庫存管理與降低庫存

庫存管理與降低庫存零售商計算機消費電子產(chǎn)品汽車制藥服務業(yè)典型結(jié)構(gòu)60～8560～8050～7025～5060～8010～405012318125管理服務資本支出備件貿(mào)易項目生產(chǎn)部件企業(yè)原物料成本占商品銷售成本的百分比企業(yè)庫存管理的通病庫房規(guī)劃不好，造成空間利用的困難；倉儲管理制度不健全，不規(guī)范或執(zhí)行力度不足，造成帳、物不一的現(xiàn)象；工作負荷不均，造成人員調(diào)配上的困難；未明訂各項具體作業(yè)流程，在作業(yè)上無從遵循，造成執(zhí)行上的困難；受生產(chǎn)計劃的影響很大，造成收、發(fā)料的配合問題及料帳的整理問題；呆廢料的處理不及時，功能未發(fā)揮；稱職的人選，適當?shù)闹鞴懿灰渍?；手工作業(yè)不規(guī)范，導致庫存管理電腦化難以推動。企業(yè)庫存管理運作架構(gòu)運作程序作業(yè)要點管理辦法/表單庫存規(guī)劃擬定庫存計劃倉儲規(guī)劃、布置物料搬運倉庫布置圖庫位標示圖倉庫管理規(guī)范制度設計表單設計事務流程分析工作職掌分配、確立倉庫組織規(guī)劃管理規(guī)定制訂收、發(fā)、存單表組織職掌、崗位說明領、發(fā)、退料管理規(guī)定盤點管理規(guī)定驗收管理規(guī)定呆廢料管理規(guī)定外協(xié)供料辦法倉儲作業(yè)驗收或退領發(fā)或補或退委外儲存盤點分工/職別傳票日報表看板帳務處理庫存帳冊庫存分析數(shù)量管理異常反應物料卡帳冊庫存報表呆廢料表盤盈虧分析表采購、生產(chǎn)與倉儲工廠資材倉庫成品倉庫在制品出庫(完成)在制品(供應商)驗收供應采購出貨企業(yè)物料管理的精髓不斷料不讓制造單位領不到需要的物料，產(chǎn)生待料的現(xiàn)象。不呆料不讓物料成為呆料。不囤料進料適時、適量，不至于因過量、過時而囤積。企業(yè)物料管理的職能適時(RightTime)適質(zhì)(RightQuality)適量(RightQuantity)適價(RightPrice)適地(RightPlace)生產(chǎn)企業(yè)物料管理運作圖訂單銷售計劃生產(chǎn)計劃用料計劃用料標準采購計劃存量管理基準購備時機進料驗收作業(yè)倉儲管理出、入庫作業(yè)（控制）物料管理ABC法對物料應用ABC分析法，采用重點管理原則，實行分類控制。A類物料價值高、品種少的物料，重點管理控制，依生產(chǎn)方式制訂物料需求計劃。B類物料價值較高、品種較少的物料，重點管理控制，依生產(chǎn)方式制訂物料需求計劃。C類物料價值低、品種多的物料，常規(guī)管理控制，制訂存量管理標準，集中定量/定期補充。常備性物料的需求計劃所謂的常備性物料，對企業(yè)而言，就是說長期要用或能通用、共用需常備的物料，這類物料通常可運用存量計劃性采購。存量計劃性物料需求計劃程序訂單量銷售計劃生產(chǎn)計劃量標準材料表用量預計需求量現(xiàn)在途量現(xiàn)庫存量凈需求量實際需求量物料需求計劃表調(diào)整(量)月份物料需求計劃表項次品名規(guī)格前月庫存上月本月備注倉庫未驗收已購未入庫存計劃用量結(jié)存計劃請購庫存計劃用量結(jié)存日期：

年

月

日編制：

審核：

批準：

周物料需求計劃表項次產(chǎn)品名稱單位用量第周…………第周備注批號批量需求量…………批號批量需求量1生產(chǎn)前庫存量2已訂購未入量3生產(chǎn)需求量4已指定用途量5使用后庫存量6建議采購量料號：

型號/規(guī)格：

日期：

年

月

日共

頁第

頁批準/日期：

審核：

編制：

專用性物料需求計劃所謂專用性（或稱批次生產(chǎn)性）物料，對企業(yè)而言，就是必須有訂單才會去購備的物料，屬具體某一產(chǎn)品的專用料件。這類物料是依訂單別，分別制訂物料需求計劃，通常不保有存量。專用性物料需求計劃作業(yè)程序訂單量標準用量預計需求量實際需求量物料需求計劃表調(diào)整(量)組合件A分組合件BCDEGFDEHJK元件LMNMLN原材料物料需求計劃中重要料單系統(tǒng)樹結(jié)構(gòu)圖專用性物料需求計劃表項次品名規(guī)格單位用量單位購備時間預計用量調(diào)整量請購量需用日期備注訂單號：

生產(chǎn)批號：

批量：

日期：

NO：

批準/日期：

審核：

編制：

BOM表的分析與運用企業(yè)制訂物料需求計劃，零件（BOM）表不可或缺。但光有BOM表還不夠。應使其發(fā)揮作用，具技術資訊管理功能。為此，在BOM表的運用上，應遵循如下要求：做扼要型BOM表籌備物料是生產(chǎn)的基本活動，針對物料籌備的BOM表稱為“扼要零件表”。應先有扼要零件表，再有物料的采購。編制“扼要零件表”，先要弄清具體的產(chǎn)品，再按每一種產(chǎn)品，查出應購入的零件及材料。接著針對要使用多少材料，設定使用量的單位。扼要零件表產(chǎn)品名稱填表者審核者項目件號零件名稱規(guī)格尺寸材質(zhì)單價數(shù)量經(jīng)濟產(chǎn)量自制/外購備注日期：第頁扼要零件表的作用訂單產(chǎn)品數(shù)量交期零件/材料展開發(fā)出訂購單（A）庫存資料接單發(fā)訂購單機制扼要型零件表零件/材料訂購單品種領用庫存品種數(shù)量交期abcd做結(jié)構(gòu)型零件表物料籌備上軌道后，接下來就是制造。此時必須做和產(chǎn)品制造步驟相吻合的零件表，即結(jié)構(gòu)型零件表。

