大型儲罐的施工工法

大型儲罐液壓頂升、自動焊、倒裝施工工法1．前言隨著我國經(jīng)濟的快速發(fā)展和人民生活水平的不停提高，能源消耗急劇增加，石油和成品油的需求劇增?，F(xiàn)在我國已變成石油進口大國，石油已成為國家重要的戰(zhàn)略物資，它直接關(guān)系到我國的經(jīng)濟發(fā)展、社會穩(wěn)定和國家安全，增加原油儲藏迫在眉睫，因此，我國對國家石油儲藏庫和成品油庫的建設(shè)予以了高度的重視。大型立式鋼制儲罐是非常重要的儲運設(shè)備，越來越多地被應用于原油、成品油等儲運工程中，其中立式圓筒形拱頂儲罐和浮頂儲罐最為普遍。因此，立式圓形儲罐的制作安裝也不停更新發(fā)展。大型儲罐的預制、罐體提高及焊接是儲罐制安的重要工序，直接影響儲罐制安的施工質(zhì)量。同時，儲罐制安工作中，重要的工作量集中在焊接工序上。在當今施工行業(yè)，自動焊技術(shù)已經(jīng)滲入到儲罐制安工藝中，但自動焊機以儲罐“正裝”為基準進行設(shè)計。我公司在大型儲罐制安中，為了減少高空作業(yè)量，減少腳手架的投入等，習慣于“倒裝法”作業(yè)。為此，我公司技術(shù)人員與焊機廠進行多次研討，將合用于“正裝法”的懸掛式“橫焊機”改造成合用“倒裝法”的軌道式“橫焊機”，同時，在罐體提高過程中，為了更穩(wěn)、更快，用“液壓頂升”設(shè)備替代了原來的電動倒鏈。將自動焊、液壓頂升等先進的施工工藝融入到“倒裝法”施工工藝之中，另外在自動焊方面采用自行研發(fā)的了“單面焊雙面成型”技術(shù)。本施工工藝，通過實踐證明安全、可靠、先進。罐體的焊接質(zhì)量能夠滿足規(guī)范規(guī)定，同時克服了“正裝法”的某些局限性，是一項值得在同行業(yè)推廣的施工工法。2．工法特點2.1大型立式儲罐主體制作安裝辦法有“正裝法”和“倒裝法”兩種，本施工工法是以“倒裝法”為基礎(chǔ)研發(fā)的。2.2本施工工法重要是將自動焊接技術(shù)及液壓頂升技術(shù)應用于儲罐的“倒裝法”施工工藝中。2.3本施工辦法重要是將“正裝法”的“埋弧橫焊機”進行了改造，即從“懸掛式”改造成“軌道式”，使之與“倒裝法”相適應。同時采用“單面焊雙面成型”工藝。2.4本施工技術(shù)克服了大型儲罐“正裝法”制安過程中存在的局限性：如高空作業(yè)量大，需要搭設(shè)滿堂紅腳手架，大型吊車投入量大等。2.5本施工工法將自動焊、液壓頂升技術(shù)用于儲罐制安中，提高了工作效率，減少了施工成本。2.6本施工工法通過是實踐證明，操作簡樸、可靠，是一項值得在同行業(yè)推廣的施工工藝。3.使用范疇本施工工法合用于大型立式鋼制儲罐（容積≥1萬m3）,采用“倒裝法”進行制安施工。4.工藝原理4.1大型立式儲罐采用“倒裝法”施工，是指以罐底為基準平面，先安裝頂圈壁板和罐頂，然后自上而下進行逐圈壁板焊接、頂升，直到罐壁安裝完畢。本工藝能夠減少高空作業(yè)量，減少大型吊車的投入，作業(yè)安全、可靠。4.2大型立式儲罐立縫焊接采用氣電立焊機電渣焊技術(shù)，環(huán)縫焊接采用埋弧單面焊雙面成型技術(shù)。在“正裝法”施工中，埋弧焊機始終懸掛在頂層壁板上，沿壁板滑動進行環(huán)縫焊接。但在“倒裝法”施工工藝中，埋弧焊機不能采用懸掛形式，只有對其改造，給其設(shè)計環(huán)形軌道，讓焊機沿軌道進行環(huán)縫焊接。4.3大型立式儲罐采用“倒裝法”作業(yè)時，罐體提高也是制安的重要工序，傳統(tǒng)施工工藝是運用中心柱電動倒鏈進行提高罐體。為了改善工人作業(yè)環(huán)境、提高工作效率，本工法采用液壓頂升裝置，實現(xiàn)罐體提高，提高過程平穩(wěn)、安全、可靠。4.4本施工工法重要是將“自動焊、液壓頂升”技術(shù)融入大型儲罐“倒裝法”施工中，減少了投入，減少了成本，安全、可靠，是一項值得推廣的施工工藝。5．施工工藝流程及操作要點5.1施工工藝流程基礎(chǔ)驗收→底板、壁板、浮頂、附件預制→罐底板安裝、焊接→液壓頂升裝置安裝→橫焊機軌道安裝→頂層壁板組對、立縫焊接→罐頂安裝→壁板提高→壁板圍板、立縫焊接→環(huán)縫焊接→頂層壁板安裝→邊沿板焊接→實驗5.2操作要點以50000m3浮頂儲罐制安為例：5.2.1底板下料預制工藝流程：準備工作→材料驗收→劃線→復檢→切割→打磨→檢查統(tǒng)計→防腐→標記→交付安裝底板下料采用半自動割與手動割相配合進行坡口加工，并根據(jù)排幅員進行下料。排幅員應符合下列規(guī)定：外圈邊沿板直徑比設(shè)計直徑放大0.1%，按60mm考慮。