底吹氬攪拌控制

11任務(wù)3：LF冶煉X70鋼的操作與控制延遲符底吹氬攪拌控制

《爐外精煉操作與控制》22延遲符底吹氬攪拌控制《爐外精煉操作與控制》

1.攪拌目的加強渣/鋼界面反應(yīng)，強化脫硫、脫氧反應(yīng)；促進氧化夾雜物快速上?。患涌斐煞菖c溫度均勻。

2.攪拌原則均勻鋼液成分和溫度不需要很大的攪拌功率和吹氬流量，但是對脫硫反應(yīng)，應(yīng)該使用較大的攪拌功率，將爐渣卷入鋼水中以形成所謂的瞬間反應(yīng)，加大鋼渣接觸界面，加快脫硫反應(yīng)速度。但不能鋼液沖破渣層，造成外翻。對于脫氧反應(yīng)來說，過去一半認為加大攪拌功率可以加快脫氧。但是現(xiàn)在脫氧操作多采用弱攪拌。33延遲符影響鋼包吹氬效果的因素《爐外精煉操作與控制》

1）吹氬工藝參數(shù)A.氬氣耗量為了達到預(yù)定的去氫效果，通常把至少必需的吹氬量稱為去氫臨界供氬量，鋼液中的氫在高溫下擴散很快，鋼液沸騰時氣泡中氬的分壓力與鋼液中的氫之間的關(guān)系服從Sieverts定律。因此可以根據(jù)實際含氫量來計算氬氣的分壓力，即體積百分數(shù)。從理論與實踐出發(fā)，當噸鋼吹氬量低于0.3m3/t時，只起攪拌作用（均勻溫度），去氣、夾雜、脫氧均不明顯。44延遲符《爐外精煉操作與控制》

B.氬氣壓力理想的吹氬壓力應(yīng)該使氬氣泡能遍布整個鋼包，氬氣泡在鋼液內(nèi)呈均勻分布。壓力過大，不但使氬氣泡在整個鋼包內(nèi)分布不均，甚至形成連泡氣柱，與鋼液接觸面積減小，而且容易造成鋼包液面翻滾激烈，鋼液大量裸露與空氣接觸造成二次氧化和降溫，鋼渣相混，被擊碎乳化的爐渣入鋼水深處，使夾雜物含量增加，所以最大壓力以不沖破渣層露出液面為限。壓力過小，攪拌能力弱，吹氬時間延長，甚至造成透氣磚堵塞。所以壓力過大過小都不好，合適的壓力應(yīng)能克服各種壓力損失和鋼液靜壓力。

55延遲符《爐外精煉操作與控制》

一般為0.2～0.6MPa。還要注意開吹壓力不宜過大，以防造成很大的沸騰和飛濺。壓力小一些，氬氣透過磚形成的氬氣泡小一些，增加氣泡與鋼液接觸面積，有利于精煉。C.流量和吹氬時間流量：吹氬清洗----均勻溫度與成分，促進夾雜上浮，80~130L/min。調(diào)整成分（化合金）、化渣----促進熔化，300~450L/min。氬氣攪拌----加強鋼渣反應(yīng)（脫硫），450~900L/min。氬氣噴粉----氬氣做載體吹入脫硫劑，900~1800L/min。

66延遲符《爐外精煉操作與控制》

時間：吹氬時間與鋼包容量和鋼種有關(guān)，時間不宜太長，否則溫降過大，也不宜太短。吹氬時間不夠，碳－氧反應(yīng)未能充分進行，非金屬夾雜物和氣體不能有效排除，吹氬效果不顯著。5~12分鐘，不低于3分鐘。D.氬氣泡大小當氬氣流量、壓力一定時，壓氣泡越小，在鋼液均勻性分布越好及停留時間越長，精煉效果越好。2）鋼液脫氧程度必須是處理已經(jīng)脫氧良好的鋼液。不經(jīng)脫氧，吹氬處理后鋼液氧含量仍達0.02%。77延遲符《爐外精煉操作與控制》

加熱與攪拌：LF的加熱階段不應(yīng)使用大的攪拌功率。功率較大會引起電弧的不穩(wěn)定。攪拌功率可以控制在30~50w/t。加熱結(jié)束后，從脫硫角度出發(fā)應(yīng)當使用大的攪拌功率。對深脫硫工藝，攪拌功率應(yīng)當控制在300~500w/t之間。脫硫過程完成之后，應(yīng)當采用弱攪拌，使夾雜物逐漸去除。加熱后的攪拌過程會引起溫度降低。不同容量的爐子、加入的合金料量不同、爐子的烘烤程度不同，溫降會不同?？傊瑺t子越大，溫度降低的速度越慢，60t以上的爐子在30min以上精煉中，溫降速度不會超過0.6℃/min。

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