新能源汽車動力電池行業(yè)專題研究

新能源汽車動力電池行業(yè)專題研究一、2022年是電池結(jié)構(gòu)創(chuàng)新全面應(yīng)用元年2019年開始動力電池企業(yè)積極探索結(jié)構(gòu)創(chuàng)新，以CTP技術(shù)對電池包結(jié)構(gòu)內(nèi)部進(jìn)行創(chuàng)新實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量降本增效，有效對沖了較大程度的原材料成本上升壓力。一方面通過電池包內(nèi)材料件與結(jié)構(gòu)件的減少降低材料與工藝成本，另一方面通過標(biāo)準(zhǔn)化與規(guī)?；a(chǎn)提高生產(chǎn)效率降低生產(chǎn)成本，并且同時(shí)實(shí)現(xiàn)電池續(xù)航能力提升，連續(xù)打造爆款車型，2022年產(chǎn)品日益成熟后全面導(dǎo)向市場，尤其在原材料成本壓力下將加快以CTP為代表的結(jié)構(gòu)創(chuàng)新技術(shù)應(yīng)用，不僅短期有效消化了成本壓力，在長期指引了技術(shù)平價(jià)之路。（一）CTP結(jié)合磷酸鐵鋰技術(shù)開啟技術(shù)平價(jià)之路2020年以來CTP結(jié)合磷酸鐵鋰技術(shù)以成本優(yōu)勢推動新能源汽車平價(jià)趨勢，打造諸如特斯拉Model3、比亞迪漢等高性價(jià)比爆款車型，并逐步打開海外客戶接受度。2021年特斯拉、比亞迪、上汽通用五菱等加大磷酸鐵鋰應(yīng)用持續(xù)打造爆款車型，2021年12月宏光MINIEV銷量50561輛，維持銷量第一，特斯拉Model3、特斯拉ModelY分別以40500輛和30102輛隨其后，磷酸鐵鋰車型大幅包攬暢銷榜，尤其是2021年3月小鵬P7開始應(yīng)用磷酸鐵鋰與CTP技術(shù)，8月特斯拉ModelY上市磷酸鐵鋰版本，對銷量快速產(chǎn)生積極影響。隨著小鵬P5、比亞迪海豚/DM-i系列、長城歐拉等車型集中交付，CTP結(jié)合磷酸鐵鋰技術(shù)更廣范圍推廣，2022年10-20萬元新能源乘用車市場需求有望釋放奠定技術(shù)平價(jià)基石。2020年10月小鵬P7車型上市，2021年3月，小鵬宣布旗下P7車型將搭載CTP技術(shù)電池包，與此同時(shí)當(dāng)月銷量環(huán)比上月增長102.63%，后續(xù)增長持續(xù)放量。2021年9月23日，蔚來汽車應(yīng)用新一代CTP技術(shù)的75KWh三元鐵鋰電池上線，且75KWh電池包車型售價(jià)、BaaS價(jià)格、換電權(quán)益、續(xù)航升級權(quán)益等與原三元鋰70kWh電池包車型相同。對于ES6而言，新CTP的上線在對車型降本提效的同時(shí)保持價(jià)格不變，等同于另一種形式的降價(jià)從而獲得銷量增長?？梢钥吹?021年9月新CTP電池包上線后，ES6的2021年9-12月銷量增速分別為64%/-6%/98%/98%(10月增速為負(fù)系工廠生產(chǎn)線改造為兼容新車型ET7準(zhǔn)時(shí)上線)，顯著高于2020年同期增速與2021年全年增速，2021年9-12月總銷量增速亦高于2021年全年。通過復(fù)盤CTP電池對小鵬P7以及蔚來ES6銷量影響可以推斷，造車新勢力如蔚來、小鵬、理想等對于CTP的應(yīng)用態(tài)度會更積極。（二）中國電池企業(yè)引領(lǐng)全球CTP技術(shù)開發(fā)2019年以來，寧德時(shí)代、比亞迪和蜂巢能源陸續(xù)發(fā)布了CTP（CelltoPack，無模組動力電池包）技術(shù)，將電芯直接集成至電池包，省去模組環(huán)節(jié)可以有效提升電池包的空間利用率和能量密度。2021年3月，寧德時(shí)代宣布將于2025年前后正式推出高度集成化的CTC（CelltoChassis，將電芯直接集成到底盤上，省去模組與電池包）電池技術(shù)。按照寧德時(shí)代董事長曾毓群介紹，CTC技術(shù)不僅會重新布置電池，還會將三電系統(tǒng)納入進(jìn)來，包括電機(jī)、電控、整車高壓如DC/DC、OBC等。未來，CTC技術(shù)還將進(jìn)一步通過智能化動力域控制器優(yōu)化動力分配和降低能耗。1.寧德時(shí)代：CTP的漸進(jìn)演變模式常規(guī)電池包構(gòu)成：電芯-模組-電池包。將單個電芯大面相互粘接貼合，采用焊接兩個側(cè)板以及兩個端板的方式，將單體電芯固定成電池模組。焊接成組后，采用吊裝夾具的方式，將多個電池模組移入電池箱體中，通過固定板和電池箱體的固定板上的水平支撐面固定。CTP電池包構(gòu)成：電芯-電池包。將多個電芯直接布置在箱體內(nèi)（用散熱片做隔貼合），無需先將多個單體電芯組裝成電池模組，簡化了電池包的結(jié)構(gòu)和組裝工藝。（1）寧德時(shí)代原電池包和模組結(jié)構(gòu)：電芯組裝成模組的流程如下：①首先，電芯與電芯間添加氣凝膠（柔性吸能材料）來進(jìn)行粘連、隔熱和防撞優(yōu)化。②其次，在堆疊后的電芯組焊接端板、側(cè)板進(jìn)行成型和穩(wěn)定加固。側(cè)板和端板見通過焊接相連。其中端板除了起到聚攏單體電芯，提供一定壓力的作用以外，有時(shí)還會將模組與電池包的固定結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在上面。③再次，在電芯成組上方進(jìn)行電路布局。在電芯組上方放置隔離板，再將CSC