邊沿板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得不大于700mm。中幅板寬度不得不大于1m，長度不得不大于2m。底板任意相鄰焊縫之間距離不得不大于300mm。弓形邊沿板尺寸的測量部位如圖1，其允許偏差應符合表1的規(guī)定。EEAABBDFCDFC圖5罐底板弓形邊沿板測量圖弓形邊沿板尺寸允許偏差(mm)表1測量部位允許偏差長度AB、CD±2寬度AC、BD、EF±2對角線之差│AD-BC│≤3全部的底板在下料時必須認真作好統(tǒng)計，規(guī)定切割后的成品料注明編號，必須標記出儲罐位號、排版編號、規(guī)格型號、安裝位置。5.2.2罐壁板的預制罐壁板的預制工藝流程為：準備工作→材料驗收→劃線→復檢→切割→打磨→成型→檢查統(tǒng)計→防腐→交付安裝。5.2.2.1罐壁預制前應繪制排幅員，并應符合下列規(guī)定：A.底圈壁板的縱向縫與罐底邊沿板對接焊縫之間的距離不得不大于300mm。B.各壁板之間的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相鄰圈板縱縫間距宜為板長的1/3，且不得不大于300mm。C.壁板板寬不得不大于1000mm，板長不得不大于2000mm。D.壁板下料前后要有尺寸檢查統(tǒng)計，控制長度方向上的積累誤差每圈不不不大于10mm，壁板下料尺寸允許偏差應符合表2的規(guī)定。測量位置見圖2。罐壁板尺寸允許偏差（mm）表2測量部位板長AB(CD)≥10m板長AB(CD)＜10m寬度AC、BD、EF±1.5±1長度AB、CD±2±1.5對角線之差AD-BC≤3≤2直線度AC、BD≤1≤1AB、CD≤2≤2AABEFCD罐壁板尺寸測量部位圖2E.罐壁厚度不不大于12mm時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱環(huán)縫之間的距離，應不不大于焊角尺寸的8倍，且不應不大于250mm。F.罐壁厚度不不不大于12mm時，開孔接管或補強板外緣與罐壁縱環(huán)縫之間的距離，不應不大于150mm，與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應不大于壁板厚度的2.5倍，且應不不大于75mm。G.罐壁上連接件的墊板周邊焊縫與罐壁縱焊縫或接管，補強圈的邊沿角焊縫之間的距離，不應不大于75mm，如不可避免與罐壁焊縫交叉時，被覆蓋焊縫應磨平并進行射線或超聲波檢測，墊板角焊縫在罐壁對接焊縫兩側(cè)邊沿最少20mm不焊。H.抗風圈和加強圈與罐壁環(huán)焊縫之間的距離，不應不大于150mm。5.2.2.2壁板應在卷板機上進行卷制，壁板在卷制時滾板機輥軸軸線應與壁板長度方向互相垂直，并隨時用樣板檢查卷制弧度。壁板卷制后應直立在平臺上，水平方向用內(nèi)弧樣板檢查，其間隙不得不不大于4mm。垂直方向用直線樣板檢查，其間隙不得不不大于2mm；檢查位置根據(jù)板的長度定，且不應少于3處，且弧形樣板長度不應不大于2米。5.2.2.3在卷制壁板時，應用吊車或吊裝機具配合，避免在卷制過程中使已卷成的圓弧回直或變形，卷制好的壁板應用專用胎架運輸、寄存。5.2.2.4對于儲罐壁板要下精料也要掌握下列幾點：A.下料時考慮壁板組對間隙B.壁板放線下料時幾何尺寸的一檢、二驗、三復合。C.不同板厚在不同時間下料時的熱脹冷縮的收縮量系數(shù)的擬定。D.切割時與否按線切割、切割時與否采用計量器具按提前放好的基準線進行核對。5.2.3浮頂預制工序:準備工作→材料驗收→制作平臺→船艙環(huán)板、隔板預制→船艙型鋼預制→浮頂單盤板預制→交付安裝。5.2.3.1浮頂預制前，應根據(jù)圖樣規(guī)定及材料規(guī)格繪制排幅員。5.2.3.2單盤板的排版直徑，宜按設(shè)計直徑放大0.1，可放大60mm。5.2.3.3邊沿板沿罐底半徑方向的最小尺寸不得不大于700mm；中幅板寬度不得不大于1m，長度不得不大于2m；底板任意相鄰焊縫之間距離不得不大于300mm。

