要穿戴安全防護服，以確保人身的安全。（2）在清堵過程中，一般情況下高溫風機必須工作，以保證預熱器內(nèi)部處于一定負壓狀態(tài)。但不宜過大，以免引起窯內(nèi)溫度降低過快。（3）捅料開始的位置應在堵塞的最下部，逐步向上清理、并且在堵塞以下所有的翻板閥應吊起，切不可隨意打開閥門端蓋。（4）處理故障時，窯應在慢轉(zhuǎn)位置上，以防窯體變形。隨時通知有關崗位注意安全，防止沖料，造成人員燒傷。特別注意冷卻機及地下熟料鏈斗輸送機處的人員安全問題。（5）清料前，捅料孔以下部位所有觀察門孔必須關閉。（6）利用壓縮空氣吹堵法。采用該法時，處理人員必須穿戴安全防護服和手套，且一定要將捅料管插入預熱器內(nèi)部物料的深處后，才能開啟壓縮空氣進行處理。（7）采用防水炮的方法處理，采用該法時，要將捅料鐵管（頭部多開些Φ5~8mm小孔或砸扁）插入堵料深處，并將管子進行必要的固定。管子的另一端接耐壓橡膠軟管和高壓水閥（切記不能讓水流進金屬管內(nèi)），等所有人員撤離現(xiàn)場到安全處后，迅速打開高壓水閥，即可完成防水炮的過程?？梢愿鶕?jù)情況反復進行防水炮，直至清除堵料問題。（8）也可購買專業(yè)的高壓“水刀”進行清堵作業(yè)3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.2預熱器系統(tǒng)塌料的原因分析窯生料喂入量偏低，系統(tǒng)風量風速處于不穩(wěn)定狀態(tài)，易引起塌料。窯生料喂入量計量不良或控制不良，喂料量忽大忽小造成系統(tǒng)的不穩(wěn)定。旋風筒設計結構不合理，旋風筒進口水平段太長，渦殼底部傾角太小，容易積料。旋風筒錐體、翻板閥和下料管等處密封不好，漏風嚴重。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.3窯尾或預熱器出口CO含量高的原因分析系統(tǒng)排風不足，控制過?？諝庀禂?shù)偏小（m值偏?。?。煤粉粗，水分高，燃燒速度慢。噴煤嘴內(nèi)流風偏小，煤風混合不好。二次風溫火燒成帶溫度偏低，煤粉燃燒不好。預熱器系統(tǒng)捅料孔、觀察孔打開時間太長或關閉不嚴，造成系統(tǒng)抽力不夠。窯內(nèi)結圈或窯尾縮口結皮太多，影響窯內(nèi)通風3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.4預熱器負壓偏高的原因分析入窯生料喂入量過大時，系統(tǒng)阻力增加，預熱器負壓升高。氣體管道、旋風筒入口通道及窯尾煙室產(chǎn)生結皮和堆料，則在其后負壓升高。篦板上料層太厚或前結圈較高時二次風溫入窯風量下降，但窯尾高溫風機排風量保持不變，系統(tǒng)負壓上升。篦板上熟料分布不均勻，冷卻風短路，沒有起到冷卻作用。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.5燒成帶溫度過低現(xiàn)象：火色漸暗，結粒細小且不均勻。這是燒成溫度低的突出表，此時窯主機電流呈下降趨勢。處理方法：①燒成溫度不太低時，可適當增加窯頭、分解用煤量，關小三次風總閥開度，適當增加窯內(nèi)通風量；增加窯頭一次風量，加強風煤混合，適當降低篦速，提高二、三次風溫，縮短火焰，集中提高燒成溫度，待窯尾和燒成帶溫度恢復正常后，再恢復正常操作。②若燒成溫度過低．除采取上述措施外，還應采取慢窯升溫的方法，先減漫窯速提溫，若溫度還穩(wěn)不住，應減料提溫。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.6燒成溫度過高燒成帶溫度由正常向高溫發(fā)展時，火色漸亮，來料減少，窯主機電流明顯呈上升趨勢。此時應減煤，否則溫度繼續(xù)升高，燒成帶后部變白，火色發(fā)亮，順窯壁提起后翻該特別靈活，幾乎全是大小不均的顆粒，人冷卻機時揚塵很少，出冷卻機后熟料表面光滑，砸開看時，晶體閃亮，組織緊密小孔很少。