（電池監(jiān)控單元，上面設(shè)置有多個導(dǎo)電片和鍵合引線）放置在隔離板上，通過導(dǎo)線將CSC與電芯相連（導(dǎo)線一端串聯(lián)電芯，一端鏈接CSC上面的鍵合引線）。模組裝電池包流程：電池包Pack構(gòu)成：動力電池模組+電池箱體結(jié)構(gòu)（上蓋+托盤+支架結(jié)構(gòu)[電池箱體的橫梁縱梁支撐座螺栓結(jié)等）+電氣系統(tǒng)（線束+繼電器）+熱管理系統(tǒng)（液冷板）+電池管理系統(tǒng)BMS。①結(jié)構(gòu)系統(tǒng)：主要由動力電池Pack上蓋、各種金屬支架、電池箱外殼、托盤和螺栓組成，是Pack的“骨骼”，起到支撐、抗機(jī)械沖擊、機(jī)械振動作用。②電氣系統(tǒng)：由高壓跨接片或高壓線束、低壓線束和繼電器組成。③熱管理系統(tǒng)：包括液冷板，冷卻水管組成。④動力電池管理系統(tǒng)(BMS)：由傳感器、執(zhí)行器、控制器(電控單元)等組件構(gòu)成，采集系統(tǒng)的電壓、電流、溫度等數(shù)據(jù)。有效地管理控制動力電池包的充放電，以及響應(yīng)整車層面的功能需求。（2）寧德時(shí)代CTP：寧德時(shí)代在專利中提到的CTP可以看到：結(jié)構(gòu)中省去了模組結(jié)構(gòu)（模組頂蓋、模組端板、模組側(cè)板，模組隔離板、模組底板）。上部將電芯正極通過一層絕緣構(gòu)件+結(jié)構(gòu)膠與上箱蓋相連。下部將電芯底部通過絕緣構(gòu)件+結(jié)構(gòu)膠與下箱體相連（液冷板直接集成在下箱體上）。液冷板與下箱體中間是否有緩沖墊，尚無統(tǒng)一，是選配件。在此種集成過程中節(jié)省掉的材料構(gòu)件及工藝流程有：①模組的側(cè)板和端板：端側(cè)板構(gòu)件和端側(cè)板的焊接工藝流程全部省去。②螺栓及鎖附：原來每模組要鎖四個螺栓（如有8個模組，總計(jì)32個；現(xiàn)在變成一個模組后僅需四個螺栓。③輸出級的簡化：原來每個模組有2個輸出級（如果有八個模組，即需要16個輸出級），當(dāng)前僅需2個輸出級[鋁牌+銅牌]。同時(shí)輸出級的焊接工藝也相應(yīng)減少。④輸出級后接插件簡化：原來每個模組都有正負(fù)極的接插件。現(xiàn)在僅需兩個接插件。當(dāng)前，在車型的實(shí)際應(yīng)用上，寧德時(shí)代的CTP結(jié)構(gòu)當(dāng)前尚未完全去除模組結(jié)構(gòu)，而是將小模組結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)化為大模組結(jié)構(gòu)（如原來8~12個模組，轉(zhuǎn)化為2~4個大模組）。2.比亞迪：刀片電池形態(tài)比亞迪傳統(tǒng)電池包的安裝①模組的安裝：電池模組包含多個依次排列的單體電芯；在電芯陣列外部設(shè)置有端板和側(cè)板，同時(shí)端板和側(cè)板通過螺釘連接，或者通過拉桿等其它鏈接件連接，實(shí)現(xiàn)對電芯陣列的固定。②電池包體的安裝：包體內(nèi)設(shè)置有兩個橫梁一個縱梁，兩個橫梁和一個縱梁將單體電池分隔成六個電池模組，每個電池模組均具有側(cè)板和端板。電池模組通過螺釘?shù)姆绞焦潭ㄔ跈M梁或縱梁上。這種設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)下，由于端板和側(cè)板均具有一定的厚度和高度，連接方式中的橫縱梁，均浪費(fèi)了包體內(nèi)的空間，降低了包體內(nèi)的體積利用率。一般情況下，此種結(jié)構(gòu)中的包內(nèi)單體電芯體積與包體的體積比值在40%~50%。比亞迪刀片電池（無模組電池包的結(jié)構(gòu)）：

單體電芯的長度直接延申在動力電池的包的整個寬度方向（B）上，即沿動力電池包的寬度B方向，單體電芯由一側(cè)延申到另一側(cè)，兩端配合于寬度方向B上相對的兩側(cè)壁，固定于包體。由于包提內(nèi)部無需橫梁和縱梁，直接通過連接的單體電芯承擔(dān)加強(qiáng)筋的作用，極大的簡化了包體內(nèi)部的結(jié)構(gòu)。同時(shí)包體的生產(chǎn)制作工藝簡化，單體電芯的組裝復(fù)雜程度降低，生產(chǎn)成本降低。另外，還有一種電池包的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)。單體電芯的長度方向沿動力電池包的寬度方向B布置。多個單體電芯沿電池包的長度方向A排列成電池陣列。包提內(nèi)的高度方向C至少有兩層電芯陣列（兩個模組上下疊放）。3.蜂巢能源：長條型L600“6條”電池LCTP方案2021年10月，蜂巢能源推出L600長薄型電池。把多個L600“6條”電芯組成的儲電組件直接放置在電池包殼體內(nèi)，通過電池包殼體與車身的連接，取代現(xiàn)有的電池包結(jié)構(gòu)，減少了部件數(shù)量，使得容納L600“6條”電芯的空間更大，有效提高了電池包的能量密度，電池包殼體內(nèi)部的空間利用率由原來的35%-40%提升至50%-60%。（三）電池結(jié)構(gòu)創(chuàng)新同步降本增效，成本壓力下有望加速1.2021年上游原材料成本上漲200~300元/kwh2021年以來，上游原材料價(jià)格大幅增加，動力電池生產(chǎn)成本不斷增加擠壓盈利水平。其中：材料成本占比最高的正極材料：磷酸鐵鋰從2020年底的3.85萬元每噸上漲至2021年底的10.10萬元/噸；三元正極（以5系為例）自2020年底的14~15萬元/噸上漲至2021年底的27~28萬元/噸。核心電池級碳酸鋰從2020年底的5.00萬元/噸上漲至2021年底的27.51萬元/噸。另外電解液價(jià)格從2020年底的3.80萬元/噸上漲至2021年底的11.03~12.05萬元/噸。電池級銅箔自83元/公斤上漲至107元/公斤。經(jīng)由我們測算，2021年以來，由于原材料價(jià)格上漲，電芯制造成本的大幅提升；