結(jié)構(gòu)型零件表與扼要型零件表的區(qū)別是：產(chǎn)品的構(gòu)成方法扼要型零件表是把所有的零件材料都置于產(chǎn)品之下。相對地，結(jié)構(gòu)型零件表和產(chǎn)品的制造步驟相一致，是按產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)去做成。共同零件的處理扼要型零件表是把共同零件集合在一起。而結(jié)構(gòu)型零件表是在構(gòu)成產(chǎn)品的場所表現(xiàn)出來。結(jié)構(gòu)型零件表組件名稱：組件編號：零件編號零件名稱規(guī)格單價標準用量供應商備注123456789101112日期：第頁審核：填表：庫存管理的課題企業(yè)為了保證生產(chǎn)的連續(xù)性、均衡性，需要保有一定的庫存，但如何在保證生產(chǎn)的連續(xù)性和均衡性的前提下，確定一個合理的、經(jīng)濟的庫存量，是庫存管理的一個重要課題。產(chǎn)品的現(xiàn)貨供應能力庫存管理的首要目標就是保證一定期間內(nèi)期望數(shù)量的產(chǎn)品有現(xiàn)貨供應。通常的判斷標準是現(xiàn)有存貨滿足需求的能力。這個可能性或訂單履行比率就是所謂的服務水平。對于單一產(chǎn)品而言，服務水平可以定義為服務水平=每年產(chǎn)品缺貨件數(shù)的期望值年需求總量相關的總庫存成本高低低產(chǎn)品現(xiàn)貨供應能力高現(xiàn)貨比率100%0最低成本曲線服務曲線庫存計劃設計曲線由于人們關心的是訂單完全履行的概率，因此，假設某訂單訂購五種產(chǎn)品，每種產(chǎn)品的服務水平是0.95，即只有5%的缺貨可能性，那么全部訂單得以履行的概率是0.95×0.95×0.95×0.95×0.95=0.77訂單完全履行的概率一定程度上會低于單一產(chǎn)品的現(xiàn)貨供應能力。某專業(yè)化工公司接到訂單，訂購其生產(chǎn)的某種涂料。涂料的產(chǎn)品總類包括三個獨立品種，客戶會按不同的品種組合進行訂購。根據(jù)一段時間的訂單采樣統(tǒng)計來看，出現(xiàn)在訂單上的七種不同產(chǎn)品組合及其概率如下表所示。同時，根據(jù)企業(yè)的歷史記錄，每種產(chǎn)品在庫的概率是SL1=0.95；SL2=0.90；SL3=0.80。下面我們來計算加權(quán)平均履行比率。訂單上的產(chǎn)品組合⑴在訂單上出現(xiàn)的頻率⑵完全履行訂單的概率⑶=⑴×⑵A0.1(0.96)=0.9600.096B0.1(0.90)=0.9000.090C0.2(0.80)=0.8000.160A,B0.2(0.95)(0.90)=0.8550.171A,C0.1(0.95)(0.80)=0.7600.076B,C0.1(0.90)(0.80)=0.7200.072A,B,C0.2(0.95)(0.90)(0.80)=0.6840.1371.0加權(quán)平均履行比率0.801

某中心醫(yī)院藥房的庫存政策是在92%的時間里可以直接履行醫(yī)院訂單。如果訂單中某些產(chǎn)品缺貨，整個訂單就會被作為延期交貨訂單而延期履行，以免產(chǎn)生額外的運輸成本。訂單通常包括10種產(chǎn)品。對去年訂單的抽樣分析表明以上六種產(chǎn)品組合在訂單中頻繁出現(xiàn)：

庫存水平設定為A、B、C、D、E、F各種產(chǎn)品的服務水平同為0.95，其余產(chǎn)品的服務水平定為0.90。a.該醫(yī)院藥房是否達到了其庫存服務目標？b.如果沒有，為達到92%的訂單履行率，兩組產(chǎn)品的服務水平應定在多少？