5.2.3.4船艙根據(jù)現(xiàn)場實際狀況分17段預制，每段預制完畢后按實際安裝位置進行編號，并標明安裝接頭序列號，船艙底板及頂板預制后，用直線樣板檢查平面度，間隙不應不不大于5mm；船艙內(nèi)外邊沿板用弧形樣板檢查，間隙不應不不大于10mm；船艙幾何尺寸的允許偏差以下：見圖3船艙幾何尺寸測量位置圖3允許偏差以下表3測量部位允許偏差高度AEBFCGDH±1弦長ABEFCDGH±4對角線之差∣AD-BC∣和∣CH-DG∣∣EH-FG≤65.2.3.5船艙分段預制示意圖4船艙分段預制示意圖45.2.3.6浮頂船艙頂板、隔板、環(huán)板、底板的預制規(guī)定按照罐壁板的預制規(guī)定進行，直邊采用半自動切割，尺寸按排幅員計算擬定。弧形部分采用手工火焰切割成型。5.2.3.7單盤板加強筋和船艙內(nèi)桁架的預制按照有關(guān)鋼構(gòu)造施工的規(guī)定進行。5.2.4附件預制5.2.4.1加強圈、抗風圈、盤梯等弧形構(gòu)件加工成型后，用弧形樣板檢查，其間隙不得不不大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變形不得超出構(gòu)件長度的0.1%，且不應不不大于6mm。5.2.4.2熱煨成型的構(gòu)件不得有過燒、變質(zhì)現(xiàn)象，其厚度減薄量不應超出1mm。5.2.4.3浮頂立柱、立柱套管的預制，根據(jù)設(shè)計尺寸進行鉆孔加工，確保立柱及套管上孔徑中心至立柱底面距離符合設(shè)計尺寸，要確保立柱直線度。5.2.4.4導向管、量油管預制焊接后焊道要打磨光滑與管材表面平齊，量油管上的鉆孔要用銼刀把開孔內(nèi)壁的毛刺全部剔除，并確保內(nèi)壁光滑，以避免量油裝置安裝后不能正常使用。5.2.4.5滾動浮梯、通氣閥、緊急排水管、集水坑、人孔等附件按施工圖紙及有關(guān)規(guī)范進行預制。5.2.5船艙及單盤板安裝臨時用骨架預制船艙安裝時采用套管式臨時支柱骨架（網(wǎng)架）做支撐進行安裝，所謂套管式臨時骨架的施工工藝是：臨時支柱根據(jù)施工現(xiàn)場的設(shè)計標高能夠用來調(diào)節(jié)高度差，他的具體制作辦法是采用φ89的鋼管和φ76的鋼管進行插入式連接中間預留一定行程高度作為調(diào)節(jié)頂部網(wǎng)架上平面的平整度。以下圖5：5.2.6儲罐組裝5.2.6.采用“倒裝法、自動焊、液壓頂升”進行施工5.2.6.150000m3罐體倒裝提高辦法采用液壓頂升裝置,以下示意圖6A.該提高裝置安全可靠,本50000m3罐共設(shè)立40個提高點，按圓周均勻分布，每間隔4.65米設(shè)一根液壓提高裝置；B.校對焊縫方便,可調(diào)精度在2毫米之內(nèi).C.升降方便,使用載荷升降頂升2.7米,方便施工.D.50000m3儲罐罐壁總重為557.252噸(含頂部抗風圈板)。采用液壓提高裝置40根,選用型號單根最大承重量為25噸,提高高度2.7米，每1個液壓提高裝置最大承重13.93噸；能滿足規(guī)定。倒裝提高裝置平面部置圖以下圖圖7E.儲罐壁板液壓提高倒裝工藝施工特點：

a.與正裝法相比，減少腳手架的搭設(shè)，變高空作業(yè)為地面作業(yè)，減少施工成本，能確保施工安全和施工質(zhì)量。

b.傳統(tǒng)液壓提高倒裝法運用吊車進行壁板的圍板，而新工藝貯罐壁板安裝也可采用鏟車圍板，使操作更為方便，減少了壁板安裝的時間和吊車臺班的使用量，能夠縮短施工工期，減少施工成本。

c.傳統(tǒng)倒鏈提高倒裝法施工時，對于大型儲罐的提高用抱桿及其它支架預制會耗費諸多的時間和費用，占用的施工場地多，且最后因倒鏈受力不均勻儲罐壁板成形不完美；新工藝儲罐的安裝將節(jié)省二分之一的時間，最后成形美觀，并且極少占用施工場地。d.傳統(tǒng)儲罐的施工都是先將底板組裝好，最后焊接底板與壁板的腳焊縫，焊后的冷收縮很容易使罐底起拱變形，我們采用新的工藝進行組裝避免了罐底的變形，確保施工質(zhì)量。

e.儲罐液壓提高倒裝法是運用液壓動力而實現(xiàn)罐體提高施工辦法。液壓提高機構(gòu)的構(gòu)成重要有：雙作用油缸穿心式千斤頂、提高裝置頂頭支架、提高裝置與脹圈連接鋼絲繩扣、高壓油配管（由高壓膠皮管、閥門、接頭等）、中央集中控制臺（由電機、油泵、油箱、配油器、換向閥等構(gòu)成）。如圖8。

提高支架上部提高桿上裝有托架是托住頂頭與脹圈連接的鋼絲繩，提高架上安裝有穿心式千斤頂（雙作用油缸），掖壓提高缸體下部只有1個進出油嘴。啟動集中控制臺的油泵，高壓油經(jīng)高壓油管從油嘴進入缸內(nèi)，由于缸體不帶自動鎖，待罐體提高到所需高度時，即時關(guān)閉總泵電源和換向閥，在油壓作用下，油缸內(nèi)活塞上升，通過提高桿連接鋼絲繩吊起脹圈使罐體上升，千斤頂?shù)拿看涡谐炭筛鶕?jù)現(xiàn)場進行調(diào)節(jié)，因罐體重量大，為了確保安全提高的狀況下最佳在每提高一帶壁板時中間停2~3次，方便調(diào)節(jié)儲罐在提高的過程中的平整度。待本帶儲罐壁板組對焊接完畢后，松開漲圈上的千斤頂和固定漲圈的筋板，打開換向閥自動回油，高壓油從下部油嘴返回油箱，此時提高桿恢復原位，靜止不動。在油壓作用下，活塞下一種行程，然后再上升、下降。