其中三元鋰電池電芯成本增加308.15元/Kwh，磷酸鐵鋰電池電芯成本增加276.20元/kWh。原材料成本大幅上漲，倒逼電池廠商加速結(jié)構(gòu)創(chuàng)新降本增效。2.CTP實(shí)現(xiàn)降本：結(jié)構(gòu)件材料件減少，有望降本100元/kWh電池包通過CTP方式組裝，一方面模組層面，單體電芯無需布置在兩個端板和兩個側(cè)板圍設(shè)形成的模組框架內(nèi)，省去了模組相關(guān)的結(jié)構(gòu)件（端板側(cè)板以及大量用于固定安裝模組的螺釘?shù)染o固件）。另一方面包體層面，單體電芯本身可承擔(dān)一部分機(jī)械加強(qiáng)作用，可以省掉或者減少電池托盤的加強(qiáng)筋，包體內(nèi)的支撐件減少，整體的材料成本降低。同時(shí)整體的制造工藝低得到簡化，單體電池的組裝復(fù)雜程度降低，節(jié)省了大量的人力、物力等生產(chǎn)制造成本。據(jù)我們測算，去模組化后整體電池包減少生產(chǎn)成本約100元/kWh。3.CTP實(shí)現(xiàn)增效：提升電池包帶電量，增強(qiáng)續(xù)航里程CTP電池通過提升電池包內(nèi)空間利用率，實(shí)現(xiàn)體積能量密度提升。同時(shí)通過電池包整體的輕量化程度共同作用，實(shí)現(xiàn)續(xù)航里程的增加。（1）寧德時(shí)代：包內(nèi)體積利用率提升15%-20%，整包帶電量提升。據(jù)寧德時(shí)代發(fā)布會顯示：其CTP電池包較傳統(tǒng)電池包而言，體積利用率提高了15%-20%。在能量密度上，傳統(tǒng)的電池包能量密度平均為140-150Wh/kg，CTP電池包能量密度則可達(dá)到200Wh/kg以上。（2）比亞迪：包內(nèi)體積利用率提升20%，整包帶電量提升20%-30%。從比亞迪申請專利CN209389112U能看到，在電池包總體積一致的情況下，原有的電池PACK結(jié)構(gòu)，包內(nèi)空間利用率大概在40%左右；而采用了CTP技術(shù)的比亞迪電池包，省去各模組的側(cè)板、端板、緊固件、橫梁、縱梁等組件，包內(nèi)空間利用率大概在60%左右。因此，相較于原有電池包，刀片電池包在同等體積情況下，帶電量約增加20%-30%,續(xù)航里程也能提升20%-30%。（3）蜂巢：包內(nèi)體積利用率提升17%，整包帶電量提升24%。據(jù)蜂巢能源發(fā)布會資料顯示：其L600段刀片磷酸鐵鋰電池，能量密度175Wh/kg，采用CTP的全新Pack方案，相較于傳統(tǒng)模組電池包，矩陣電池包的空間利用率可提高17%，體積能量密度提升30%，成組效率提升12%，能量密度增加9%，整包帶電量提升24%，Pack零部件減少20%,成本降低10%。（四）車企連續(xù)加快導(dǎo)入，2022年迎來拐點(diǎn)自2019年寧德時(shí)代在法蘭克福車展中提出CTP技術(shù)以來，該技術(shù)在乘用車市場和商用車市場都有實(shí)現(xiàn)與相關(guān)龍頭車企展開合作。北汽EU5于2019年9月搭載全球首款CTP電池包。威馬2019年9月宣布將會在2020年北京車展上推出全新威馬7系純電動轎車，電池包將采用CTP技術(shù)。哪吒汽車2020年3月與寧德時(shí)代就新能源電池領(lǐng)域合作正式達(dá)成一致，寧德時(shí)代將為合眾公司CTP高集成度電池Pack技術(shù)、5年50萬公里長循環(huán)壽命等電池技術(shù)，并且表示新電池將很快會應(yīng)用到未來哪吒汽車等5款車型上。蔚來于2020年11月6日正式發(fā)布容量為100kWhCTP電池包。據(jù)悉今后蔚來所有電池包（標(biāo)準(zhǔn)續(xù)航電池包75kWh，長續(xù)航電池包100kWh）也將替換為CTP技術(shù)電池包。小鵬旗下G3和P7車型也與分別于2019年和2020年采用CTP技術(shù)電池包等。通過當(dāng)前已披露的搭載CTP車型的銷量數(shù)據(jù)來看，CTP滲透率在2021年呈現(xiàn)出明顯的增量加速趨勢。目前公開的合作車型中也有6款車型還未在2021年實(shí)現(xiàn)投產(chǎn)，這也預(yù)示著未來將有更多相關(guān)車型陸續(xù)實(shí)現(xiàn)放量。二、電池企業(yè)入場打造全新供應(yīng)鏈格局（一）寧德時(shí)代與比亞迪的探索1.寧德時(shí)代：構(gòu)建從CTP到CTC的全產(chǎn)業(yè)鏈布局2021年1月27日，寧德時(shí)代中國區(qū)乘用車解決方案部總裁項(xiàng)延火透露，寧德時(shí)代目前正在規(guī)劃第二代平臺化的CTP電池系統(tǒng)，計(jì)劃于2022年-2023年投入市場應(yīng)用。2021年12月21日，寧德時(shí)代董事長曾毓群透露其全球首創(chuàng)的CTP技術(shù)目前已升級迭代出第三代。相比上代，電量提升13%，減重10%，能量密度、體積效率繼續(xù)引領(lǐng)行業(yè)最高。2025年前后，寧德時(shí)代計(jì)劃推出第四代高度集成化的CTC電池系統(tǒng).2028年前后有望升級為第五代智能化的CTC電動底盤系統(tǒng)。CTC技術(shù)不僅對電池進(jìn)行重新排布，還會納入三電系統(tǒng)，通過智能化動力域控制器優(yōu)化動力分配和降低能耗，目標(biāo)2030年前完成技術(shù)開發(fā)。目前寧德時(shí)代已在積極布局CTC業(yè)務(wù)相關(guān)的除電池系統(tǒng)之外的核心零部件。（1）2016年寧德時(shí)代實(shí)控人之一李平創(chuàng)立上海盤轂動力，布局電機(jī)體系。盤轂動力以盤式電機(jī)為核心，集成優(yōu)化減速箱、控制器等相關(guān)零部件，解決了盤式電機(jī)一系列的產(chǎn)業(yè)化技術(shù)難題。