發(fā)現(xiàn)這種情況時，應較多地減煤，不然溫度更高，火焰變的短而發(fā)“死”，煤粉燃燒特別快，窯皮微發(fā)融且有很多“黑洞”?；鹧姘坠獯萄?，料子發(fā)黏，窯皮成片狀剝落，同時尾溫升高，這就叫燒大火。出現(xiàn)燒大火時，應該減煤，壓低一次風或關小多風道煤管的內(nèi)風，拉長火焰保護好窯皮。在慢窯情況下，若溫度繼續(xù)升高，熟料就會由塊狀變成半液體的黏狀物，像一團稠漿，失去翻滾性，火焰發(fā)“死”，白光刺眼，形成“燒流”，如長時間不采取措施將有燒紅窯的危險。遇到此種情況，應立即短時間停煤，保證窯的快轉(zhuǎn)率，用冷風吹，待黏液完全變成大塊，火色不刺眼，窯皮顏色基本正常后再送煤應以控制燒成帶溫度為主，適當兼顧窯尾溫度復正常的尾溫。要特別注意的是：當燒成溫度特別高時，窯必須快轉(zhuǎn)。根據(jù)來料情況逐漸加煤，不可操之過急，防止加煤過快，產(chǎn)生二次燒流。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.7燒成溫度低、窯尾溫度高（1）產(chǎn)生的原因燒成溫度低黑火頭長，火焰亦長，窯皮與物料溫度都低于正常溫度，窯尾溫度高于正常值。產(chǎn)生此種狀況可能有如下幾種原因：系統(tǒng)風量過大或窯內(nèi)風量過大。煤粉質(zhì)量差，煤粉水分大，細度大，降低了煤粉的燃燒速度，產(chǎn)生了后燃。多風道燃燒器使用不當，各風道之間的風量調(diào)節(jié)不合理，使火焰不集中。二次風溫過低，冷卻機工效差。以上諸多原因都是煤粉在燒成帶沒有高效燃燒而造成的。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.7燒成溫度低、窯尾溫度高（2）調(diào)整方法適當降低系統(tǒng)風量或加大三次風閥開度，增大三次風量來緩和窯內(nèi)通風過大。嚴格控制煤粉質(zhì)量，煤磨出磨風溫控制在60~70℃，保證水分在1.0%以下；對磨內(nèi)研磨體進行合理的級配，使煤粉細度嚴格控制在11%以下。多風道燃燒器在使用當中應根據(jù)實際情況合理調(diào)整火焰長度，使火焰活潑有力，風煤混合均勻，燃燒充分。調(diào)整合理的篦床速度及合理配置各室的風量，使冷卻效率得到高效發(fā)揮。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.8、燒成溫度高、窯尾溫度低（1）產(chǎn)生的原因燃燒器爆發(fā)力過強，火焰白亮且短。煤粉質(zhì)量好，灰分小，細度小，水分小。系統(tǒng)風量過小或三次風與窯內(nèi)風量匹配不合理，造成窯內(nèi)通風過小。窯內(nèi)有結圈或長厚窯皮影響窯內(nèi)通風，使火焰短，窯尾溫下降。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.8、燒成溫度高、窯尾溫度低（2）調(diào)整方法合理調(diào)節(jié)多風道燃燒器各風道間的風量，如火焰溫度過高、白亮且短，可適當調(diào)節(jié)內(nèi)風與外風的比例，減小內(nèi)風增大外風，確?；鹧嫘螤詈侠?。不要過分的追求高質(zhì)量的煤粉，只要煤粉的控制指標在合理的范圍內(nèi)就可以（細度≤11%，水分≤1.0%），煤粉質(zhì)量可根據(jù)實際情況具體調(diào)整?？稍龃笙到y(tǒng)風量，減小三次風閥開度，增大窯內(nèi)的通風。調(diào)整合理的系統(tǒng)風量且平衡好三次風與窯內(nèi)的通風，合理的風量配備是穩(wěn)定燒成的最基本條件之一。窯內(nèi)有結圈或長厚窯皮且伴有主機電流升高，窯尾有溢料等現(xiàn)象，最直觀的反映為窯內(nèi)通風差，出現(xiàn)此狀況應及時處理結圈和長厚窯皮。結圈可采用冷熱交替法煅燒使結圈脫級落，并適當減小喂料。長厚窯皮可采用大幅度移動噴煤管位置，來控制長厚窯皮，并根據(jù)嚴重程度適當減小喂料，嚴重時可停料，采用冷熱交替法燒。