訂單種類產(chǎn)品組合訂單頻率1A、C、E、G、I0.202B、D、E0.153E、F、I、J0.054A、B、C、D、E、H、J0.155D、F、G、H、I、J0.306A、C、D、E、F0.151.00ABC管理法是以庫存物品單個品種的庫存資金占總庫存資金的累計百分比為基礎，進行分類，并實行分類管理。類別：A、B、C金額比例：7：2：1品種比例：1：2：7A、B、C分類特征品種項數(shù)占總項數(shù)的比例類別物品耗用金額占總耗用金額的百分比10%20%70%B70%20%10%ACA、B、C分類原則具體到一個企業(yè)，就是對一個時期（通常為一年）的物品消耗進行統(tǒng)計，分別計算其品種、金額占總品種、總金額的比例。將其分成A、B、C三類，即重點、次之，抓住重點，兼顧B、C類，做到花較小的代價取得較好的經(jīng)濟效果。A、B、C分類步驟庫存物資項目年需要量（件）單價（元）需用資金量（元）A——15A——34A——21B——7B——15B——28B——81CD——84CD——91G——4G——15G——25H——1050100047510260060010002000300010060044020003.001.052.0010.000.505.000.2511.000.100.400.102.500.25150.001,050.00950.00100.001,300.002,000.00250.0022,000.00300.0040.0060.001,100.00500.00合計30,800.00一、依統(tǒng)計資料，以每種物品的年使用量乘以單價，得出全年每種物品的總價值。A、B、C分類步驟級別庫存物資品種庫存資金占總庫存資金（%）累積（%）占總品種的%ACD——8422,000.0071.471.47.7BB——28B——15G——25A——34A——213,000.001,300.001,100.001,050.00950.009.84.23.63.43.124.038.5CH——10CD——91B——81A——15B——7G——15G——4500.00300.00250.00150.00100.0060.0040.001.61.00.80.50.30.20.14.653.8二、按每種物品的全年總價值的大小進行排列；三、計算出每中物品全年總價值占全部物品總價值的百分比；四、依各種物品所占的百分比分出類別。零庫存管理方式零庫存管理方式，從其本質(zhì)上講，是實現(xiàn)精確計劃庫存，而不是什么東西都不存。管理水準高的企業(yè)，生產(chǎn)出的產(chǎn)品立即送給客戶，生產(chǎn)所需的物料在驗收后，即時投入制造加工，倉庫中只存有很少安全存量。船湖水庫存庫存水平A庫存水平B巖石不確定的需求不準確的預測不可靠的供應商質(zhì)量問題其他瓶頸庫存掩蓋問題庫位規(guī)劃與配置1、依物品繳出庫情況、包裝、方式等規(guī)劃所需庫位及其面積，以使庫位空間得到有效利用。2、配合庫內(nèi)設備（如車、消防設施、通風設備、電源等）及所使用的儲運工具規(guī)劃運輸通道；3、為方便出入庫，物品必須面向通道進行保管；4、出入頻繁的物品應配置于進出便捷的部位；5、同一品種在同一地方保管；6、依據(jù)先進先出的原則來對物品進行出庫操作；7、將各項物品依品名、規(guī)格、批號劃定庫位，標明于“庫位配置圖”上，并隨時顯示庫存動態(tài)。平面布置和立體布置通道B區(qū)A區(qū)C區(qū)D區(qū)E區(qū)通道A1A2A3B1B2B3C1C2C3ABC依物品的體積、重量、類別規(guī)劃儲放位置。在不影響搬運的原則下盡量考慮空間的使用，如儲物架，并于編號。物品堆放應會同質(zhì)量管理人員，依物品包裝形態(tài)及質(zhì)量要求設定物品堆放方式及堆積層數(shù)，以避免物品受擠壓而影響質(zhì)量。庫位標示依層次類別、庫位流水編號、通道類別、倉庫類別進行庫位編號，并于適當位置作明顯標示；繪制“庫位標示圖”懸掛于倉庫明顯處。存貨布局存貨布局是指確定貨物本身在倉庫里的布局，以實現(xiàn)物料搬運費用最小化，庫容利用率最大化，同時滿足貨物位置的限制條件，如安全、防火、產(chǎn)品互容性以及揀貨要求等。布局計劃的目標就是實現(xiàn)總搬運成本最小化，這通常被理解為實現(xiàn)倉庫里貨物移動距離的最小化。揀或比貨物儲存更受重視，因為揀貨的人工費用遠高于貨物儲存的人工費用。這是由于出庫貨物的平均規(guī)模要小于入庫貨物的規(guī)模。因此，我們主要考慮倉庫揀貨活動的搬運成本最小化的問題。⒈按文字順序布局：EEEEEEEEEEE揀貨員㊣的位置流轉(zhuǎn)快的貨物流轉(zhuǎn)中等的貨物(17)(31)流轉(zhuǎn)慢的貨物閑置部分E(102)(12)所有的貨物嚴格按照文字順序進行布局⒉區(qū)分流轉(zhuǎn)快的貨物進行布局：EEEEEEEEEEE揀貨員㊣的位置流轉(zhuǎn)快的貨物流轉(zhuǎn)中等的貨物(13)(28)流轉(zhuǎn)慢的貨物閑置部分E(109)(12)挑選出一些物品與其他物品分隔并按文字順序盡可能地靠近揀貨員的工作區(qū)放置⒊按訂貨頻率布局：EEEE揀貨員㊣的位置流轉(zhuǎn)快的貨物流轉(zhuǎn)中等的貨物(14)(28)流轉(zhuǎn)慢的貨物閑置部分E(116)(4)流轉(zhuǎn)最快的貨物盡可能最靠近揀貨員的工作區(qū)放置⒋按揀貨密度因子布局：EEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEEE揀貨員㊣的位置流轉(zhuǎn)快的貨物流轉(zhuǎn)中等的貨物(7)(17)流轉(zhuǎn)慢的貨物閑置部分E(87)(51)貨物的年揀貨量與所需庫容的比值越高,盡可能越靠近揀貨員的工作區(qū)放置入庫控制流程驗收物品確定是否有明顯缺陷并及時作出補救措施物品確認物品的品種、數(shù)量和質(zhì)量檢驗發(fā)票審核物品入庫安排表物品運往何處、位于該處的哪一區(qū)、哪一個貨架，編碼為多少等，然后據(jù)之安排裝卸作業(yè)，以結(jié)束物品入庫程序。