據(jù)公司介紹，盤轂動力盤式電機(jī)體積比同功率徑向磁場電機(jī)小56%，重量減輕45%，電機(jī)效率MAP超過雙90。盤式電機(jī)軸向尺寸小、重量輕的特點(diǎn)為商用車底盤布置提供更優(yōu)的解決方案，同時(shí)能夠有效降低整車能耗15%以上。（2）2017年設(shè)立寧德時(shí)代電機(jī)。2017年4月，寧德時(shí)代設(shè)立電機(jī)科技有限公司。公司主營2kW-350kW新能源汽車電機(jī)電控及輪邊電機(jī)橋總成系統(tǒng)、輪轂電機(jī)，低速大扭矩高效節(jié)能永磁電機(jī)等高科技機(jī)電產(chǎn)品。（3）2020年9月入股芯邁半導(dǎo)體，12月入股杰華特微電子，布局電控核心部件。（4）2021年9月入股拿森，專注線控底盤解決方案。寧德時(shí)代于2021年9月對拿森進(jìn)行投資，持股比例約5.47%。專注于智能汽車所需的線控底盤解決方案，主要產(chǎn)品涵蓋電控智能剎車系統(tǒng)Nbooster、車輛穩(wěn)定控制系統(tǒng)ESC、智能轉(zhuǎn)向系統(tǒng)EPS等，是國內(nèi)首個突破線控剎車技術(shù)壁壘并量產(chǎn)的公司，是Booster產(chǎn)品累計(jì)出貨量最大的國產(chǎn)供應(yīng)商。（5）2021年10月設(shè)立蘇州新安，布局電控系統(tǒng)。新安重點(diǎn)布局電動能效優(yōu)化解決方案等前沿研發(fā)項(xiàng)目開發(fā)，包括，電動汽車驅(qū)動控制系統(tǒng)、汽車零部件研發(fā)及生產(chǎn)、自動化業(yè)務(wù)研發(fā)、汽車底盤一體化研發(fā)及試制等。布局下游整車制造與車企，籌備CTC應(yīng)用落地。2020年3月2日，寧德時(shí)代與哪吒汽車簽約戰(zhàn)略合作，雙方將在新能源電池領(lǐng)域進(jìn)一步深化合作；2021年5月，寧德時(shí)代通過全資子公司寧波梅山保稅港區(qū)問鼎投資有限公司入股愛馳汽車；2021年11月，寧德時(shí)代入股阿維塔科技（長安汽車子公司），持股比28.99%。2.比亞迪：“刀片電池+車身”一體，E平臺升級3.0進(jìn)一步集成刀片電池迅速全車型推進(jìn)。從2020年1月正式推出刀片電池，短短一年多時(shí)間實(shí)現(xiàn)搭載刀片電池的純電車型和插電混動車型的量產(chǎn)上市，并宣布旗下純電車型將全面換裝刀片電池。2021年9月比亞迪正式推出E平臺3.0。其將刀片電池作為結(jié)構(gòu)件融入車身一體化設(shè)計(jì)，包含全新電子電氣架構(gòu)下的四大域控制器和自主研發(fā)的車用操作系統(tǒng)。底盤關(guān)鍵模塊體積更小、重量更輕、性能更強(qiáng)、能耗更低。電驅(qū)動系統(tǒng)升級為8合1模塊，綜合效率可超89%。搭載e平臺3.0的電動車，零百加速可快至2.9s，綜合續(xù)航里程最大突破1000km。800V閃充技術(shù)，電動車充電5分鐘，行駛150km。百公里電耗比同級別車型降低10%，冬季續(xù)航里程至少提升10%。（二）主車廠緊隨跟進(jìn)1.特斯拉特斯拉在2020年9月的電池日活動上發(fā)布了4680電芯和CTC。公司又于2021年6月在專利中詳細(xì)闡述了4680StructuralBattery（CTC）電池系統(tǒng)集成技術(shù)，并于10月在德國柏林工廠舉辦的參觀活動中首次對外展示了4680StructureBattery（CTC）。特斯拉的CTC方案將制造的電池組作為車身結(jié)構(gòu)，連接前后車身底盤部件，新電池系統(tǒng)平臺僅由一個電池組和兩個大型鑄件組成。2.大眾集團(tuán)大眾集團(tuán)已開始自建動力電池研發(fā)體系，并著手研發(fā)CTC。2021年3月15日，集團(tuán)舉辦了首屆“PowerDay（能量日）”，表示正在研發(fā)四種電芯，包括磷酸鐵鋰電池、三元鋰電池、高錳電池和固態(tài)電池。另外相較于現(xiàn)在的MEB平臺化技術(shù)，集團(tuán)在下一代電池集成技術(shù)中將考慮CTP和CTC兩個方向。預(yù)期在后MEB技術(shù)路線上，大眾很可能聚焦標(biāo)準(zhǔn)電芯+CTP/CTC。3.沃爾沃沃爾沃汽車集團(tuán)正在加快電動化轉(zhuǎn)型，并積極開發(fā)CTP和CTC技術(shù)，構(gòu)建多元化的電池供應(yīng)體系。2021年6月30日，沃爾沃在VolvoCarsTechMoment上透露了諸多動力電池技術(shù)方面的信息，包括第二代PACK技術(shù)、下一代CTC方案以及自產(chǎn)電芯等，并表示公司第三代電池系統(tǒng)集成技術(shù)的電池組將采用CTC方案和方形電芯。（三）電池企業(yè)重構(gòu)產(chǎn)業(yè)壁壘與商業(yè)模式1.集成化與結(jié)構(gòu)革新，高效增強(qiáng)了電池廠在零部件供應(yīng)鏈的話語權(quán)電池包CTP化之后，整體的生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)將產(chǎn)生大幅革新，主機(jī)廠將從原采購電芯及模組，自行組裝電池包的方式，轉(zhuǎn)向更多的從電池廠整體采購電池包。首先，當(dāng)前CTP/CTC技術(shù)的革新電池廠整體發(fā)力與落地應(yīng)用相較于主機(jī)廠起步更早，寧德時(shí)代與比亞迪的CTP技術(shù)落地明顯領(lǐng)先。同時(shí)基于寧德時(shí)代和長安汽車、華為共同打造全新高端智能汽車品牌的合作關(guān)系，以及長安新能源規(guī)劃突破CTV