如此循環(huán)往復，即可實現(xiàn)液壓提高罐體，進行倒裝組焊貯罐。在提高過程中，為便于觀察到每層板的提高高度和控制罐體的提高速度，壁板圍板前應將上一層板的高度尺寸標注在靠近提高架的壁板上。5.2.5.2.7.1罐底板采用吊車鋪設(shè)，吊車在罐基礎(chǔ)上行走，鋪設(shè)臨時鋼板做吊車行走及支車墊板,墊板先鋪設(shè)中間條板，再向兩側(cè)鋪設(shè)中幅板，鋪設(shè)時必須在條板上劃出中心線，確保其與基礎(chǔ)中心線相重疊，底板采用鋪設(shè)一張，就位固定一張的辦法。5.2.7.2施工工序：施工準備→罐底放線→罐底邊沿板墊板鋪設(shè)→罐底邊沿板組對→中間走廊板鋪設(shè)→大板鋪設(shè)→兩側(cè)走廊板鋪設(shè)點焊→小板排列→大角縫組對→龜甲縫組對→收縮縫及剩余罐底焊縫組對。5.2.7.3罐底放線：以基礎(chǔ)中心和四個方（0°、90°、180°、270°）位標記為基準，畫十字中心線，按排幅員進行罐底邊沿板墊板及邊沿板和中幅板的放線，邊沿板的外弧半徑按設(shè)計半徑放大0.1%進行擬定，小板尺寸要按計算尺寸放大100mm進行切割下料成型。5.2.7.4邊沿板鋪設(shè)時，應從0度方位開始，向兩邊進行定位鋪設(shè)，以確保鋪板位置的精確性。鋪設(shè)時，必須確保組對間隙內(nèi)大外小的特點（外側(cè)間隙為e16~8mm，內(nèi)側(cè)間隙為e28~12mm）。以下圖9。5.2.7.5中幅板由中間往四周的次序鋪設(shè)，其對接接頭預留間隙不不大于6mm，中幅板和環(huán)形邊沿板的對接接頭預留間隙不大于6mm。5.2.7.6罐底對接接頭形式以下圖10：罐底厚度材料坡口型式及尺寸中幅板對接10㎜Q235-A邊沿板對接16㎜16MnR中幅板+邊沿板對接10＋16㎜Q235A墊板對接6㎜Q235-A注:單邊坡口尺寸允許偏差:5.2.8軌道制作安裝軌道制作采用8#槽鋼，沿罐體環(huán)形布置，寬度與自動焊機軌距保持一致，軌道水平度誤差確保在1mm/m,全長不超出5mm，樣式見下圖所示。圖105.2.9壁板組裝前，應對預制的壁板成型尺寸進行檢查，合格后方可組裝。需重新校正時，應避免出現(xiàn)錘痕。5.2.9.1工序流程：準備工作→第八圈壁板安裝位置放線→第八圈壁板組對調(diào)節(jié)、焊接→頂部包邊角鋼安裝、焊接→液壓提高裝置安裝→提高第八圈壁板→第七圈壁板組焊→抗風圈、加強圈安裝→六圈下列各圈壁板組焊→大角縫組焊→5.2.9.2第八圈罐壁組對A.第八圈壁板組對應在罐底驗收合格后進行，罐壁吊裝前應進行罐壁位置擬定，安裝時根據(jù)壁板排幅員的尺寸進行安裝并作好安裝統(tǒng)計,罐壁的放線直徑應不不大于設(shè)計尺寸，放線半徑：R=RL+（N*B+ΔL）/2π+ΔRJB.其中RL：理論半徑N：罐壁板數(shù)量B：焊縫間隙ΔRJ：坡度影響ΔL：實際下料周長和理論周長的誤差C.按放大半徑30010㎜在罐底上以罐底基礎(chǔ)中心點為根據(jù)畫出罐壁內(nèi)外側(cè)線位置，按排幅員及罐體方位擬定每一塊壁板的位置線，同時在內(nèi)側(cè)100mm內(nèi)畫出檢查基準線。D.吊裝時，從進出油開口處進行鋪圍作業(yè)，根據(jù)畫線擬定的位置點焊臨時內(nèi)外擋板，以限制罐壁位置，板與板之間用龍門組合卡具連接固定。吊裝時只要按位置畫線把壁板放置到位，觀察組對間隙只要能夠在可調(diào)節(jié)范疇內(nèi)就能夠了。E.全部吊裝完畢后，進行分組調(diào)節(jié)壁板間隙、垂直度，罐壁橢圓度由基準圓擬定，垂直度由鉛錘測量、正反加減絲調(diào)節(jié)擬定。F.相鄰壁板的水平度由下料時得到控制，整個圓周上的水平度能夠通過調(diào)節(jié)邊沿板和基礎(chǔ)之間的距離獲得。G.板與板之間的對口間隙與錯邊量能夠由龍門組合卡具調(diào)節(jié)，立縫組對時為解決焊縫變形引發(fā)的角變形超標問題，采用預先向外凸出2—3mm的組對辦法（如先焊內(nèi)側(cè)，則向內(nèi)凹2—3mm，根據(jù)不同板厚、變形狀況進行具體調(diào)節(jié)）。H.清掃孔壁板組焊在大角縫組焊后,在現(xiàn)場采用電加熱的辦法進行熱解決；具體操作以下：清掃孔處的部件再現(xiàn)場為單件組裝的，等清掃孔處壁板與儲罐底板連接部位的大角縫全部焊接完畢后，在對清掃孔處的壁板、補強板整體熱解決。清掃孔熱解決采用磁鐵式電加熱帶進行熱解決，等清掃孔壁板與大角縫組對焊接完畢后，在清掃孔處的罐壁板上內(nèi)、外側(cè)貼上電加熱帶外部采用保溫被進行保溫來進行熱解決。