庫存報警安全庫存報警根據(jù)存貨的安全庫存量，當現(xiàn)有的庫存低于安全庫存時，即發(fā)出庫存補充單。滯銷品報警讓企業(yè)隨時了解哪些產(chǎn)品屬于滯銷品，從而對滯銷品進行處理并調(diào)整經(jīng)營策略。保質(zhì)期報警依企業(yè)對物品保質(zhì)期的設定，使企業(yè)在維護信譽的同時減少不必要的浪費。收料作業(yè)管理繳庫部門開立“進倉明細表”一式二聯(lián)，連同繳庫品送至物料管理部門經(jīng)收貨人員簽收并存放于指定庫位后，第一聯(lián)送回繳庫部門存查，第二聯(lián)由收貨人員持回執(zhí)以核對“物品繳庫單”；繳庫部門按當日的“進倉明細表”匯總開立“物品繳庫單”，送物料管理部門核對確認后第一聯(lián)送會計部門，第二聯(lián)送物料管理部門據(jù)以轉(zhuǎn)記“物品庫存日（月）報表”，第三聯(lián)留存；物料管理部門應就繳庫內(nèi)容與“物品繳庫單”的內(nèi)容確實核對，如發(fā)現(xiàn)繳庫原因、代號、品名、規(guī)格、數(shù)量、包裝或嘜頭等不符時，應立即通知繳庫部門更正。進倉明細表會計科目品名規(guī)格項次材料編號單位數(shù)量單價金額備注點收檢驗經(jīng)辦部門主管經(jīng)辦人收料日工程編號本單編號請購部分訂制單編號年月日發(fā)料作業(yè)管理由生產(chǎn)管理開立的發(fā)料單經(jīng)權(quán)責主管核簽后，轉(zhuǎn)送倉庫依工令及發(fā)料日期備料，并送至現(xiàn)場點交簽收。凡經(jīng)常使用或體積較大須存于使用單位者，由使用單位填制“材料轉(zhuǎn)移單”向倉庫辦理轉(zhuǎn)移，并于每日依實際用量填制“領料單”，經(jīng)權(quán)責主管核簽后送倉庫沖轉(zhuǎn)出帳。領料作業(yè)管理使用部門領用材料時，由領用經(jīng)辦人員開立“領料單”經(jīng)權(quán)責主管核簽后，向倉庫辦理領料；領用工具類材料時，領用保管人用拿“工具保管記錄卡”到倉庫辦理領用保管手續(xù)；進廠材料在檢驗中，因急用而需領料時，其“領料單”應經(jīng)權(quán)責主管核簽，并于單據(jù)注明，方可領用。領用單工作單號材料編號材料名稱規(guī)格計劃領用數(shù)量實發(fā)數(shù)量單價總價年月日倉庫主管：發(fā)料：核準：領料：退料作業(yè)管理使用單位對于領用的材料，在使用時遇有材料質(zhì)量異常，用料變更或用余時，使用單位應注記于“退料單”內(nèi)，再連同料品繳回倉庫；材料質(zhì)量異常欲退料時，應先將退料品及“退料單”送質(zhì)量管理部門檢驗，并將檢驗結(jié)果注記于“退料單”內(nèi)，再連同料品繳回倉庫；對于使用單位退回的料品，倉庫人員應依檢驗退回的原因，研判處理對策，會同相關部門及時處理。退料單退料名稱料號退料量實收量退料原因溢領省料不適用品質(zhì)差訂單取消其他質(zhì)檢部門意見備注退料部門：編號：原領料批號：日期：年月日登帳：點收：主管：退料人：帳、物、卡三合一管理“有料必有帳，有帳必有料，且料帳要一致”，物料有了平面及立體布置規(guī)劃，且又能整齊擺放，物料標示朝外，所有要用的物料，都能很迅速地取出。物料管理除了有料、帳外，每一種物料都應設立“物料管制卡”。物料管制卡物料名稱物料編號存放位置物料等級□A□B□C安全存量訂購點最高存量前置時間日期入庫出庫結(jié)存日期入庫出庫結(jié)存////////////////////NO：呆料處理作業(yè)管理物料管理部門應于每月初，依料庫類別的原材料中最近六個月無異動（異動的依據(jù)以配料單及領料單為準），或異動數(shù)量未超過庫存量30%的材料，列出“六個月無異動呆料明細表”，送交相關部門。庫存在財務活動中的位置通常,資本的籌集屬于負債部分，而資本的運用屬于資產(chǎn)部分。在資產(chǎn)中，產(chǎn)品、在制品、材料等庫存，是屬于“盤存資產(chǎn)”，位于變現(xiàn)性高的流動資產(chǎn)中。企業(yè)的經(jīng)營活動是從籌集資本開始的。就是說從負債開始，無論何種負債都會發(fā)生資本費用，即所謂的利息。若費了老半天籌集到資本，竟以材料、在制品或產(chǎn)品的形態(tài)庫存，而不加以運用，讓資本費用（利息）不斷發(fā)生，顯然是違背了財務的“資本籌集和運用”的基本原則。庫存成本問題庫存以原材料、在制品、半成品、成品的形式存在于企業(yè)，且?guī)齑尜M用占庫存物品價值的20%~40%，故企業(yè)庫存成本控制是十分重要的。庫存決策的內(nèi)容集中于運行方面，包括生產(chǎn)部署策略，如采用推式生產(chǎn)管理還是拉式生產(chǎn)管理；庫存控制策略，如各庫存點的最佳訂貨量、最佳訂貨點、安全庫存水平的確定等。庫存相關成本有三大類成本對庫存決策起到?jīng)Q定性的重要作用，即采購成本、庫存持有成本和缺貨成本。這些成本之間互相沖突或存在悖反關系。要確定訂購量補足某種產(chǎn)品的庫存，就需要對其相關成本進行權(quán)衡。有三大類成本對庫存決策起到?jīng)Q定性的重要作用，即采購成本、庫存持有成本和缺貨成本。這些成本之間互相沖突或存在悖反關系。要確定訂購量補足某種產(chǎn)品的庫存，就需要對其相關成本進行權(quán)衡。總成本庫存持有成本采購成本和缺貨成本00總的相關成本訂購數(shù)量Q⒈采購成本補貨時采購商品的相關成本往往是決定再定貨數(shù)量的重要經(jīng)濟因素。發(fā)出補貨訂單后，就會產(chǎn)生一系列與訂單處理、準備、傳輸、操作、購買相關的成本。確切地說，采購成本可能包括不同定貨批量下產(chǎn)品的價格或制造成本；生產(chǎn)的啟動成本；訂單經(jīng)過財務、采購部門的處理成本；訂單傳輸?shù)焦氐某杀?；貨物運輸成本；在收貨地點的所有物料搬運或商品加工成本。⒉庫存持有成本庫存持有成本是因一段時期內(nèi)存儲或持有商品而導致的，大致與所持有的平均庫存量成正比。該成本可以分成四種：