（CelltoVehicle）、MTV（ModuletoVehicle）關(guān)鍵技術(shù)，寧德時(shí)代CTC技術(shù)有望加快產(chǎn)業(yè)化進(jìn)度。其次，以電池為核心，輔以相配應(yīng)零部件的集成設(shè)計(jì)，電池廠更具有開發(fā)優(yōu)勢。雖然當(dāng)前車企為把控主動權(quán)當(dāng)前也在積極布局開發(fā)CTP→CTC電池包與集成底盤形式，如特斯拉大眾等（另外比亞迪、長城有電池供應(yīng)體系）均提出要自研CTP/CTC技術(shù)。但電池包的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)形態(tài)圍繞電芯制造為中心，對于電芯性能的發(fā)揮和適配應(yīng)用，電池廠話語權(quán)更加優(yōu)勢。再次，新勢力造車市占率不斷提升的市場主導(dǎo)趨勢下，電池企業(yè)聯(lián)合新勢力OEM通過技術(shù)革新率先應(yīng)用落地的環(huán)境更為友好。2020年開始中國新能源汽車經(jīng)過調(diào)整升級。新勢力憑借優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品和服務(wù)，兼具科技創(chuàng)新與模式創(chuàng)新能力，突破市場要求電動智能網(wǎng)聯(lián)汽車在購置成本上與傳統(tǒng)燃油車平價(jià)的束縛，通過不斷量變積累到質(zhì)變，市場占有率不斷提升。新勢力車企在汽車機(jī)械制造方面或?qū)Φ谌礁鼮橛押谩?.集成化與一體化加強(qiáng)了電池包生產(chǎn)環(huán)節(jié)的規(guī)模效應(yīng)，提高長期盈利中樞隨著電池包的模塊化，標(biāo)準(zhǔn)化程度不斷加深。整個電池包的生產(chǎn)環(huán)節(jié)將實(shí)現(xiàn)較大的集中度提升。因此電池廠相對主機(jī)廠將有望實(shí)現(xiàn)更強(qiáng)的規(guī)模效應(yīng)，隨著電池整包的生產(chǎn)進(jìn)一步從分散的主機(jī)廠開始轉(zhuǎn)向較為集中的電池廠，電池環(huán)節(jié)長期盈利中樞有望提升。三、關(guān)注結(jié)構(gòu)創(chuàng)新下產(chǎn)業(yè)鏈變遷在電池PACK結(jié)構(gòu)簡化的過程中，不同結(jié)構(gòu)與材料的增加或減少使用以及傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)件在生產(chǎn)供應(yīng)的格局上均發(fā)生較大變遷。CTP電池包一方面新增部分材料件（如導(dǎo)熱膠和結(jié)構(gòu)膠，以及絕緣件）的使用，另一方面?zhèn)鹘y(tǒng)結(jié)構(gòu)件的產(chǎn)業(yè)鏈結(jié)構(gòu)開始發(fā)生遷移，客戶結(jié)構(gòu)從原來的以汽車企業(yè)為主慢慢向電池企業(yè)滲透，不同環(huán)節(jié)供應(yīng)格局也將發(fā)生較大變化。（一）結(jié)構(gòu)件：電池托盤鋁型材擠壓為當(dāng)前主流，壓鑄嘗試滲透1.沖壓→擠壓/壓鑄：當(dāng)期擠壓將代替沖壓，遠(yuǎn)期壓鑄正在局部嘗試鋁擠壓工藝相比于傳統(tǒng)的沖壓等生產(chǎn)工藝，具有高剛性、抗震動、抗擠壓、抗沖擊等性能，更能適應(yīng)CTP結(jié)構(gòu)化對電池托盤的新要求，其當(dāng)前的主流工藝地位將進(jìn)一步鞏固。沖壓工藝由于自身缺點(diǎn)與CTP結(jié)構(gòu)化的要求存在沖突，故預(yù)期在此環(huán)境下將面臨較大的應(yīng)用限制。另外，遠(yuǎn)期來看，一體化壓鑄電池托盤也在不斷嘗試：①鋁型材的焊接工序很長，效率很低，壓鑄快速成型，效率更高；②型材焊接的焊縫質(zhì)量問題，一體化壓鑄可較好的解決。③從生產(chǎn)成本的角度，無需投資多種鋁型材的設(shè)備，僅需一臺壓鑄設(shè)備，整體工藝生產(chǎn)流程簡化。雖然此前一體化壓鑄由于產(chǎn)能與金屬材料性能方面的限制，一體化壓鑄電池包仍多用于混電車型的小能量電池包。但未來隨著多種類合金材料的性能提升，大型壓鑄機(jī)等的產(chǎn)能放量，純電車型的大能量電池包也有望實(shí)現(xiàn)一體化壓鑄成型。多家企業(yè)已提早布局，如當(dāng)前寧德時(shí)代等與廣東鴻圖等壓鑄廠探尋合作電池包相關(guān)的一體化壓鑄，比亞迪也在逐步開始應(yīng)用到一體化壓鑄成型工藝來做一些電池包結(jié)構(gòu)件等。2.擠壓的連接方式上：FDS替代FWSFSW（摩擦攪拌焊技術(shù)）是以旋轉(zhuǎn)的攪拌針以及軸肩與母材摩擦產(chǎn)生的熱為熱源，通過攪拌針的旋轉(zhuǎn)攪拌和軸肩的軸向力實(shí)現(xiàn)對母材的塑化流動來得到焊接接頭。FSW焊接接頭強(qiáng)度高、密封性好，被廣泛應(yīng)用于電池包箱體焊接領(lǐng)域，是當(dāng)前電池托盤的主流焊接方法。但FSW也存在因焊接變形導(dǎo)致的精度一般的問題，在CTP結(jié)構(gòu)化的環(huán)境下難以滿足新的更高要求。FDS（螺栓自擰緊技術(shù)）連接是一種通過設(shè)備中心擰緊軸將電動機(jī)的高速旋轉(zhuǎn)傳導(dǎo)至待連接板料摩擦生熱產(chǎn)生塑性形變后，自攻螺絲并螺栓連接的冷成形工藝，通常配合機(jī)器人使用，自動化程度高。FDS技術(shù)精度更強(qiáng)、變形更小、氣密性更好，在保證足夠連接強(qiáng)度的同時(shí)實(shí)現(xiàn)箱體良好的密封性能，預(yù)期在CTP結(jié)構(gòu)化環(huán)境下未來將成為主流焊接技術(shù)。