檢驗員授權考試學習資料

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一、基礎知識部分

1、質量檢驗的主要功能：鑒別功能、把關功能、預防功能、報告功能。

（1）鑒別功能

根據(jù)技術標準、產品圖樣、作業(yè)（工藝）規(guī)程或訂貨合格的規(guī)定，采用相應的檢測方

法觀察、試驗、測量產品的質量特性，判定產品質量是否符合規(guī)定的要求，這是質量檢驗

的鑒別功能。鑒別是“把關”的前提，通過鑒別才能判斷產品質量是否合格。不進行鑒別

就不能確定產品的質量狀況，也就難以實現(xiàn)質量“把關”。鑒別主要由專職檢驗人員完成。

（2）把關功能

質量“把關”是質量檢驗最重要、最基本的功能。產品實現(xiàn)的過程往往是一個復雜過

程，影響質量的各種因素（人、機、料、法、環(huán)）都會在這過程中發(fā)生變化和波動，各過

程（工序）不可能始終處于等同實現(xiàn)不合格的原材料不投產，不合格的產品組成部分及中

間產品不轉序、不放行，不合格的成品不交付（銷售、使用），嚴把質量關，實現(xiàn)“把關”

功能。

（3）預防功能

現(xiàn)代質量檢驗不單純是事后“把關”，還同時引起預防的作用。檢驗的預防作用體現(xiàn)在

以下幾個方面：

1）通過過程（工序）能力的測定和控制圖的使用起預防作用。無論是測量過程（工序）能

力或使用控制圖，都需要通過產品檢驗取得批數(shù)據(jù)或一組數(shù)據(jù)，但這種檢驗的目的，不

是為了判定這一批或一組產品是否合格，而是為了計算過程（工序）能力的大小和反映

過程的狀態(tài)是否受控。如發(fā)現(xiàn)能力不足，或通過控制圖表明出現(xiàn)了異常因素，需及時調

整或采取有效的技術、組織措施，提高過程（工序）能力或消除異常因系，恢復過程（工

序）的穩(wěn)定狀態(tài)，以預防不合格品的發(fā)生。

2）通過過程（工序）作業(yè)的首檢與巡檢起巡檢起預防作用。當一個班次或一批產品開始作

業(yè)（加工）時，一般應進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格并得到認可時，才能正式投