清掃孔處消應力熱解決工藝按16MnR鋼的熱解決工藝曲線進行（熱解決溫度為580°±15°C，并在消處應力熱解決溫度下保溫時間100分鐘，升溫速度130°清掃孔壁板在消應力熱解決時，采用紅外線測溫儀進行對溫度的測量。5.2.9.3為提高工效，方便安裝，其它圈壁板組對前，應提前把壁板上的卡具(自制的罐壁板組對卡具200套)焊接在罐壁上；如圖11罐壁板組對卡具示意圖圖115.2.9.4壁板縱縫組對前，運用橫縫組對卡具將壁板調(diào)節(jié)至內(nèi)壁平齊，然后運用縱縫組對卡具進行間隙調(diào)節(jié)。（見圖11）組對時應確保內(nèi)表面齊平，采用自動焊焊接時其錯邊量不應不不大于1mm。罐壁縱縫對接接頭的組對間隙為：G為4～6±1mm。如圖12：δ＞24㎜δ≤24㎜圖125.2.9.5橫縫組對采用雙面坡口，橫縫組對在縱縫完畢后進行，橫縫組對應確保內(nèi)口平齊，并根據(jù)橫縫的角變形狀況，運用橫縫組對卡具采用防變形方法。采用自動焊時，其錯邊量不應不不大于1.5mm。罐壁環(huán)向?qū)咏宇^的組裝間隙為：G為0～1mm。如圖13：S1≥12㎜S1＜12㎜圖135.2.9.6A.相鄰兩壁板上口水平的允許偏差，不應不不大于2mm，在整個圓周上任意兩點水平的允許偏差，不應不不大于6mm。B.壁板的垂直度允許偏差，不應不不大于3mm。C.組裝焊接后，壁板的內(nèi)表面任意兩點半徑允許偏差為±25mm。5.2.9.7組裝焊接后，縱焊縫的角變形用1米長的弧形樣板檢查，環(huán)焊縫角變形用1米板厚（mm）角變形（mm）δ≤12≤1212＜δ≤25≤10δ＞25≤85.2.9.8組裝焊接后，用弦長等于2米板厚（mm）罐壁局部凹凸變形（mm）δ≤12≤1512＜δ≤25≤13δ＞25≤105.2.9.9A.浮頂船艙與單盤板組裝用臨時支架（網(wǎng)架）是采用φ89*5鋼管作支柱、上部用[12#槽鋼作連系梁，支柱與連系梁采用銷軸連接、銷軸采用φ16的圓鋼和φ32*3的鋼管制作。B.單臺儲罐浮頂船艙與單盤板組裝型鋼臨時支架（網(wǎng)架）用料以下表6；序號材料名稱規(guī)格型號1鋼管φ89*52鋼管φ76×43鋼管φ32*34圓鋼φ165槽鋼[12#5.2.9.10附件組裝工藝流程：準備工作→立柱及立柱墊板、套管安裝→浮頂排水系統(tǒng)安裝→浮頂人孔安裝→浮頂上其它附件安裝→加強圈、抗風圈安裝、頂部平臺安裝→盤梯安裝→包邊角鋼安裝→滾動扶梯安裝→量油管、導向管安裝→勞動保護構(gòu)造安裝→密封裝置安裝→電氣儀表→交工驗收。A.抗風圈、加強圈罐壁組裝過程中安裝，采用分片預制吊裝。B.抗風圈、加強圈、包邊角鋼等弧型構(gòu)件加工成型后，用弧型樣板檢查，其間隙不應不不大于2mm。放在平臺上檢查，其翹曲變形不應超出構(gòu)件長度的0.1%，且不應不不大于6mm。C.滾動浮梯在浮頂組裝完畢后吊裝進罐，安裝時要確保浮梯中心線的水平投影應與軌道中心線重疊，允許偏差不不不大于10mm。D.主體安裝完畢后對量油管和導向管整體吊裝，進行安裝。其垂直度允許偏差不得不不大于管高的0.1%,且不應不不大于10mm。5.2.10儲罐5.2.10.1罐底板焊接：儲罐底板設(shè)計采用墊板式對接接頭形式，施工采用CO2氣體保護焊打底，添加碎絲埋弧自動平角焊機焊接蓋面工藝進行焊接，經(jīng)實踐證明儲罐焊接產(chǎn)生收縮變形最小的焊接工藝及焊接次序：A.中幅板焊接時，先焊短焊縫，后焊長焊縫。初層焊縫應采用分段退焊或跳焊法。B.弓形邊沿板的焊接，首先施焊靠外緣300mm部位的焊縫。在罐底與罐壁連接的角焊縫焊完后且邊沿板與中幅板之間的收縮縫施焊前，完畢剩余的邊沿板對接焊縫的焊接和中幅板的焊縫。C.弓形邊沿板對接焊縫的初層焊，宜采用焊工均勻分布，對稱施焊辦法。D.收縮縫的第一層焊接，采用分段退焊或跳焊法。E.埋弧自動焊進行蓋面時，應采用隔縫同向焊接。5.2.10.2A.罐壁縱縫的焊接a各圈壁板縱縫對接坡口型式及工藝參數(shù)應符合設(shè)計規(guī)定，縱縫焊接重要是采用氣電立焊電渣焊技術(shù)，焊縫的返修采用手工電弧焊；b罐壁縱縫的焊接必須對稱施焊，先焊外側(cè)、后焊內(nèi)側(cè)；罐壁組裝夾具必須安裝在罐壁縱縫內(nèi)側(cè)，間距不得不不大于500mm，且縱縫上、下兩端100～200mm范疇內(nèi)均必須安裝鍵板或弧板夾具；c采用氣電立焊時，焊道正面采用隨焊槍移動的移動水冷滑塊強迫成形，焊道背面采用固定水冷滑塊強迫成形；外側(cè)全部焊接完畢后，拆除縱縫內(nèi)側(cè)組裝夾具并采用砂輪打磨去除內(nèi)側(cè)坡口內(nèi)的熔渣后焊接坡口內(nèi)側