綜上：①生產(chǎn)工藝上，目前已成為主流的鋁擠壓電池托盤將繼續(xù)擁有更強(qiáng)的主導(dǎo)地位；連接方式上，對應(yīng)的焊接技術(shù)將從FSW向FDS進(jìn)行滲透。②未來遠(yuǎn)期一體化壓鑄可期。3.當(dāng)前鋁擠壓主要市場參與者對比當(dāng)前電池托盤的型材擠壓以及核心焊接技術(shù)仍在不斷創(chuàng)新突破。凌云股份與敏實(shí)集團(tuán)一體化生產(chǎn)能力強(qiáng)，產(chǎn)能全球布局，主機(jī)廠客戶積累較深。和勝股份切入電池廠托盤供給、產(chǎn)能快速擴(kuò)張。（二）結(jié)構(gòu)件材料：電池托盤探索鎂鋁合金應(yīng)用1.電池包結(jié)構(gòu)件材料應(yīng)用不斷升級CTP跳過模組環(huán)節(jié)，技術(shù)難度更大，對電池托盤提出了更高的要求——電芯由于充放電膨脹造成的形變和散熱性能變差兩個問題需要在整個電池包層面進(jìn)行解決，因此CTP技術(shù)對電池托盤提出了更高的防震、氣密性，以及輕量化等要求。使用材料也在不斷演變：鋼制→鋁合金→鎂鋁合金/塑料及碳纖維復(fù)合材料。（1）早期：鋼質(zhì)材料鋼材料具有價(jià)格經(jīng)濟(jì)，有優(yōu)良的加工及焊接性能，良好的抗石頭沖擊的能力（實(shí)際路況中由于電池托盤受到不同工況的影響，如易受到碎石的沖擊等）等優(yōu)點(diǎn)。但重量較大，裝載于車身時(shí)是影響新能源汽車的續(xù)航里程的重要因素之一。且其其剛性較差，在發(fā)生碰撞過程中易發(fā)生擠壓變形。早期電動汽車如NissanLeaf、Volt等采用鋼制電池箱體；不過當(dāng)下傳統(tǒng)鋼制電池下箱體技術(shù)路線已經(jīng)基本被拋棄。（2）當(dāng)前：鋁合金為主，鎂鋁合金以及非金屬復(fù)合等輕質(zhì)材料也在不斷開發(fā)①當(dāng)前電池包結(jié)構(gòu)件多采用鋁合金為主要材料。在諸多輕量化材料中，鋁是最早替代鋼材成為車企歡迎的一種新型汽車制造材料。與汽車用鋼鐵材料相比，鋁及其合金具有強(qiáng)度高、耐蝕性優(yōu)良、適合多種成型加工方法、較易再生利用、抗沖擊性能好等優(yōu)點(diǎn)，因而成為應(yīng)用上比較成熟的輕量化材料。當(dāng)前主流的多采用：壓鑄型與擠壓-拼焊鋁箱多用在電池包下箱體，沖壓-拼焊鋁箱用在電池包上箱蓋。②性能更優(yōu)的鎂鋁合金材料已在逐漸滲透至電池托盤的生產(chǎn)制造鎂鋁合金重量輕契合電池包輕量化趨勢：其密度為鋁的三分之二，鋼的四分之一，原來電池殼體使用鋁合金，重量達(dá)125公斤，采用鎂合金制成同尺寸電池殼體僅需60-70，減重效果達(dá)50%。除輕量化以外，強(qiáng)度高、模鑄生產(chǎn)率高也適用于電池包制造：鎂有極好的吸震性能、可吸收震動與噪音，對于用作設(shè)備機(jī)殼減少噪音傳遞、提高防沖擊與防凹陷十分有利，與鋁相比，單位體積熱含量更低，能在模具內(nèi)更快凝固（生產(chǎn)率比鋁壓鑄高出40%-50%，最高可達(dá)2倍）③其它非金屬復(fù)合材料在托盤制造種的使用亦在不斷探索，尚有待應(yīng)用驗(yàn)證塑料復(fù)合材料作為重要的輕量化材料，其比重輕、耐腐蝕，具有很強(qiáng)的設(shè)計(jì)性和良好的工藝性能。碳纖維復(fù)合材料作為汽車部件，相比于傳統(tǒng)鋁合金、高強(qiáng)鋼和玻纖復(fù)合材料等材料，具有高強(qiáng)輕質(zhì)、耐沖擊性好、零部件一體化、可設(shè)計(jì)性好、耐腐蝕性能好等優(yōu)點(diǎn)，其減重效果和強(qiáng)度優(yōu)勢更加明顯。不過當(dāng)前，制約各種非金屬復(fù)合材料大范圍應(yīng)用的主要因素包括性價(jià)比、供應(yīng)商的結(jié)構(gòu)和能力、汽車發(fā)展和產(chǎn)品環(huán)境等影響。同時(shí)生產(chǎn)和加工技術(shù)尚不夠成熟，在新能源車的量產(chǎn)使用上仍有待持續(xù)的發(fā)展驗(yàn)證。現(xiàn)如今單一的材料已很難滿足汽車剛度和強(qiáng)度方面的需求，除了克服單一材料現(xiàn)有加工工藝上的技術(shù)難點(diǎn)，如何將多種輕量化材料的加工工藝形成技術(shù)融合，也是當(dāng)前輕量化研究領(lǐng)域的熱點(diǎn)和發(fā)展趨勢。2.新材料企業(yè)切入電池包結(jié)構(gòu)件的壓鑄生產(chǎn)制造2020年11月，三祥新材與寧德時(shí)代、江蘇萬順機(jī)電集團(tuán)有限公司、廣東文達(dá)鎂業(yè)科技股份有限公司，在寧德壽寧縣共同設(shè)立寧德文達(dá)鎂鋁科技有限公司，開展“鎂鋁合金壓鑄項(xiàng)目”。該項(xiàng)目引進(jìn)一批壓鑄2500噸、5000噸壓鑄機(jī)進(jìn)行電池托盤的一體化生產(chǎn)壓鑄探索。2022年2月，據(jù)三祥新材公告，該項(xiàng)目整套壓鑄單元成功試車生產(chǎn)，首個壓鑄件電池端板下線。（三）材料件：結(jié)構(gòu)膠與導(dǎo)熱膠應(yīng)用增加1.CTP結(jié)構(gòu)下對用膠產(chǎn)生了新的需求：以結(jié)構(gòu)膠和導(dǎo)熱膠為主CTP結(jié)構(gòu)電池包設(shè)計(jì)省卻或大幅省去中間模組部件，使用大量膠來連接固定電芯。其中膠類的應(yīng)用主要有兩大需求點(diǎn)：第一類為結(jié)構(gòu)膠，即以結(jié)構(gòu)粘接為主，兼顧一定的導(dǎo)熱作用；第二類為導(dǎo)熱膠，即以導(dǎo)熱粘接為主，膠粘劑應(yīng)用的目的是將電芯工作時(shí)產(chǎn)生的熱量導(dǎo)出到外部的散熱部件，實(shí)現(xiàn)熱管理的部分功能作用，兼顧結(jié)構(gòu)粘接要求。