產。此外，當設備進行了調整又開始作業(yè)（加工）時，也應進行首件檢驗，其目的都是

為了預防出現(xiàn)成批不合格品。而正式投產后，為了及時發(fā)現(xiàn)作業(yè)過程是否發(fā)生了變化，

還要定時或不定時到作業(yè)現(xiàn)場進行巡回抽查，一旦發(fā)現(xiàn)問題，可以及時采取措施予以糾

正。

3）廣義的預防作用。實現(xiàn)上對原材料和外購件的進貨檢驗，對中間產品轉序或入庫前的檢

驗，既起把關作用，又起預防作用。前過程（工序）的反關，對后過程（工序）就是預

防，特別是應用現(xiàn)代數(shù)理統(tǒng)計方法對檢驗數(shù)據(jù)進行分析，就能找到或發(fā)現(xiàn)質量變異的特

性和規(guī)律。利用這此特征和規(guī)律就能改善質量狀況，預防不穩(wěn)定生產狀態(tài)的出現(xiàn)。

（4）報告功能

為了使相關的管理部門及時掌握產品實現(xiàn)過程中的質量狀況，評價和分析質量控制的

有效性，把檢驗獲取的數(shù)據(jù)和信息，經匯總、整理、分析后寫成報告，為質量控制、質量

改進、質量考核以及管理層進行質量決策提供重要信息和依據(jù)。

質量報告的主要內容包括：

1）原材料、外購件、外協(xié)件進貨驗收的質量情況和合格率；

2）過程檢驗、成品檢驗的合格率、返修率、報廢率和等級率，以及相應的廢品損失金

額；

3）按產品組成部分（如棗、部件）或作業(yè)單位劃分統(tǒng)計的合格率、返修率、報廢率及

相應廢品損失金額；

4）產品報廢原因的分析；

5）重大質量問題的調查、分析和處理意見；

6）提高產品質量的建議

2、質量檢驗按其執(zhí)行人員分類有：自檢、互檢、專檢三種。按產品形成過程的相應階段可

分為：進貨檢驗、過程檢驗、最終檢驗。按檢驗產品數(shù)量分類有：全數(shù)檢驗、抽樣檢驗。

按檢驗技術手段分有理化檢驗、感官檢驗和生物檢驗。

3、不合格品的處置有四種情況：返工、讓步使用、拒收或報廢

4、過程檢驗是指對產品形成過程中某一或多個過程（工序）所完成的中間產品、成品通過

觀察、試驗、測量等方法，確定其是否符合規(guī)定的質量要求。

5、進貨檢驗亦稱進貨驗收，是產品的生產者對采購的原材料、產品組成部分等物資進行入

庫前質量特性的符合性檢查，證實其是否符合采購規(guī)定的質量要求的活動。

6、物理檢驗是利用物理學原理和各種檢測儀器設備對產品的物理量及其在力、電、聲、光、

熱等作用下所表現(xiàn)的物理性能和機械性能的檢驗。

7、感官檢驗是依靠檢驗人員的感覺器官進行產品質量評價和判斷的檢查。一般是通過人的

自身器官或借助簡便工具，以檢查產品的色、味、形、聲器、手感、視覺等感覺來定性

地判斷其質量特性。

8、質量檢驗就是對產品的一個或多個質量特性進行觀察、測量、試驗，并將結果和規(guī)定的

質量要求進行比較，以確定每項質量特性合格情況的技術性檢查活動。

9、檢驗就是通過觀察和判斷，適當時結合測量、試驗所進行的符合性評價。對產品而言，

是指根據(jù)產品標準或檢驗規(guī)程對原材料、中間產品、成品進行觀察，適當時進行測量或

試驗，并把所得到的特性值和規(guī)定值作比較，判定出各個物品或成批產品合格與不合格

的技術性檢杳活動。

10、產品質量特性是在產品實現(xiàn)過程形成的，是由產品的原材料、構成產品的各個組成

部分（如零、部件）的質量決定的，并與產品實現(xiàn)過程的專業(yè)技術、人員水平、設備能

力甚至環(huán)境條件密切相關。因此，不僅要對過程的作業(yè)（操作）人員進行技能培訓、合

格上崗，對設備能力進行核定，對環(huán)境進行監(jiān)控，明確規(guī)定作業(yè)（工藝）方法，必要時

對作業(yè)（工藝）參數(shù)進行監(jiān)控，而且還要對產品進行質量檢驗，判定產品的質量狀態(tài)。

11、質量檢驗的基本任務:（1）按程序和相關文件規(guī)定對產品形成的全過程包括原材料

進貨、作業(yè)過程、產品實現(xiàn)的各階段、各過程的產品質量，依據(jù)技術標準、圖樣、作業(yè)

文件的技術要求進行質量符合性檢驗，以確認其是否符合規(guī)定的質量要求。（2）對僦

確認符合規(guī)定質量要求的產品給予接受、放行、交付，并出具檢驗合格憑證。（3）對檢

驗確認不符合規(guī)定質量要求的產品按程序實施不合格品控制，剔除、標識、登記并有效

隔離不合格品。

12、質量檢驗的基本要點：

(1)一種產品為滿足顧客要求或預期的使用要求和政府法律、法規(guī)的強制性規(guī)定，都要對

其技術性能、安全性能、互換性能及對環(huán)境和人身安全、健康影響的程度等多方面的

要求做出規(guī)定，這些規(guī)定組成產品相應的質量特性。不同的產品會有不同的質量特性

要求，同一產品的用途不同，其質量特性要求也會有所不同。

(2)產品的質量特性要求一般都轉化為具體的技術要求在產品技術標準（國家標準、行業(yè)

