船體焊接原則工藝規(guī)范

1、sws船體焊接原則工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：q/sws 42-027-2003 1 范圍本規(guī)范規(guī)定了船體建造過(guò)程中船體焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過(guò)程和檢驗(yàn)。本規(guī)范適用于船體建造焊接工藝。編寫(xiě)其他各類焊接工藝文件時(shí)，亦可參照使用。2 焊接前準(zhǔn)備2.1 原則要求2.1.1 本規(guī)范所提供的焊接材料和焊接方法，均應(yīng)取得國(guó)內(nèi)外船級(jí)社認(rèn)可。2.1.2 應(yīng)用co2氣體保護(hù)半自動(dòng)和自動(dòng)焊、重力焊、下行焊、垂直氣電焊及各類襯墊單面焊雙面成型等高效焊接方法，應(yīng)在產(chǎn)品相關(guān)工藝文件和施工圖中加以明確。2.1.3 本規(guī)范所提供的船體各種規(guī)格的板厚，材料級(jí)別以及所應(yīng)用的焊接方法，焊接材料，焊接接頭的坡口型式和尺寸、

2、焊接位置等方面的內(nèi)容，均應(yīng)獲得船級(jí)社認(rèn)可。2.2 鋼種等級(jí)與焊接材料的選配 鋼種等級(jí)與焊接材料的選配，見(jiàn)表1。表1 鋼材等級(jí)與焊接材料的選配序 號(hào)焊接方法焊接材料鋼材等級(jí)適用范圍1手工電弧焊e4315.01 (sh427.01)e5015.01 (sh507.01)其它等效焊材a、b、dah32dh36構(gòu)架對(duì)接全位置角焊外板對(duì)接e5015.02 (sh507.02)其它等效焊材eh32、eh36外板對(duì)接構(gòu)架全位置角焊2埋弧自動(dòng)雙面焊焊絲：h08a焊劑：shj431其它等效焊材a、b、d拼板焊絲/焊劑h10mn2/hj101(chj101)h10mn2g/hj331(shj331)其它等效焊材a

3、h32 ah36dh32 dh36eh32 eh363co2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊e71t-1 (dw-100)（2y）e70t-1 (mx-200)e71t-1 (sm-1f)（2y）e71t-1 (kfx-712c)e501t-1 (yj-502)（q）e71t-1 (twe-711)其它等效焊材a、b、d、ah32ah36dh32dh36eh36外板及構(gòu)架對(duì)接，構(gòu)架與板平角，立角焊表1（續(xù)）鋼材等級(jí)與焊接材料的選配序 號(hào)焊接方法焊接材料鋼材等級(jí)適用范圍4co2氣體保護(hù)單面焊焊絲：e71t-1 (twe-711)e71t-1 (kfx-712c)襯墊：tc-1jn-4其它等效焊材a、b、d、ah

4、32 ah36dh32 dh36eh32、e36中、大組立板材對(duì)接及總組立中合攏對(duì)接縫5手工襯墊單面焊焊條：e5015.01(sh507.01)襯墊：jn-1其它等效焊材a、b、dah32 ah36dh32 dh36中、大、總組立中板材對(duì)接及合攏對(duì)接縫6高效鐵粉重力焊e4313 (cj421fez)其它等效焊材a、b、d中、大組立中的構(gòu)件平角焊縫e5024 (cj501fez)其它等效焊材ah32 ah36dh32 dh367手工下行焊e5015 (cj507fe)其它等效焊材a、b、dah32 dh32船體構(gòu)件合攏垂直角焊縫8垂直氣電焊焊絲:eg70t-2 (dws-43g)襯墊:kl-4g