結(jié)構(gòu)膠是指應(yīng)用于受力結(jié)構(gòu)件膠接場合，能承受較大動負(fù)荷、靜負(fù)荷并能長期使用的膠粘劑。代替螺栓、鉚釘或焊接等形式用來接合金屬、塑料、玻璃、木材等的結(jié)構(gòu)部件，屬于長時(shí)間經(jīng)受大載荷、而性能仍可信賴的膠粘劑。導(dǎo)熱膠主要用于完成電芯與電芯之間，以及電芯與液冷管之間的熱傳導(dǎo)，膠的具體使用形式包括墊片、灌封、填充等。2.結(jié)構(gòu)膠結(jié)構(gòu)膠需起到將電芯與pack殼體可靠連接、固定的作用，代替原來模組結(jié)構(gòu)的機(jī)械連接，對于強(qiáng)度、柔韌性、耐老化、阻燃絕緣和導(dǎo)熱性都提出了較高的性能要求。動力電池包結(jié)構(gòu)膠主要有聚氨酯結(jié)構(gòu)膠、丙烯酸結(jié)構(gòu)膠、硅膠、環(huán)氧結(jié)構(gòu)膠、UV膠和耐高溫?zé)崛勰z，根據(jù)其不同的特點(diǎn)分別應(yīng)用于不同的場景。對于不同類型的結(jié)構(gòu)膠，評價(jià)其粘接性能的具體指標(biāo)有3點(diǎn)：接頭的強(qiáng)度、破壞形式（內(nèi)聚破壞是最理想形式，達(dá)到接頭處材料最大強(qiáng)度）和膠的斷裂伸長率（反映膠體彈性）。目前中國主要的動力電池包結(jié)構(gòu)膠生產(chǎn)廠商中丙烯酸技術(shù)路線的有晶華新材和賽伍技術(shù)，采用聚氨酯路線的回天新材則是在聚氨酯粘膠劑上有多年的技術(shù)儲備。3.導(dǎo)熱膠導(dǎo)熱膠主要由樹脂基體（環(huán)氧樹脂、有機(jī)硅和聚氨酯等）和導(dǎo)熱填料（提高導(dǎo)熱性，有氮化鋁(AlN)、氮化硼(BN)以及氮化硅（Si3N4）、氧化鋁（Al2O3）、氧化鎂

（MgO）、氧化鋅（ZnO）等）組成。電池包在CTP發(fā)展趨勢下，電池廠商對導(dǎo)熱膠需求量大且有不斷降本需求，同時(shí)減少結(jié)構(gòu)件的設(shè)計(jì)也對用膠產(chǎn)生較高強(qiáng)度（大于10Mpa）的粘接固定需求，因此在粘接強(qiáng)度、經(jīng)濟(jì)成本上占優(yōu)的聚氨酯導(dǎo)熱結(jié)構(gòu)膠成為主流導(dǎo)熱用膠選擇。由于電池電芯的最佳工作溫度帶較窄（20-40℃），CTP結(jié)構(gòu)下導(dǎo)熱膠在電芯之間、電芯與液冷板之間實(shí)現(xiàn)均衡散熱，從而使得電芯溫度和電芯間的溫差下降1-2℃將極大有利于電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)。4.市場情況隨著CTP與刀片電池技術(shù)的應(yīng)用，對膠粘劑要求和用量的提高，單個PACK包膠黏劑用量會從目前的1-2公斤呈現(xiàn)較高倍數(shù)的增長，單pack價(jià)值量也會從200-300元增長至400-900元。（四）材料件：新增緩沖墊其它絕緣件使用1.CTP后對減震與保溫的要求更高：新增緩沖墊片與保溫貼片需求單體電池模組可以提高散熱的效率，減小熱失控的風(fēng)險(xiǎn)。CTP去除了模組設(shè)計(jì)的環(huán)節(jié)，因此一方面對保溫和熱擴(kuò)散防護(hù)要求變得更高，另一方面需要用粘膠、緩沖墊等材料實(shí)現(xiàn)電芯與電芯、電芯與托盤之間的固定與減震。所以相比于傳統(tǒng)模組，CTP電池包對減震與保溫的要求更高，主要表現(xiàn)形式為緩沖墊和保溫貼片需求增加。緩沖墊原本有蜂窩鋁、PVC發(fā)泡、有機(jī)硅發(fā)泡、橡膠等多種材料。但橡膠需要硫化不易控制溫度；PVC低溫環(huán)境下發(fā)硬且粘接不穩(wěn)定；有機(jī)硅機(jī)械強(qiáng)度低，發(fā)泡后粘接性比聚氨酯差。與之相比，聚氨酯樹脂發(fā)泡材料能夠在提供持續(xù)的反彈力同時(shí)，起到防塵防水密封作用，避免因碰撞振動造成損壞，具有優(yōu)異的防塵密封、減震、抗壓縮回彈、壓縮永久變形、低溫緩沖性等性能。以聚酯材料替代部分硅發(fā)泡來用于緩沖，在CTP下具有更強(qiáng)的適用性。保溫貼片是貼在電池外部的零部件。聚氨酯泡沫塑料質(zhì)量輕、導(dǎo)熱系數(shù)低、耐熱性好，具有良好的保溫性能，可用作保溫貼片，包覆于電池包殼體實(shí)現(xiàn)保溫。2.緩沖墊與保溫貼片材料：聚氨酯在CTP結(jié)構(gòu)下優(yōu)勢顯現(xiàn)聚氨酯（一般縮寫為PU）是指主鏈中含有氨基甲酸酯特征單元的一類高分子，可用于制作導(dǎo)熱、粘接、減震、保溫等材料件。聚氨酯制品主要包括泡沫塑料、彈性體、纖維塑料、革鞋樹脂、膠粘劑和密封膠等，其中泡沫塑料所占比重最大。因其優(yōu)異性能，聚氨酯制品廣泛地應(yīng)用于新能源汽車（CTP無模組、刀片電池等）、密封件澆注件、電子元件、插頭插座灌封，也可作為膠粘劑使用。3.主要市場參與者：（1）匯得科技：

公司是聚氨酯材料細(xì)分龍頭，主要產(chǎn)品為合成革用聚氨酯（PU合成革）、聚氨酯彈性體及原液、聚酯多元醇。動力電池包聚氨酯產(chǎn)品方面，目前量產(chǎn)的有電池包液冷板緩沖墊、電池包保溫貼片、更換電池用支撐緩沖塊，正在研發(fā)泡沫包封膠等新產(chǎn)品。公司現(xiàn)有產(chǎn)能合計(jì)為25萬噸/年，年產(chǎn)18萬噸聚氨酯樹脂及其改性體項(xiàng)目（二期）目前仍在建設(shè)。公司2020年9月起與寧德時(shí)代建立業(yè)務(wù)關(guān)系，目前正與寧德時(shí)代商議緩沖墊和保溫貼片供應(yīng)方案，部分產(chǎn)品已完成測試，開始小批量生產(chǎn)并試銷；與中航鋰電、蜂巢、比亞迪等電池廠商也在進(jìn)行產(chǎn)品的送樣或?qū)印＃?）祥源新材：