(cè)焊縫；d由于氣電立焊是采用水冷銅滑塊強迫成型，為避免焊接熔池內(nèi)的鐵水從下部流失，焊接前需在每條縱縫下端50～100mm的長度范疇采用手工電弧焊焊接一段作為托底焊道；氣電立焊焊接起弧前必須認真檢查，確保滑塊表面與坡口兩側(cè)的鋼板表面貼緊，以免鐵水進入滑塊兩側(cè)與鋼板表面的間隙，造成焊道的增寬和夾層；e氣電立焊起弧100mm長度范疇內(nèi)由于鋼板溫度較低，建立熔池的過程中難于熔化縱縫兩側(cè)的鋼板形成未熔合，同時易形成氣孔，為防止這些缺點，起弧前必須對100～150mm范疇內(nèi)采用氧—乙炔火焰或液化石油氣火焰進行預熱，預熱溫度250～300℃f由于氣電立焊收弧處易產(chǎn)生焊接缺點，必須在縱縫上口安裝收弧板，收弧板長度不得不大于100mm、寬度不得不大于50mm，收弧板的坡口型式及厚度必須與所焊縱縫的坡口型式相似，收弧板下料及坡口加工隨壁板下料時采用自動氧—乙炔火焰龍門切割成型；縱縫焊完后割去收弧板并打磨縱縫上端平整；g氣電立焊焊接時，應保持熔池液面高度在距移動滑塊保護氣體出口部位3～5mm處為宜；焊接過程中，在擬定焊接電流后，可通過調(diào)節(jié)電弧電壓來調(diào)節(jié)焊接熔池和熔深、熔寬的尺寸；h由于某種因素造成焊接過程忽然中斷需重新起弧焊接時，其中間接頭極易出現(xiàn)氣孔、夾渣等缺點，必須及時去除后采用手工電弧焊進行補焊，補焊工藝詳見焊接工藝卡；i焊機的布置如圖14示，兩臺縱縫氣電立焊焊機沿罐壁對稱布置；圖14縱縫、環(huán)縫焊機布置j縱縫底圈壁板20條、第二～八圈壁板各18條；焊接時，應對稱施焊，采用間隔一條焊接一條的施焊次序，詳見圖15所示（①→②→③→④→⑤），最后對稱施焊的兩條縱縫可作為調(diào)節(jié)縱縫，在壁板重新找定水平度、垂直度、鋼板的圓度符合技術(shù)規(guī)定后再施焊；（a）底圈壁板縱縫（b）第二～八圈壁板縱縫圖15壁板縱縫焊接施工次序k考慮到第六～八圈壁板厚度較薄(δ=10mm～12mm)，如果現(xiàn)場施工中給氣電立焊設(shè)備安裝帶來困難或?qū)v縫焊接造成其它影響因素，可選擇采用手工電弧焊或二氧化碳氣體保護自動焊。B.壁板環(huán)縫的焊接：a壁板環(huán)縫的焊接必須在上、下兩圈壁板縱縫全部焊接完畢，T型接頭部位的解決規(guī)定（將縱縫焊入環(huán)縫坡口內(nèi)、打磨去除環(huán)縫坡口內(nèi)多出的焊肉）對環(huán)縫坡口進行解決后方可焊接；焊接時，T形接頭部位兩側(cè)300mm范疇內(nèi)應盡量避免作為焊接的起弧和收弧點；b壁板環(huán)縫的焊接由四臺埋弧橫焊機沿罐壁圓周對稱均布同一方向施焊，先焊環(huán)縫外側(cè)焊道，內(nèi)側(cè)焊道在自動碳弧氣刨清根并砂輪打磨后焊接，整個焊縫為多層多道雙面焊；c環(huán)縫外側(cè)打底層焊接前，必須認真檢查環(huán)縫組對間隙，凡組對間隙不不大于1mm的地方，為避免焊穿，規(guī)定在焊道背面先采用手工電弧焊焊接一層封底焊道；封底焊道在環(huán)縫內(nèi)側(cè)清根時必須與外側(cè)打底層一起去除；d環(huán)縫焊接質(zhì)量在很大程度上決定于打底層的焊接質(zhì)量，為確保焊縫整體的質(zhì)量，環(huán)縫外側(cè)打底層焊完后，對未熔合、夾渣、氣孔及其它影響下一層焊接質(zhì)量的部位必須進行打磨修補，修補可采用手工電弧焊；另外，打底層的焊接容易產(chǎn)生裂紋，必要時可對打底層按焊接工藝卡的規(guī)定進行預熱，同時在確保不焊穿的條件下，盡量選用較大的焊接電流和較小的焊接速度，普通規(guī)定焊接電流控制在450～520A之間，焊接速度控制在15～25IPM(英寸/分鐘)之間；e環(huán)縫焊接由于采用多層多道焊，在各層的焊道排列中，必須注意排道次序及位置，以確保焊縫成形平整、美觀；同時，多層焊的層間接頭必須打磨并互相錯開最少50mm以上。f環(huán)縫焊接采用“單面焊雙面成型”技術(shù)，在操作中確保儲罐的組對間隙2.5±0.5mm，同時應確保焊縫背面焊劑埋覆高度。g環(huán)縫焊接過程中出現(xiàn)的焊接缺點必須及時去除，并采用手工電弧焊進行修補，修補應根據(jù)不同位置選擇對應的焊接材料和工藝條件；h罐壁縱縫、環(huán)縫焊接完畢，經(jīng)檢查合格后，應對罐壁內(nèi)側(cè)全部縱、環(huán)縫全部進行打磨與母材平齊，不得留有焊縫余高存在。