結圈、長厚窯皮經(jīng)有效處理之后，窯內(nèi)通風及熱工制度便可穩(wěn)。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.9窯內(nèi)“結蛋”現(xiàn)象、窯內(nèi)“結蛋”時的較明顯現(xiàn)象（1）火焰粗短且不穩(wěn)定，窯內(nèi)氣流不暢。（2）窯尾溫度降低，窯尾負壓波動較大。（3）窯頭負壓降低且波動增大。（4）燒成帶來料不均勻，且波動大。（5）窯電流增加。。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.9窯內(nèi)“結蛋”窯內(nèi)出現(xiàn)“結蛋”的原因：生料成分不合適，石灰石飽和比過低和硅酸率過低，形成過多的液相量，若配料中AI2O3、Fe2O3含量高SiO2含量低。在分解爐溫度、窯尾煅燒溫度、火焰控制和窯速不合適的情況下，易形成“結蛋”現(xiàn)象。一般情況分解窯控制AI2O3+Fe2O3＜9%,液相量24%左右，SiO2＞22%，n＞2.50,煤的細度過粗、灰分過高以及噴煤管的位置、火焰形狀控制不當，也易造成窯內(nèi)結蛋。入窯生料中有害成分過多，有害成分富集程度越高，結蛋結皮的特征礦物（如鈣明礬石CaSO4·K2SO4硅方解石2S2C·Ca2CO3）生成的機會越多。窯內(nèi)出現(xiàn)結蛋的機會就越大。一般情況分解窯生料中R2O＜1.0%，CIˉ＜0.015%.窯的熱工制度控制不穩(wěn)定，開、停窯頻繁，喂料、喂煤不穩(wěn)定，系統(tǒng)塌料嚴重等，導致窯內(nèi)工況變化較大，即溫度起伏較大，窯內(nèi)容易出現(xiàn)結蛋情況。防止或減少窯內(nèi)結蛋的對策合理調(diào)整生料率值，嚴格控制入窯生料的有害成分和煤粉質(zhì)量，提高入窯生料的均勻性，保證各計量設備運行的穩(wěn)定性。窯操作員應該精心操作，把握好風、煤、料和窯速的合理匹配，穩(wěn)定燒成系統(tǒng)的熱工制度3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.10窯內(nèi)前結圈前結圈又稱為窯口圈或煤粉圈前結圈是結在窯燒成帶與冷卻帶交界處的熟料圈，一般情況下，這是正常的，還能增加物料在燒成帶的停留時間，減少燒成帶向窯前輻射散熱但前結圈過高時，影響窯內(nèi)通風及火焰形狀，影響看火操作，若有大塊熟料不出來，會損壞窯皮、襯料。結前圈的原因（1）煤粉的制備質(zhì)量。（2）煤質(zhì)本身的影響。（3）熟料中熔劑礦物含量過高或AI2O3含量高。（4）燃燒器在窯口斷面的位置不合理，影響煤粉燃燒，使結圈速度加快，火焰發(fā)散也可導致結前圈。（5）窯前負壓長時間過大，二次風溫低，冷卻機料層控制不當。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.10窯內(nèi)前結圈操作中對前圈的控制、處理及注意事項把握好煤粉制備和煤粉的質(zhì)量兩個環(huán)節(jié)，在煤粉粗、煤的灰分高時，密切注意燃燒器噴嘴在窯內(nèi)的位置，利用火焰控制結圈的發(fā)展。熔劑礦物含量高，特別是AI2O3含量高時，噴嘴位置一定要靠后，不能伸進窯內(nèi)，使結前圈的部位處于高溫狀態(tài)，使結前圈得到控制。如果已結前圈，可通過調(diào)整燃燒器的位置或火焰形狀逐步處理窯口圈，當窯口圈嚴重且通過調(diào)整燃燒器位置不能有效處理時，可以打開人孔門人工清除。注意：結前圈若處理不當，還可加劇結圈，使圈后“窯皮”受損，嚴重時導致材料受損而紅窯。這是因為圈后溫度高，滯留物料多，窯內(nèi)通風受影響，圈口風速增大，使火焰不完整、刷窯皮，而導致紅窯發(fā)生。因此，在結前圈處理時要考慮到保證火焰順暢。保護窯皮。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.11窯內(nèi)后結圈