公司主要產(chǎn)品為聚烯烴、聚氨酯等新型發(fā)泡材料，主要應(yīng)用于建筑裝飾材料、消費(fèi)電子產(chǎn)品、汽車內(nèi)飾材料、家用電器產(chǎn)品、醫(yī)療器械產(chǎn)品等五大領(lǐng)域。公司目前正積極配套開發(fā)新能源動力電池-電芯緩沖隔熱、隔熱墊、邊框密封等系列產(chǎn)品。在動力電池方面，公司產(chǎn)品在汽車動力電池和電動二輪與三輪的動力電池中均有應(yīng)用，占銷售比例較小。（五）CTC后底盤開啟一體化壓鑄新紀(jì)元1.特斯拉引領(lǐng)汽車制造工藝創(chuàng)新極簡，開啟一體化壓鑄新紀(jì)元2020年9月，特斯拉于電池日上宣布ModelY將采用一體化壓鑄后地板總成，可減少下車體總成重量30%，降低40%制造成本，且車身生產(chǎn)工藝流程大幅簡化，制造時(shí)間由傳統(tǒng)沖壓-焊裝-涂裝-總裝制造工藝的1-2小時(shí)縮短至一體化壓鑄的2-3分鐘。2021年5月，特斯拉前艙一體化總成鑄件試驗(yàn)也已披露下線，主要構(gòu)成包括左右車輪罩、潰縮吸能區(qū)、橫梁、以及與車身連接的端面和與前碰撞梁或車前端連接的結(jié)構(gòu)端面，整體重量約為130kg。當(dāng)前，特斯拉正在探索一體化壓鑄的進(jìn)一步集成，將整個車輛的結(jié)構(gòu)構(gòu)成大大簡化為四個部分：①前艙一體式壓鑄總成+②乘員艙結(jié)構(gòu)壓鑄總成+③一體化電池結(jié)構(gòu)壓鑄總成+④后底板一體化壓鑄總成。其中，據(jù)特斯拉發(fā)布會介紹，其利用3個大型壓鑄件（前底板+CTC電池包+后底板）替換由370個零件組成的整個下車體總成，實(shí)現(xiàn)整體減重10%，續(xù)航增加14%。2.一體化壓鑄是汽車制造提升集成效率，以及輕量化與降成本必經(jīng)之路（1）一體化壓鑄相對傳統(tǒng)工藝，極大的提升了汽車車身的生產(chǎn)效率傳統(tǒng)車身的制造工藝包括沖壓-焊裝-涂裝-總裝等多個流程。主車廠采購由全國各供應(yīng)商通過沖壓、壓鑄制造的多個結(jié)構(gòu)件，將之組裝連接（包括焊接、鉚接、涂膠等）在一起，形成汽車的白車身總成（BIW）。一輛車由大約幾百個不同形狀、不同材料的零件焊接而成。任一零件的誤差波動都將對最終的車身精度造成影響。一體化總成零部件一次壓鑄成型，極大提升了汽車生產(chǎn)效率與集成質(zhì)量。據(jù)特斯拉數(shù)據(jù)顯示采用了一體式壓鑄后地板總成的ModelY，由于所有零件一次壓鑄成型，零件數(shù)量比Model3減少79個，由于應(yīng)用了新的免熱處理合金材料，因此省去了熱處理環(huán)節(jié)，制造時(shí)間由傳統(tǒng)工藝的1-2小時(shí)縮減至120-180s。且只有一個零件，無需開發(fā)過多的工裝設(shè)備，也大幅降低大量零件連接帶來的誤差累計(jì)，提升制造精度。（2）一體化壓鑄有效實(shí)現(xiàn)了汽車輕量化需求據(jù)中國汽車工程學(xué)會給出的國內(nèi)汽車輕量化分階段目標(biāo)來看，國內(nèi)汽車制造輕量化趨勢也在不斷加速推進(jìn)。采用鋁合金一體化壓鑄的全鋁白車身重量約在200-250kg，而同級別鋼制車身的重量在350-450kg。重量降低約150-200kg，采用全鋁一體化壓鑄工藝極大的提升了汽車的輕量化程度。（3）一體化壓鑄大幅簡化生產(chǎn)成本一方面，大幅降低了生產(chǎn)線成本。在原有的有生產(chǎn)技術(shù)成本（沖壓、焊裝、涂裝、總裝）框架下，傳統(tǒng)生產(chǎn)70個零部件，每個零部件均需布置機(jī)器和模具，以及生產(chǎn)線周邊的機(jī)器臂、傳輸線、夾具等；而一體化壓鑄成型僅需一臺大型壓鑄機(jī)和一套模具，工藝流程簡化過后其它耗材和設(shè)備的減少、機(jī)加工簡化、物料運(yùn)輸、壓鑄成本都更小；且省去了熱處理設(shè)備和過程、省去了塑型設(shè)備[修復(fù)熱處理后的變形]和過程、省去了鈍化設(shè)備和過程、省去了結(jié)構(gòu)膠等，綜合經(jīng)濟(jì)性能更好。另外，一臺大型壓鑄機(jī)占地面積僅100平方米，根據(jù)埃隆-馬斯克的表示，采用大型壓鑄機(jī)后，工廠占地面積減少了30%。另一方面，大幅降低人力成本。國內(nèi)主流汽車工廠一個焊裝工廠大概配套200-300名生產(chǎn)線工人，采用一體壓鑄技術(shù)后，所需的技術(shù)工人也將大幅減少。據(jù)特斯拉在2020年電池日發(fā)布會上表示，modelY后底板一體化壓鑄工藝較原方案降低了40%制造成本。3.主車廠與電池廠均跟進(jìn)，加速布局新能源車底盤一體化壓鑄項(xiàng)目，行業(yè)景氣高增（1）各新能源車廠加速跟進(jìn)推進(jìn)一體化壓鑄：①沃爾沃布局一體化壓鑄2022年2月28日，沃爾沃汽車將投資100億瑞典克朗給位于瑞典的??Torslanda制造工廠，以準(zhǔn)備生產(chǎn)的下一代全電動汽車。公司將采用大型鑄造鋁車身部件，新建電池組裝廠和總裝車間。其中關(guān)鍵一項(xiàng)是使用8000T鎖模力的巨型壓鑄機(jī)生產(chǎn)汽車后底板，這意味著沃爾沃開始在大型汽車零部件中引入壓鑄工藝。同時(shí)，沃爾沃汽車公司和領(lǐng)先的電池公司諾斯沃特也宣布，將投資300億瑞典克朗，用于開發(fā)和制造用于沃爾沃下一代純電動車型的高品質(zhì)定制電池。新建的電池組裝廠將導(dǎo)入方殼CTC的工藝，為下一代更長續(xù)航里程、更快充電速度和更低成本的純電車型作準(zhǔn)備。傳統(tǒng)車企開始布局一體化壓鑄工藝，也意味著一體化壓鑄應(yīng)用推廣的進(jìn)一步加快。②新勢力造車企業(yè)攜手第三方，開始布局一體化車身壓鑄除特