標準、企業(yè)標準）和其他相關的產品設計圖樣、作業(yè)文件或檢驗規(guī)程中明確規(guī)定，成

為質量檢驗的技術依據(jù)和檢驗后比較檢驗結果的基礎。經對照比較，確定每項檢驗的

特性是否符合標準和文件規(guī)定的要求。

(3)產品質量特性是在產品實現(xiàn)過程形成的，是由產品的原材料、構成產品的各個組成部

分（如零、部件）的質量決定的，并與產品實現(xiàn)過程的專業(yè)技術、人員水平、設備能

力甚至環(huán)境條件密切相關。因此,不僅要對過程的作業(yè)（操作）人員進行技能培訓、

合格上崗，對設備能力進行核定，對環(huán)境進行監(jiān)控，明確規(guī)定作業(yè)（工藝）方法，必

要時對作業(yè)（工藝）參數(shù)進行監(jiān)控，而且還要對產品進行質量檢驗，判定產品的質量

狀態(tài)。

(4)質量檢驗是要對產品的一個或多個質量特性，通過物理的、化學的和其他科學技術手

段和方法進行觀察、試驗、測量，取得證實產品質量的客觀證據(jù)。因此,需要有適用

的檢測手段，包括各種計量檢測器具、儀器儀表、試驗設備等等，并且對其實施有效

控制，保持所需的準確度和精密度。

（5）質量檢驗的結果，要依據(jù)產品技術標準和相關的產品圖樣、過程（工藝）文件或檢驗

規(guī)程的規(guī)定進行對比，確定每項質量特性是否合格，從而對單件產品或批產品質量進

行判定。

13、質量檢驗的步驟：檢驗的準備、測量或試驗、記錄、比較和判定、確認和處置。

14、質量的定義：一組固有特性滿足要求的程度。

15、質量特性：產品過程或體系與要求程關的固與特性。質量特性劃分為關鍵、重要和次

要三類,它們分別是：

1）關鍵質量特性：指若超過規(guī)定的特性值要求，會直接影響產品安全性或產品整機功能

喪失的質量:寺性。

2）重要質量特，生：指若超過規(guī)定的特性值要求，將造成產品功能喪失的質量特性。

3）次要質量特性：指若超過規(guī)定的特性值要求，暫不影響產品功能，但可能會引起產品

功能的逐漸喪失。

16、與質量管理相關的概念

1）組織：職責、權限和相互關系得到安排的一組人員及設施，如：公司、集團、商行等。

2）過程：一組將輸入轉化為輸出的相互關聯(lián)或相互作用的活動。如總裝配過程。過程由

輸入、實施活動和輸出三部分組成。

3）產品：指“過程的結果”。

4）合格：滿足要求。

5）不合格：未滿足要求。

6）缺陷：未滿足預期或規(guī)定用途的有關要求。

7）返工：為使不合格產品符合要求而對其采取措施。

8）質量活動中的P、D、C、A含義：

P：計戈?D：實施、C：檢杳；A：處置。

9）影響工序質量的六大因素：人、機、料、法、環(huán)、測。

17、產品狀態(tài)標識方法分以下六種：

——待檢狀態(tài)：用“待檢”標識；

——已檢判為合格狀態(tài)：用“合格”標識，或涂綠色漆；

——已檢不合格狀態(tài)：用“不合格”標識，或用紅色標識（含涂紅色漆）；

——已檢不合格判為待處理狀態(tài)：用“待處理”標識：

——已檢不合格并判為“返工”的用“返工”標識；

——已檢不合格并判為“報廢”的用“報廢”標識。

18、質量管理的八項基本原則：1）以顧客為關注焦點；2）領導作用；3）全員參與；4）

過程方法；5）管理的系統(tǒng)方法；6）持續(xù)改進；7）基與事實的決策方法：8）與供方互利

的關系；

外協(xié)檢驗部分知識

1、讓步接收：應由采購員填寫《讓步接收申請表》，質量部檢驗員填寫檢驗結果，由技術

部經理、質量部經理簽署意見，技術/質量副總經理批準；具體按《讓步接收管理辦法》執(zhí)