h儲罐的重要焊縫焊接長度匯總表7容積與有關(guān)參數(shù)焊接部位接頭形式焊縫總長（m）焊道總長（m）可采用的自動焊50000mφ60m\h19.8mδ=10-32mm950t壁板內(nèi)外立縫對接5403240(6道)氣電+手工壁板內(nèi)外橫縫對接13187868(6道)埋弧+手工壁板+環(huán)板角縫T型角接1881504(8道)埋弧+手工底板對接657613150(2道)埋弧+手工加強圈角接13182636(2道)埋弧+手工累計994028398j儲罐壁板縱縫焊接速度參數(shù)參考表8（末站總結(jié)）國產(chǎn)16MnR鋼板，國產(chǎn)φ1.6CO2氣體保護藥芯焊絲，使用YS-EGW氣—電立焊機板厚mm焊接電流A焊接電壓V焊接速度cm/min送絲速度m/min10~12340401212-1316380411414517-1828X坡口38040151532X坡口43042171718k儲罐壁板橫縫焊接速度參數(shù)參考表9（末站總結(jié)）壁板是國產(chǎn)16MnR鋼板，板厚10-32mm、φ3.2mm實芯焊絲、101JF-B焊劑。使用YS-AGW-I埋弧自動焊機。板厚mm焊道焊接電流A焊接電壓V焊接速度cm/min線能量KJ/cm10-141320-35026—2738—422450—48027—2948—5216-181380—42026—2738—452450—48027—2948—523450—52028—3150—6520-221380—42026—2750—522450—48027—2948—523450—52028—3150—654470—52028—3155—6524-321380—42026—2738—452380—42026—2738—453380—42026—2738—454480—53028—3155—655480—53028—3155—656480—53028—3155—65C.罐壁與罐底大角焊縫的焊接：a大角縫的組焊應在第一圈、第二圈壁板縱、環(huán)縫組焊完畢后進行，采用手工電弧焊打底、埋弧自動角向焊填充、蓋面，焊接工藝參數(shù)應符合《原油儲罐焊接工藝卡》；b罐壁與罐底大角焊縫的焊接，打底層手工電弧焊由多名焊工對稱均勻分布，沿罐內(nèi)、罐外同一方向同時采用分段退焊或跳焊的辦法進行焊接；填充、蓋面層由1臺角向埋弧自動焊機對稱分布沿同一方向分段焊接，先焊內(nèi)側(cè)、后焊外側(cè)；c由于大角焊縫是整個罐的高應力集中區(qū)，為確保焊接質(zhì)量，打底層焊接完畢后，應進行100%的磁粉或滲入檢查，在確保無裂紋、氣孔等缺點后再進行角向埋弧自動焊的焊接；d為避免角焊縫內(nèi)側(cè)焊接時產(chǎn)生的焊接變形，焊接前必須在內(nèi)側(cè)采用卡具或背杠進行剛性固定，加固支撐的間距不得不不大于1200mm，并且不得防礙焊接過程的施工，該支撐必須在罐底收縮縫焊完后方可拆除；e大角焊縫的焊腳尺寸如圖16所示，焊縫表面必須圓滑過渡，內(nèi)側(cè)焊縫呈下凹形，否則應采用砂輪打磨成形。34523452761f大角焊縫采用平角焊機的焊接速度參數(shù)參考表10：壁板和底板是國產(chǎn)16MnR鋼板，國產(chǎn)H08MnA、φ2.5mm實芯焊絲，101JF-B焊劑，使用YS-LT-7埋弧平角焊機。焊道焊接電流A焊接電壓V焊接速度cm/min線能量KJ/cm1180-21025-2610-1615-322180-21025-2610-1615-323401-43030-3130-4024-274410-43028-3030-4022-255370-40028-3035-4513-216410-43030-3130-4024-277370-40028-3035-4513-21D.浮頂焊接a浮頂單盤板的排板構(gòu)造，呈人字形排布，為搭接接頭形式，采用焊條電弧焊和半自動CO2氣體保護焊。施焊原則與底板基本相似。b焊接次序：浮頂單盤板→邊沿板→單盤板骨架→支柱支架套管，附件。c自動焊現(xiàn)場場景：埋弧平角焊機大角焊接埋弧平角焊機中幅板焊接埋弧橫焊施工整體施工現(xiàn)場外貌6．材料與設(shè)備采用本施工工藝，需要投入下列工裝機具：序號設(shè)備名稱規(guī)格型號數(shù)量備注1吊車QY162臺2鏟車5T2臺3氣電立焊機YS-EGW2臺4埋弧橫焊機YS-AGW-I4臺5液壓頂升裝置一托四2套6橫焊機軌道自制1副7平角焊機YS-LT-72臺7.質(zhì)量控制7.1施工恪守規(guī)范原則施工設(shè)計闡明書和施工圖紙公司質(zhì)量管理手冊及程序文獻《立式圓筒形鋼制焊接儲罐施工及驗收規(guī)范》GB50128-《石油化工立式圓筒形鋼制儲罐施工工藝原則》SH/T3530-《石油化工設(shè)備安裝工程質(zhì)量檢查評定原則》SH3514-《石油建設(shè)工程質(zhì)量檢查評定原則儲罐工程》SY4026-19937.2核心部位及工序的控制7.2.1焊工管理（1）全部焊工必須只有持有合格項的有效證件上崗。