空間成本：是因占用存儲建筑內(nèi)立體空間所支付的費用。

資金成本：指庫存占用資金的成本。

庫存服務成本：保險和稅收。

庫存風險成本：與產(chǎn)品變質(zhì)、短少、破損或報廢相關的費用。⒊缺貨成本失銷成本當出現(xiàn)缺貨時，如果客戶選擇收回他的購買要求，就產(chǎn)生了失銷成本。該成本就是本應獲得的這次銷售的利潤，也可能包括缺貨對未來銷售造成的消極影響。延期交貨成本如果延期交貨不是通過正常的配送渠道來履行，那么可能由于訂單處理、額外的運輸和搬運成本而產(chǎn)生額外的辦公費用和銷售成本。逐步引入供應鏈管理供應鏈是圍繞核心企業(yè)，通過對信息流、物流、資金流的控制，從采購原材料開始，制成中間產(chǎn)品以及最終產(chǎn)品，最后由銷售網(wǎng)絡把產(chǎn)品送到消費者手中的將供應商、制造商、分銷商、零售商直到最終用戶連成一個整體的功能網(wǎng)鏈結(jié)構(gòu)模式。JIT對供應商的影響進行汽車生產(chǎn)的A公司（內(nèi)部制造率：31%）內(nèi)部組裝內(nèi)部部件制造一級供應商38個供應商118個供應商功能部件，再加工的裝配部件，壓力加工A公司投資二級供應商2000~3000個公司印刷、電鍍、切割、鉆孔、鑄造，特殊部件再加工其他的二級供應商500~600個公司工具、模具、裝配其他的三級供應商7000~10000個公司物資制造商（200~300個公司）制造方式與庫存供應商制造商分銷商零售商用戶推式生產(chǎn)管理：集成度低、需求變化大、緩沖庫存量高。供應商制造商分銷商零售商用戶拉式生產(chǎn)管理：集成度高、數(shù)據(jù)交換迅速、緩沖庫存量低。轉(zhuǎn)移庫存風險拉式生產(chǎn)管理雖然整體績效表現(xiàn)出色，但對企業(yè)的要求較高，而推式生產(chǎn)管理相對較為容易實施。企業(yè)采取什么樣的生產(chǎn)運行方式，與企業(yè)系統(tǒng)的基礎管理水平有很大關系，切不可盲目模仿其他企業(yè)的成功做法。然而我們在與供應商打交道的過程中，是可以逐步完善自己的供應商管理體系的，這就為我們企業(yè)依據(jù)自己的生產(chǎn)計劃來保證物料供應提供了運行基礎，也就是說，逐步將企業(yè)的庫存風險向供應商方面轉(zhuǎn)移是可行的。生產(chǎn)企業(yè)存量管制實施存量管制，是企業(yè)庫存管理的一種基本有效的管理方法。定期檢討庫存周轉(zhuǎn)率物料庫存時間越長，其周轉(zhuǎn)率就越低，就會導致企業(yè)資金的積壓及成本增加的雙重損失。為此，必須運用各種方法控制物料周轉(zhuǎn)率。A、材料庫存周轉(zhuǎn)率：B、在制品或制成品周轉(zhuǎn)率：上述A與B兩式計算所得的周轉(zhuǎn)率越高，則表示材料/產(chǎn)品庫存越低，資金的運用越有效，通常對生產(chǎn)企業(yè)而言，可將其換算成周轉(zhuǎn)次數(shù)，應為4次以上。年耗用材料成本期初與期末平均材料存貨金額周轉(zhuǎn)率=年銷貨成本期初與期末平均存貨金額周轉(zhuǎn)率=C、材料周轉(zhuǎn)天數(shù)：D、在制品或制成品存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)：上述C、D兩式計算所得周轉(zhuǎn)天數(shù)至少要低于90天，當然天數(shù)越少越好。365庫存材料周轉(zhuǎn)率=365在制品或成品存貨周轉(zhuǎn)率=設定存量管制基準管制因素存量管理（P）計劃（D）執(zhí)行（C）考核（A）行動數(shù)量平均庫存量實際庫存量不足欠料請購太多呆料設法降低標準月用量實際月用量超（領）用分析、改善時間呆滯期限庫存時間呆滯料處理、預防購備時間實際時間交期延誤催料金額標準庫存額實際金額過高分析、改善存量管制基準設定與管制參考表批量訂貨方式批量訂貨就是當庫存經(jīng)使用而逐漸減少至一定數(shù)量時，就發(fā)出訂單；“一定數(shù)量”是指在事前決定的存量基準，亦即訂貨點，因此又稱為訂貨點法；批量訂貨，須先決定訂貨點和訂貨量，所以管理簡便；批量訂貨，即當庫存降低到定貨點時，就補足一定數(shù)量的貨，如此循環(huán)不已。庫存量期間訂貨量訂貨入庫訂貨訂貨入庫入庫批量訂貨的特征即使不知道需求的變動也能管理；不適合于需求量變動劇烈的項目；運作費用可減少；可進步為自動訂貨制度；訂貨事務作業(yè)平均化；庫存量容易增加。批量訂貨的適合對象消費、使用量基本固定的物料；容易獲得和保管的物料；價格較便宜的物料；即以B、C類物料為對象的庫存管理方法批量訂貨方式的設定求得平均每天消耗量；確定訂貨前置時間；設定安全庫存量；設定訂貨點；確定每次的訂貨量；求得最大庫存量。批量訂貨方式的計算公式安全存量：=緊急訂貨周期（天）×每天消耗量訂貨點：=正常訂貨周期（天）×每天消耗量+安全存量定期法的訂購量：=預定訂貨周期（天）×每天消耗量經(jīng)濟批量：2×一年的使用量×一次的訂貨費用一年的庫存維持比率×單價注：庫存維持比率由：利息%，物料腐朽度%。保管費%及其他構(gòu)成。=最大庫存量=訂購量+安全庫存案例：某物品屬常備性物料，擬采用批量訂貨管制方式經(jīng)統(tǒng)計得出：平均每天耗用：200kg；訂購周期：正常6天，緊急4天；考慮廠商備料時間、生產(chǎn)時間、運輸時間、驗收時間等。定期法管理：每月采購3次，每10天訂貨1次。則批量定貨管制所需確定的項目如下：安全存量=200kg×4（天）=800kg訂貨點=200kg×6（天）+800kg=2000kg訂購量=200kg×10（天）=2000kg最高存量=2000kg+800kg=2800kg批量訂貨方式的實施方法采用批量定貨，是為了簡化對B、C類物料的管理，為此應盡量避免依賴帳冊的管理，多采用現(xiàn)貨本位的目視管理方式。下面我們來介紹幾種方法。雙箱法將物料存放于兩個貨架或容器（箱子）內(nèi)。先使用其中一個貨架，用完轉(zhuǎn)而使用另一個貨架的貨。此時即刻補貨，補的貨放置前一貨架。兩個貨架不斷循環(huán)使用，即為雙箱法。這個方法可以一眼看出是否已達到訂貨點，，所以不必借助倉庫帳，此外，由于這個方法是輪流使用兩個貨架，所以有促進庫存新陳代謝的優(yōu)點。整體法對小物品/零件如果一個一個地去管理，實在費時又麻煩。而整箱/袋地管理，則省事得多。對產(chǎn)品品質(zhì)有保障的供應商，為節(jié)省包裝的手續(xù)及驗貨的麻煩，大多采取次管理法。整體法實施說明訂貨量就是單位箱份的量；不同的物品，使用的箱也不盡相同，但應是裝固定數(shù)量的標準容器；為方便管理，須在箱外有相應的顏色標識，表示裝置的物品、數(shù)量。三架法將同一物品，放置于三層貨架。先使用上層的貨，用完后訂貨，然后使用中層的貨，當中層的貨用完，正常情況下，所訂的貨應到位并放入上層貨架。若此時上層的貨未到，就要催貨。三架法實施說明最下層的貨放安全庫存量，很少變動，要注意保存期限及變損程度，盡量予以滾動使用；中層放訂貨點庫存量減安全存量的余數(shù)；上層放最高存量扣除安全存量與中層存量后的余數(shù)。定期訂貨方式基本特征：訂貨時期一定訂貨量不固定較好應對需求的變動減少訂貨量定期訂貨的適用對象單價高的A類物品；需求變動大，且不穩(wěn)定的物品；共用性差，專用性強，且不易保管的物品；訂貨前置時間長的物品；可以預測需求量的物品。定期訂貨方式每次訂貨量的計算訂貨量=（訂貨周期+前置時間）的預定消耗量+安全庫存量-現(xiàn)在庫存量-現(xiàn)在不足的訂貨量預定消耗量：按訂單或計劃計算出來安全庫存量：從過去數(shù)月的差異中，找出最大的差異?，F(xiàn)在庫存量：計算訂購量時的庫存量現(xiàn)在不足的訂貨量：到目前為止未入庫的訂貨量批量訂貨與定期訂貨方法比較方法比較項目批量訂貨方式定期訂貨方式管理要點1、降低購買經(jīng)費2、為防止庫存不足，供應度增加。1、縮減周轉(zhuǎn)金2、為防止庫存不足，供應度增加。特征訂貨量固定變動訂貨時間不固定固定適合對象單價便宜（B、C類）高（A類）訂貨量比較穩(wěn)定變動大消耗量高不穩(wěn)定共用性大少前置時間不一定比較長預測性可優(yōu)點1、事務處理簡單，管理容易。2、訂貨費用減少（經(jīng)濟批量）1、能夠?qū)枨蟮淖兓?、庫存量減少；3、可同時訂購許多物品。缺點1、不能對應需求的變化；2、容易流于形式；3、由于期限不定，可能增加費用。1、事務處理繁雜；2、事務量不固定；3、必須努力管理。運用要點1、中心檢討定貨和安全存量的基準值；2、和制造部門密切聯(lián)系。1、做正確的需求預測和生產(chǎn)計劃；2、從訂貨量的變動提高管理的精密度。盤存控制