后結圈的形成原因：液相產(chǎn)生和凝結是關鍵。如當溶劑礦物過多，而化學成分波動較大，造成后部結圈；煤灰分多而沉落不均；風煤配合失調(diào)，形成還原氣氛，窯內(nèi)熱工制度不穩(wěn)定；窯徑較小，窯型不合理。處理措施：1）常通過移動燃燒器、調(diào)節(jié)風、燃料、火焰，可用熱燒法或熱脹冷縮法（即熱振法）使其跨落。2）加快窯速，使燒成帶前移，并使物料溫度分布發(fā)生變化，一般一個班就可以處理后結圈問題。3）如果上述方法不能有效處理，嚴重時需要停窯人工處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.12紅窯的處理生產(chǎn)中應根據(jù)紅窯產(chǎn)生的特點區(qū)別對待，并采取相應的處理措施。（1）窯筒體所出現(xiàn)的紅斑為暗紅，并出現(xiàn)在有窯皮的區(qū)域時，一般為窯皮垮落所致。這種情況，不需停窯，但必須作一些調(diào)整，如改變火焰的形狀，避免溫度最高點位于紅窯區(qū)域，適當加快窯速，并將窯筒體冷卻風機集中對準紅窯位置吹，使窯筒體溫度盡快降低，如窯內(nèi)溫度較高，還應適當減少窯頭喂煤量，降低煅燒溫度?？傊扇∫磺斜匾拇胧⒏G皮補掛好，使窯筒體的紅斑消除。（2）紅斑為亮紅，或紅斑出現(xiàn)在沒有窯皮的區(qū)域，這種紅窯一般是由于窯襯脫落引起。這種情況必須停窯，停窯方法是先減煤停燒，并讓窯主傳動慢轉(zhuǎn)一定時間，同時將窯筒體冷卻風機集中對準紅窯位置吹，使窯筒體溫度盡快下降。待紅斑由亮紅轉(zhuǎn)為暗紅時，由輔助傳動轉(zhuǎn)窯，并做好紅窯位置的標記，為窯檢修做好準備。當已形成大亮紅斑，必須立即停窯，但無論如何不應用水噴射紅斑，否則會產(chǎn)生嚴重損壞窯體的惡果。。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.13一室篦下壓力增大一室篦下壓力增大，主要原因：窯系統(tǒng)煅燒不穩(wěn)定導致窯內(nèi)來料的不穩(wěn)定。當來料增大，入冷卻機物料增多，篦下壓力增大。當窯內(nèi)窯皮大量塌落、窯口圈的塌落或窯內(nèi)出現(xiàn)大料球時，物料在窯內(nèi)的停留時間發(fā)生改變，突然間大量的物料進入冷卻機，因而篦下壓力增大，此時應根據(jù)窯頭的煅燒溫度進行相應的調(diào)整，增大篦冷機的沖程次數(shù)，并注意防止大塊物料過多將破碎機卡死。3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理3.7.14篦冷機堆“雪人”原因：①配料不當，熟料SM率高，Al2O3含量高②煤灰分高③燒成帶溫度高④火焰變形，煤粉摻入物料產(chǎn)生不完全燃燒。操作調(diào)整：①配料適當降低SM率。并增加Fe2O3含量②窯頭減煤適當降低燒成帶溫度③調(diào)整火焰形狀及位置，防止煤粉摻入熟料3、預分解窯的操作3.7異常情況的判斷及處理4、風掃煤磨