（2）加強焊工技術(shù)培訓。（3）認真做好焊接前的技術(shù)交底工作，焊工必須嚴格按照焊接工藝指導書進行焊接操作。7.2.2壁板預制質(zhì)量的控制壁板在預制下料階段重點是確保壁板的寬度、長度及對角線的偏差，應按原則中的規(guī)定進行檢查驗收。根據(jù)焊接工藝的需要進行壁板坡口的加工，確保壁板坡口角度一致、坡口表面平滑。各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圓錯開。7.2.3壁板組對質(zhì)量的控制壁板組裝前，應對預制的壁板進行復驗，合格后方可組裝。須重新校正時，應避免出現(xiàn)錘痕。罐頂下第一圈壁板及包邊角鋼的組裝圍板前，應先標出每張板的位置，然后對號吊裝組對，并沿圓周內(nèi)側(cè)每隔一段距離點焊定位包邊角鋼。壁板組裝時，應確保內(nèi)表面齊平，錯邊量應符合下列規(guī)定：縱向焊縫錯邊量，當板厚不大于或等于10mm時，不應不不大于1mm。當板厚不不大于10mm時，不應不不大于板厚的1/10，且不應不不大于1.5mm。環(huán)向焊縫錯邊量，壁板厚度不不大于或等于8mm時，任何一點的錯邊量均不得不不大于板厚的2/10，且不應不不大于3mm。為確保壁板間隙及底板邊沿板的錯開量，在圍板前做好標記，符合規(guī)定后，在按排版位置圍板組對。罐壁的焊接，罐壁的焊接，應先焊縱向焊縫，后焊環(huán)向焊縫。當焊完相鄰兩圈壁板的縱向焊縫后，再焊其間的環(huán)向焊縫。焊接環(huán)縫時，焊工應均勻分布，并沿同一方向施焊。7.2.4機具設(shè)備控制（1）現(xiàn)場合使用的設(shè)備儀表及機具按規(guī)定檢定校準，做到在用檢查、測量和實驗設(shè)備處在檢定、校準合格狀態(tài)，確保質(zhì)量控制的精確性；檢查、測量、實驗設(shè)備要有適宜的標記。（2）對施工現(xiàn)場參加施工的機具設(shè)備必須按規(guī)定的時間、項目及時進行檢查維護和保養(yǎng)，確保全部設(shè)備運轉(zhuǎn)正常。7.3焊接環(huán)境控制風速超出8m/S時，無有效保護方法不得施焊。焊接電弧1m范疇內(nèi)的相對濕度不得不不大于90％，無有效保護方法不得施焊。當焊件潮濕或下雨、下雪刮風期間，焊工及焊件無保護方法時，不應進行焊接。當氣溫高于30℃且相對濕度超出85％時，不適宜進行現(xiàn)場焊接。8.安全方法施工過程中，嚴格執(zhí)行國家、地方（行業(yè)）有關(guān)安全的法規(guī)，嚴格按照HSE管理體系規(guī)定施工。8.1施工人員健康確保方法8.1.1加強施工現(xiàn)場的管理，確保工作人員在健康、安全的環(huán)境下施工作業(yè)，提高施工現(xiàn)場的健康性、安全性。8.1.2為在施工現(xiàn)場合有工作人員配備勞保服、安全靴、雨衣、手套、安全鏡和安全頭盔等勞保品，并經(jīng)常開展安全意識教育、培訓等工作。8.1.3在配電箱、開關(guān)箱標上操作批示和安全警示。8.1.4施工進行過程中，在每個工程中配備足夠的應急設(shè)備及有經(jīng)驗的急救人員。且保持與本地醫(yī)院聯(lián)系，以避免發(fā)生嚴重施工事故或暴發(fā)傳染性疾病、流行病時，及時得到解決。8.1.5對危險設(shè)備、材料或?qū)】涤泻Φ奈镔|(zhì)先進行鑒定和統(tǒng)計，做好保管工作，避免有毒物質(zhì)的溢漏和避免這類物質(zhì)進入大氣流通或現(xiàn)場以外的區(qū)域。8.1.6與本地公安機關(guān)合作，在施工現(xiàn)場、工棚、施工駐地實施有效的安全保衛(wèi)工作，嚴禁杜絕槍支和毒品攜帶，并恪守監(jiān)理工程師對出入現(xiàn)場的人員及工程安全的規(guī)定。8.1.7嚴禁在工作人員在工作前或工作期間飲用帶有酒精類的飲料。8.1.8加強用火管理，盡全責避免火災的發(fā)生，對人員進行消防知識的培訓。并在全部建筑物內(nèi)及施工現(xiàn)場提供、安裝和維護合用于任何火災的滅火器。8.2重要工種及重點作業(yè)施工安全方法8.2.1氧氣、乙炔瓶不得混放，且輕拿輕放，并有專人按制度規(guī)定負責管理。8.2.2現(xiàn)場進行射線探傷時，應事先按有關(guān)規(guī)定設(shè)顯警戒或保護，避免射線傷害事故發(fā)生。8.2.3焊工：電源線