在日常的生產(chǎn)活動中，所有物料的進出，均有相關單據(jù)、帳冊記錄來管理。但在實際調(diào)查現(xiàn)物時，卻會發(fā)現(xiàn)“帳面庫存”與“實際庫存”有出入，是什么原因呢？人，都有出錯的可能，會出現(xiàn)誤記或漏記；保管中，物品可能會有破損、變質(zhì)；有些物品，會因產(chǎn)品設計的變更，而派不上用場；由于存在上述問題，所以要做定期的盤存。盤存的目的了解企業(yè)的資產(chǎn)：庫存在財務上屬于盤存資產(chǎn)，企業(yè)計算損益時，必須正確掌握盤存。從盤存中，可看出企業(yè)的庫存是否合理。如庫存太多，表示企業(yè)的經(jīng)營受到壓迫。使出入庫管理，儲存管理狀態(tài)變得清晰：盤存不但有助于了解庫存的數(shù)量及品質(zhì)，也能了解庫存管理狀態(tài)，改進管理。為了解管理狀態(tài)是否良好，并改良管理，必須做盤存。盤存的種類帳面盤存每項出、入庫的數(shù)量金額記錄在帳面上加以統(tǒng)計計算，求出帳面上的庫存額；實地盤存實際調(diào)查倉庫的庫存數(shù)，計算出庫存額。定期盤存作業(yè)規(guī)定一定的期限如三個月、六個月進行一次盤存。這時，倉庫、制程中所有的物料都要同時做盤存。同時盤存，是把所有的物品一起盤存。這時，必須停止出入庫、轉(zhuǎn)移等物流活動。為不影響正常的生產(chǎn)，應盡量利用假日加班做盤存。一、制訂盤存計劃同時盤存必須停止物的流動。因此關于何時盤存、作業(yè)量多大、盤存人員分工協(xié)作等，必須事先做好計劃。盤存計劃執(zhí)行時，就得依實際盤存情況做好盤存記錄。原則上，盤存記錄必須一個品目備一張。二、盤存記錄及應用盤存作業(yè)使用的記錄有很多種，如盤存?zhèn)髌?、盤存卡、盤存架等。記錄的選擇不同，盤存的方法也會有差異。企業(yè)應依實際加以選擇利用。1、盤存?zhèn)髌卑从媱澮笾瞥杀P存?zhèn)髌保ㄓ涗浧访?、品號等）；送交盤存人；記錄現(xiàn)貨的數(shù)量及日期；撕去一半（表示已盤）；撕去的一半收回做統(tǒng)計等盤存處理。盤存?zhèn)髌奔笆褂萌掌冢?/p>