行。有特殊特性的不合格不得讓步接收。

2、抽樣檢驗是按照規(guī)定的抽樣方案，隨機地從?批或一個過程中抽取少量個體（構成一個

樣本）進行的檢驗。其目的在于判定一批產品或一個過程是否符合要求。

抽樣檢驗的主要優(yōu)點是，相對全數(shù)檢驗大大節(jié)約檢驗工作量量和檢驗費用，縮短檢驗

周期，減少檢驗人員，特別是屬于破壞性檢驗時,只能采用抽樣檢驗的方式。

抽樣檢驗的主要缺點是有一定的風險。盡管由于“數(shù)理統(tǒng)計”理論的應用，使現(xiàn)代的

統(tǒng)計抽樣方法，比舊式的抽樣方法（如百分比抽樣）大大地提高了科學性和可靠性，但只

要是抽樣檢驗，就會有錯判的概率，要得到百分之百的可靠性是不可能的。

抽樣檢驗的適用范圍是：某些不可能實現(xiàn)全數(shù)檢驗的檢測項目（如破壞性檢驗，采用

化學反應的試驗）；生產批量大、自動化程度高、產品質量比較穩(wěn)定的作業(yè)過程；檢驗費用

昂貴的產品、少量不合格不會造成重大經濟損失的產品（一般用途的標準聯(lián)接件，如螺釘、

螺母、墊圈、銷子等）。

3、GB2828.1檢驗抽樣方案及判定準則：

1-500件，抽13件；

501-3200件，抽50件；

3201-10000件，抽80件；

10001-35000件，抽125件；

35001T50000件，抽200件

其中有1件不合格，則判為不合格。

4、外協(xié)件送檢批次合格率299%；進貨漏檢率W0.8%；

二、有關鋼材機械性能的名詞

1.屈服點（as）

鋼材或試樣在拉伸時，當應力超過彈性極限，即使應力不再增加，而鋼材或試樣仍繼續(xù)

發(fā)生明顯的塑性變形，稱此現(xiàn)象為屈服，而產生屈服現(xiàn)象時的最小應力值即為屈服點。設

Ps為屈服點s處的夕卜力，F(xiàn)o為試樣斷面積，貝IJ屈服點os=Ps/Fo（MPa）,MPa稱為兆帕等于

N（牛頓）/mm2,（MPa=106Pa,Pa：帕斯卡=N/m2）

2.屈服強度（o0.2）

有的金屬材料的屈服點極不明顯，在測量上有困難，因此為了衡量材料的屈服特性，規(guī)

定產生永久殘余塑性變形等于一定值（一般為原長度的0.2%）時的應力，稱為條件屈服強

度或簡稱屈服強度。0.2。

3.抗拉強度（ob）

材料在拉伸過程中，從開始到發(fā)生斷裂時所達到的最大應力值。它表示鋼材抵抗斷裂的

能力大小。與抗拉強度相應的還有抗壓強度、抗彎強度等。設Pb為材料被拉斷前達到的最

大拉力，F(xiàn)o為試樣截面面積，則抗拉強度ob=Pb/Fo（MPa）o

4.伸長率（5s）

材料在拉斷后，其塑性伸長的長度與原試樣長度的百分比叫伸長率或延伸率。

5.屈強比（as/ob）

鋼材的屈服點（屈服強度）與抗拉強度的比值，稱為屈強比。屈強比越大，結構零件的

可靠性越高，一般碳素鋼屈強比為0.6-0.65,低合金結構鋼為0.65-0.75合金結構鋼為

0.84-0.86

6.硬度

硬度表示材料抵抗硬物體壓入其表面的能力。它是金屬材料的重要性能指標之一。一般

硬度越高，耐磨性越好。常用的硬度指標有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度。

⑴布氏硬度（HB）以一定的載荷（一般3000kg）把一定大?。ㄖ睆揭话銥?0mm）的

淬硬鋼球壓入材料表面，保持一段時間，去載后，負荷與其壓痕面積之比值，即為布氏硬

度值（HB）,單位為公斤力/mm2（N/mm2）。

⑵洛氏硬度（HR）當HB>450或者試樣過小時，不能采用布氏硬度試驗而改用洛氏硬

度計量。它是用一個頂角120。的金剛石圓錐體或直徑為1.59、3.18mm的鋼球，在一定載荷

下壓入被測材料表面，由壓痕的深度求出材料的硬度。根據(jù)試驗材料硬度的不同，分三種

不同的標度來表示：

HRA：是采用60kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度，用于硬度極高的材料（如硬質合

金等）。

HRB：是采用100kg載荷和直徑1.58mm淬硬的鋼球，求得的硬度，用于硬度較低的材

料（如退火鋼、鑄鐵等）。

HRC：是采用150kg載荷和鉆石錐壓入器求得的硬度，用于硬度很高的材料（如淬火鋼

等。

⑶維氏硬度（HV）以120kg以內的載荷和頂角為136。的金剛石方形錐壓入器壓入材料

表面，用材料壓痕凹坑的表面積除以載荷值，即為維氏硬度值（HV）

硬度表示材料抵抗硬物體壓入其表面的能力。它是金屬材料的重要性能指標之」一

般硬度越高，耐磨性越好。常用的硬度指標有布氏硬度、洛氏硬度和維氏硬度。以一定的

載荷（一般3000kg）把一定大?。ㄖ睆揭话銥?0mm）的淬硬鋼球壓入材料表面，保持一

段時間，去載后，負荷與其壓痕面積之比值，即為布氏硬度值

整車檢測

1、檢測線工藝設計檢測項目排列：（1）燃油通