4.1風掃煤磨流程圖

一級收塵單風機循環(huán)系統(tǒng)

1—原煤倉；2—煤磨；3—高效動態(tài)選粉機；4—離心風機；

5—收塵器；6—回轉(zhuǎn)下料閥；7—煤粉倉水泥行業(yè)煤粉制備系統(tǒng)常采用的方式有風掃式鋼球磨和立式兩種。其中2000t/d以下規(guī)模的生產(chǎn)線，一般采用風掃磨制備煤粉，而2000t/d以上規(guī)模大型生產(chǎn)線，則較多采用立磨制備煤粉。4、風掃煤磨

4.1風掃煤磨流程圖

4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4.2.1水分在煤粉中保持1~1.5%的水分，可促進燃燒。但過量的水分則會降低火焰溫度，延長火焰長度，此外還會導致大量煙塵，在某些情況下，有可能使窯的產(chǎn)量下降。有學者指出：燃料中多1%水，約降低火焰溫度10~20℃，并使廢氣熱損失增加2~4%；還指出煤粉中水分對溫度的影響比灰分約大一倍。因此，《水泥企業(yè)質(zhì)量管理規(guī)程》中規(guī)定：回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)中煤粉的水分每4h,檢測一次，控制值<2.5%，合格率>80%。4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4.2.2灰分灰分過高則妨礙揮發(fā)分的析出，使得析出溫度提高，從而使著火溫度提高；另外灰分也影響火焰?zhèn)鞑ニ俣龋谙嗤瑩]發(fā)分條件下，灰分越高火焰?zhèn)鞑ニ俣仍降停换曳值脑黾舆€會使火焰溫度下降，燃盡性能變差。因此，在水泥生產(chǎn)過程中，希望盡量降低煤粉中的灰分含量，以增加煤粉的熱值和燃燒性質(zhì)，防止窯內(nèi)結圈和窯尾系統(tǒng)的黏結、堵塞。另外灰分波動必然對熟料成分帶來較大影響?！端嗥髽I(yè)質(zhì)量管理規(guī)程》中明確規(guī)定，煤灰分相鄰兩次檢測結果波動在±2%以內(nèi)的合格率>70%

，4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4.2.3揮發(fā)分煤中揮發(fā)分含量的多少，影響煤粉的著火溫度。據(jù)資料介紹，對不同揮發(fā)分的煤實測得知 ：Vab>25%的普通煙煤，著火處于易穩(wěn)定區(qū)域或中等穩(wěn)定區(qū)，著火溫度為500~600℃，著火容易且易于穩(wěn)定；Vab>15%左右的低揮發(fā)分煤，著火處于難穩(wěn)定區(qū)，著火溫度為600~700℃

，著火較難不易穩(wěn)定；低揮發(fā)分煤，著火處于極難穩(wěn)定區(qū)，著火溫度為700~800℃左右，著火難且不易穩(wěn)定。4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4.2.4煤粉細度煤粉的細度對其著火溫度、燃盡時間的影響比較大，煤粉越細，其著火溫度與燃盡溫度越低，燃盡時間越短，這是因為提高煤粉細度，也就是增加了煤粉中固定碳的表面積，固定碳與空氣的接觸面積加大，有利于煤粉的燃燒，特別是對預分解窯燒低揮發(fā)分煤意義更大。對于煙煤來講一般煤粉的細度控制在<12%

，合格率>80%即可，而對低揮發(fā)分煤則要嚴得多，根據(jù)國內(nèi)外回轉(zhuǎn)窯燒無煙煤的經(jīng)驗，對于揮發(fā)分含量在3~8%無煙煤，工藝上應將煤粉細度控制在3~5%以下。4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4.2.5煤的發(fā)熱量煤的發(fā)熱量高，火焰燃燒溫度高，為了進行有效的經(jīng)濟操作，回轉(zhuǎn)窯用煤的低位熱值應不低20900KJ/Kg。4、風掃煤磨4.2煤粉的質(zhì)量4、風掃煤磨4.3、煤粉制備的防爆發(fā)生爆炸需要具備的條件★氣體混合物中的可燃物濃度達到爆炸的極限?！餁怏w混合物中的氧含量達到足以發(fā)生爆炸的程度。★混合物中的熱能足以引起爆炸。（1）煤粉濃度氣體混合物中的煤粉濃度的爆炸