品名：

品號：數(shù)量：日期：

品名：

品號：數(shù)量：○印盤存處理傳票（送交）現(xiàn)貨（收回）傳票①②③④⑤傳票一分為二表示已盤2、盤存卡盤存卡是要收回，不能留在現(xiàn)貨處的。按計劃要求，做成盤存卡（記入品號等）；送交盤存人；記錄現(xiàn)貨數(shù)量及盤存日期；收回作盤存處理。盤存卡1、材料編號材料類別1、材料編號材料類別2、材料名稱：3、數(shù)量單位4、存放地區(qū)代號2、材料名稱：3、數(shù)量單位4、存放地區(qū)代號填卡盤點卡號核對填卡盤點卡號第一聯(lián)第二聯(lián)3、盤存架按計劃要求，做成新的盤存架；送交現(xiàn)貨處盤存人；在原有（舊）的盤存架上，填入現(xiàn)貨的數(shù)量及日期；（舊盤存架為上次盤存時所做，其上記錄著從上次盤存至現(xiàn)在的出入庫情況。）把余數(shù)（現(xiàn)貨數(shù)）轉(zhuǎn)記到新盤存架上；收回舊盤存架作盤存處理；新盤存架轉(zhuǎn)倉庫管理。循環(huán)盤存作業(yè)是一種時常做盤存的方法，即對規(guī)定應該盤存的物項，每三天做一次盤存，順序循環(huán)下去。對在制品而言，其狀態(tài)是變動的，如采取循環(huán)盤存，很難掌握確實的動態(tài)，一般是采用定期盤存的方法。一、盤存計劃循環(huán)盤存是要在一定的周期內(nèi)，順序盤存各規(guī)定物項的庫存。所以事先要計劃好盤存時間間隙、周期、物項及先從哪個項目盤起等。二、盤存記錄及應用與定期盤存法相同三、循環(huán)盤存的作業(yè)循環(huán)盤存的指導思想，是以更少的投入產(chǎn)生更好的效果。1、把某些規(guī)定好的庫存品件數(shù)，以每天或每三天為一周期，順序盤存下去；2、價值越高的庫存品，盤存的次數(shù)越多，價值越低的庫存品，則盡量減少盤存次數(shù)；3、循環(huán)盤存的對象，通常是重要的物品（A類或A、B類物品）。原物料成品盤點表料號品名規(guī)格單位帳面數(shù)量帳面金額盤點數(shù)量盤盈盤虧備注填報日期：年月日頁次：物料管理部門：盤點人員：倉儲單位：填表：物料需求計劃（MRP）物料需求計劃（MRP）是20世紀60年代發(fā)展起來的一種計算物料需求量和需求時間的系統(tǒng)。到20世紀80年代出現(xiàn)了既考慮物料又考慮資源的MRP，我們稱之為制造資源計劃（MRPⅡ）。一個完整的MRPⅡ程序大約包括20個左右的模塊，這些模塊控制著整個系統(tǒng)：從訂單錄入到作業(yè)計劃、庫存管理、財務、會計等等。MRP在中小企業(yè)中的應用企業(yè)類型例子預期效益存貨型組裝由多種零部件構(gòu)成一個最終產(chǎn)品，然后將成品存放于倉庫滿足客戶需求。如：手表、工具、家電高存貨型加工產(chǎn)品是由設備制成而不是有零件組裝的。這些是標準庫存項目，在接到客戶訂單之前已完工。如：活塞環(huán)、點開關低訂單型組裝最終組裝是由客戶選擇的標準部件構(gòu)成的。如：發(fā)電機、發(fā)動機高訂單型加工產(chǎn)品是使用設備根據(jù)客戶的訂單來制造的，這些是一般的工業(yè)訂單。如：軸承、齒輪、扣釘?shù)陀唵涡椭圃熳罱K的組裝或加工完全取決于客戶的指定。如：水輪發(fā)電機、重機械工具高流程工業(yè)鑄造、橡膠、塑料、特制紙、化學用品、酒、食品等行業(yè)中等MRP在實施中的問題缺少高層管理人員應承擔的義務對MRP沒有一個正確的認識員工素養(yǎng)不足物料需求計劃的運作方式（MRP）該方式可以描述為：編制供應計劃的一種規(guī)范的制度性方法，通過提前訂貨消除對供應庫存的需求，協(xié)調(diào)采購時間或生產(chǎn)安排來滿足階段性運作要求。某鐘表公司是一家按產(chǎn)品目錄生產(chǎn)和配送古董機械表復制品的制造商。兩種款型的產(chǎn)品，M21和K36，都使用同一機芯R1063。由于這些機芯在使用中會磨損或損壞，就會出現(xiàn)更換機芯的獨立需求，需求量為每周100個。該鐘表公司以最小的生產(chǎn)批量組裝M21和K36，機芯則按最低采購量從外部供應商購買。未來8周內(nèi)M21和K36的預計需求量見下表：從現(xiàn)在開始的周數(shù)M21K361200100220015032001204200150520010062009072001108200120與每款產(chǎn)品有關的其它重要信息如下：款型M21最小生產(chǎn)批量=600單位生產(chǎn)周期=1周現(xiàn)有庫存量=500單位計劃入庫量=第2階段600單位款型K36最小生產(chǎn)批量=350單位生產(chǎn)周期=2周現(xiàn)有庫存量=400單位計劃入庫量=0單位機芯R1063最低采購訂貨量=1000單位采購提前期=2周安全庫存水平=200單位現(xiàn)有庫存量=900單位維修服務的零部件需求量=每周100單位K36M21客戶R1063供應商鐘表公司產(chǎn)品樹狀結(jié)構(gòu)圖公司所要解決的關鍵問題是：何時向供應商下采購訂單？定購量是多少？物料需求計劃從BOM表入手，先確定零部件與最終產(chǎn)品之間的數(shù)量關系?，F(xiàn)在我們僅考慮一種零部件即鐘表機芯。機芯的派生需求來自于兩款鐘表的生產(chǎn)加上維修服務的零部件需求。這樣，如果知道每款鐘表生產(chǎn)的時間與數(shù)量，就能夠編制出機芯的采購計劃。確定款型K36生產(chǎn)計劃項目周12345678①預計鐘表總需求10015012015010090110120②計劃入庫量③現(xiàn)有庫存量400④下達生產(chǎn)計劃項目周12345678①預計鐘表總需求10015012015010090110120②計劃入庫量350350③現(xiàn)有庫存量4003001503023013040280160④下達生產(chǎn)計劃350350b）完成后的MRP表a）最初的MRP表確定款型M21生產(chǎn)計劃項目周12345678①預計鐘表總需求200200200200200200200200②計劃入庫量600600③現(xiàn)有庫存量500300700500300100500300100④下達生產(chǎn)計劃600600得出兩種款型鐘表的計劃入庫量后，公司就能計算出每周機芯的總需求量。即把M21和K36兩種款型的計劃入庫量加總，計算出相應時間段對機芯R1063的生產(chǎn)需求，再加上維修零部件的需求量就得到總需求量。一旦確定了計劃總需求量，就可以利用同樣方法決定什么時候采購機芯，采購多少。決定機芯R1063的總需求，下達采購訂單項目周12345678①預計鐘表總需求10000100100350045010000100100001001003506001050100001001000010010000100②計劃入庫量10001000③現(xiàn)有庫存量900800350250115011001000900800④下達采購訂單10001000案例：供應商選擇1、案例背景某企業(yè)生產(chǎn)的機器上有一種零件需從其他企業(yè)購進，年需求量為10,000.00件。有3個供應商可以提供該種零件。3個供應商的基本數(shù)據(jù)供應商價格/元/件)合格率(%)提前期/周提前期的采購批量/件安全期/周A9.5088622500B10.0097835000C10.509911200如果零件出現(xiàn)缺陷，需要進一步處理才能使用。每個有缺陷的零件處理成本為6元，主要是用于返工的費用。為了比較分析評價的結(jié)果，共分三個級別評價供應成本和排名：第一級：僅按零件價格排序；第二級：按價格+質(zhì)量水平排序；第三級：按價格+質(zhì)量水平+交貨時間排序。2、供應商供貨績效及排序分析首先按第一個級別即價格水平排序。結(jié)果如下：其次，按價格和質(zhì)量成本的績效排名：供應商單位價格(元/件)排名A9.501B10.002C10.503供應商缺陷率(%)缺陷費用缺陷處理質(zhì)量成本總成本排名(元/年)成本/元(元/件)(元/件)A121,200.007,200.000.7210.222B3300.001,800.000.1810.181C110.00600.000.0610.563最后，綜合考慮價格、質(zhì)量和交貨時間的因素，評價供應商的運作績效。交貨期長短的不同主要會導致庫存成本的不同。我們用下列方式計算考慮提前期和安全的庫存量：安全庫存(SS)=K×s×√LT+LTS式中K—根據(jù)質(zhì)量可靠性(95%)確定的系數(shù),取K=1.64;s—標準偏差,在這里取s=80,即每周的零件數(shù)量偏差為80件;LT—交貨提前期;LTS—交貨提前期的安全期。下面以供應商A為例計算庫存相關費用。SS=1.64×80×√6+2=371(件)則庫存物資的價值為:371×9.50=3,575.00(元)供應商A要求的訂貨批量為2500件,由訂貨批量引起的成本為:(2500/2)×9.50=11,875.00(元)用于預防有缺陷零件的成本是根據(jù)缺陷率和零件的總的庫存價值計算的,即:

(3575.00+11875.00)×12%=1848.00(元)綜合以上結(jié)果,得到:供應商提前期引起的批量引起的總庫存年缺陷零件造實際總庫庫存價值/元庫存價值/元價值/元成的費用/元存成本/元A3,525.0011,875.0015,400.001,848.0017,248.00B4,352.0025,000.0029,532.00881.0030,233.00C1,377.001,050.002,427.0024.002,451.00與零件庫存有關的維持費用，如房屋租賃費、貨物保險費等，按庫存價值的25%計算(這個系數(shù)根據(jù)企業(yè)的不同而不同)。計算結(jié)果如下：那么，根據(jù)價格、質(zhì)量成本、交貨期的綜合評價結(jié)果為：

3、結(jié)論供應商實際總庫存價值/元維持費用/元單位零件成本(元/件)A17,148.004,312.000.43B30,233.007,558.000.76C2,451.00612.000.06供應商價格(元/件)質(zhì)量成本交貨期成本總成本(元/件)排序(元/件)(元/.件)A9.500.720.4310.652B10.000.180.7610.943C10.500.060.0610.621倉儲空間的所有權(quán)倉儲費用比租借或租賃倉庫要低；能更大程度地控制倉儲運作；是存儲某些需專業(yè)人員或?qū)ｉT設備產(chǎn)品的唯一選擇；擁有房地產(chǎn)可產(chǎn)生增值收益；倉庫空間在未來某個時間可轉(zhuǎn)為他用；倉庫空間也可作為銷售部門、自營車隊、運輸部門和采購部門的服務基地。存儲區(qū)設計如果倉庫的周轉(zhuǎn)率低，那么首先要考慮的是倉庫存儲區(qū)的布局。倉儲的貨位可以又寬又深，堆碼高度可達天花板或者在貨物穩(wěn)定擺放所允許的范圍內(nèi)。貨位間的通道可能會很狹窄。該種形式的布局假定對倉儲空間的充分利用可以補償貨物運進、運出存儲區(qū)需要額外花費的時間，而且還有盈余。揀貨區(qū)設計由于倉庫通常的貨流模式是：貨物入庫時的單位大于出庫時的單位，因此，揀貨問題就成為倉庫布局的主要決定因素。最簡單的揀貨區(qū)布局就是利用現(xiàn)有的存儲區(qū)域—區(qū)域系統(tǒng)，只是在必要時對堆碼高度、相對于出庫站臺的存貨位置、貨位的尺寸加以調(diào)節(jié)以提高效率。半永久性存儲區(qū)產(chǎn)品A產(chǎn)品B產(chǎn)品C揀貨路線ABC入庫和出庫從存儲區(qū)揀貨另一種布局方案是根據(jù)存儲貨位在倉庫里的主要功能來進行設置，稱為改良的區(qū)域系統(tǒng)。設計中指定倉庫的某些區(qū)域系統(tǒng)為倉儲區(qū)，圍繞存貨的需要和充分利用倉容量來設計；指定另一些區(qū)域系統(tǒng)為揀貨區(qū)，圍繞揀貨需要和盡量減少訂單履行中的移動時間來設計。存儲貨位用于半永久性貨物的儲存。入伙揀貨區(qū)的存貨減少，就用存儲區(qū)的存貨來補足。揀貨貨位要比存儲貨位小。揀貨區(qū)堆碼的高度以人工方便可及的高度為限。將揀貨區(qū)與儲藏區(qū)與分開可使工人履行訂單所需的行走時間、服務時間減少到最少。揀貨與產(chǎn)品混合區(qū)產(chǎn)品半永久性存儲區(qū)CABACD出庫入庫補貨揀貨路線改良的區(qū)域系統(tǒng)產(chǎn)品需求的特性需求的時間和空間特征物流有空間和時間跨度，即物流管理者必須知道需求量在何處發(fā)生，何時發(fā)生。規(guī)劃倉庫位置、平衡物流網(wǎng)絡中的庫存水平和按地理位置分配運輸資源等都需要知道需求的空間位置。不規(guī)律性需求和規(guī)律性需求物流管理者將產(chǎn)品分組，以確定不同的服務水平，或僅僅是對它們分別管理。這些不同的產(chǎn)品組和不同種類的產(chǎn)品都會隨時間形成不同的需求模式。如果需求是“規(guī)律性的”，需求模式一般可分解為趨勢、季節(jié)性和隨機性因素。如果某種產(chǎn)品的需求由于總體需求量偏低，需求時間和需求水平非常不確定，那么需求就是間歇式的，這樣的時間序列就被稱為是“不規(guī)律性的”。2502001501005000510152025時間銷售額●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●實際銷售額平均銷售額a)隨機性或水平發(fā)展的需求，無趨勢或季節(jié)性因素2502001501005000510152025時間銷售額●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●實際銷售額平均銷售額b)隨機性需求，呈上升趨勢，但無季節(jié)性因素2502001501005000510152025時間銷售額●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●●實際銷售額平均銷售額c)隨機性需求，有趨勢和季節(jié)性因素●●●●●●●●●●不規(guī)律需求模式需求水平時間預測方法預測可使用的標準化方法很多。這些方法分為三類：定性法、歷史映射法和因果法。每一類方法對長期和短期預測的相對準確性不同，定量分析的復雜程度不同，產(chǎn)生預測方法的邏輯基礎不同。但物流管理者不必直接考慮現(xiàn)有的大量預測方法，因為我們的重點僅限于協(xié)庫存控制、運輸計劃、倉庫裝卸計劃及類似活動的管理部門做短期預測。指數(shù)平滑法指數(shù)平滑法是移動平均法的一種，只是會給過去的觀測值不一樣的權(quán)重，較近期觀測值的權(quán)數(shù)比較遠期觀測值的權(quán)數(shù)要大。該方法的模型為：Ft+1=αAt+(1－α)Ft式中t—本期的時間；

α—指數(shù)平滑系數(shù)；

At—第t期的需求值；

Ft—第t期的預測值；

Ft+1—對第t+1期的預測值。α折中值的范圍一般在0.01~0.3之間。預計變化（積極的但臨時性的促銷活動、某些產(chǎn)品將退出產(chǎn)品線）即將發(fā)生時，或在掌握很少的銷售歷史數(shù)據(jù)或根本沒有數(shù)據(jù)的情況下啟動預測程序時，短期內(nèi)須使用很高的α值進行預測。尋找合適α值的一個重要原則就是使得預測模型能夠跟蹤時間序列的重大變化，同時平衡隨機波動。此時的α值將使預測誤差最小。下列季度數(shù)據(jù)代表了某產(chǎn)品需求的時間序列。季度1234去年12007009001100今年14001000F3我們希望預測今年第三季度的需求。假設α=0.2，將去年四個季度的平均數(shù)作為以前的預測值。這樣，F(xiàn)0=(1200+700+900+1100)/4=975。我們從預測今年第一季度的需求開始，繼續(xù)計算過程直到我們得到第三季度的預測需求。今年第一季度的預測需求為：

F1=0.2A0+(1－0.2)F0=0.2(1100)+0.8(975)=1000今年第二季度的預測需求為：

F2=0.2A1+(1－0.2)F1=0.2(1400)+0.8(1000)=1080今年第三季度的預測需求為：

F3=0.2A2+(1－0.2)F2=0.2(1000)+0.8(1080)=1064總結(jié)：季度1234去年12007009001100今年14001000預測值100010801064⒈校正趨勢校正趨勢的模型只需在基本模型的基礎上進行簡單的修改，就是下面的一組方程，即：

St+1=αAt+(1－α)(St+Tt)

Tt+1=β(St+1－St)+(1－β)Tt

Ft+1=St+1+Tt