5、t其它等效焊材a、 bah32、ah36dh32、dh36總組立合攏旁板，縱、橫艙壁的垂直對(duì)接焊焊絲:eg70t-2 (dws-43g)襯墊:jn-10其它等效焊材a、b、dah32 dh32ah36 dh369fcb三絲埋弧自動(dòng)單面焊焊絲：y-a表面焊劑：nsh-50底面焊劑：nsh-ir其它等效焊材a、b、dah32 dh32ah36 dh36平面分段流水線中板材的對(duì)接焊2.3 典型結(jié)構(gòu)用焊接材料和焊接方法的規(guī)定：2.3.1 當(dāng)采用手工電弧焊接時(shí)，下列結(jié)構(gòu)的焊接必須選用低氫型焊條焊接。a) 船體總組立時(shí)的環(huán)形對(duì)接縫和縱桁對(duì)接；b) 具有冰區(qū)加強(qiáng)級(jí)的船舶，船體外板端接縫和邊接縫；c) 主、輔

6、機(jī)座、桅桿、吊貨桿、拖鉤架、系纜樁等承受強(qiáng)大載荷的舾裝件及其所承受高拉力的零部件；d) 要求具有較大剛度的構(gòu)件。如首框架、尾框架、以及其與外板和船體骨架的接縫。2.3.2 在中、大及總組立的焊接中，下列結(jié)構(gòu)不允許采用立向下行焊（包括手工電弧焊和co2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊）。a) 船體中所有板材的立對(duì)接拼縫；b) 具有冰區(qū)加強(qiáng)級(jí)的船舶，冰刀區(qū)域內(nèi)的所有立對(duì)接拼縫和所相關(guān)聯(lián)的立角焊縫c) 受強(qiáng)大載荷或具有較大剛度的構(gòu)件立角焊縫。如：主、輔機(jī)座，吊貨桿等；d) 位于0.5l區(qū)域內(nèi)屬于橫向構(gòu)件連續(xù)，縱向構(gòu)件不連續(xù)的部位角焊。2.4 焊接材料的焙烘、保管及使用2.4.1 一般焊接材料的焙烘、保管及使用，按g

7、16-sws004焊接材料保管要求執(zhí)行。2.4.2 特殊焊接材料的焙烘、保管及使用，應(yīng)編制專用工藝文件。3 工藝要求3.1 焊接坡口型式及加工尺寸應(yīng)按q/sws 40-001.2-2003船體結(jié)構(gòu)焊接與坡口型式選用規(guī)定進(jìn)行。安裝精度應(yīng)符合q/sws 60-001.2-2003船舶建造質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 建造精度要求。3.2 焊前，焊工必須對(duì)焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)，角焊縫在焊接寬度方向兩側(cè)各寬20mm內(nèi)，清除氧化物，水份，油污等。3.3 當(dāng)焊縫清理后未能及時(shí)焊接并因氣候或其他原因影響而積水，受潮、生銹時(shí)，在焊接前應(yīng)重新清理。3.4 定位焊所用焊材應(yīng)與正常焊接所用焊材相一致，定位焊中不允許有裂

8、紋、氣孔、夾渣存在、當(dāng)定位焊中有焊接缺陷存在時(shí)，在施焊前，必須予以剔除重新定位焊接。一般強(qiáng)度鋼的定位焊長(zhǎng)度為30mm以上；高強(qiáng)度鋼的定位焊長(zhǎng)度不小于50mm。3.5 施焊規(guī)范和要求，應(yīng)嚴(yán)格按工藝規(guī)范要求執(zhí)行。3.6 當(dāng)焊接采用多道或多層焊時(shí)，焊工在每一焊道焊后須清除焊渣與飛濺，每焊道的接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi)至少（3050）mm。3.7 當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于-5施焊一般強(qiáng)度鋼的船體結(jié)構(gòu)（船體外板和甲板等）和環(huán)境溫度低于0施焊高強(qiáng)度鋼時(shí)，均需進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度一般大于80左右。對(duì)有特殊要求的鋼種或大厚板（t50mm）的構(gòu)件，焊接時(shí)應(yīng)編制焊接專用工藝，并嚴(yán)格按要求執(zhí)行。3.8 當(dāng)采用自動(dòng)埋弧焊焊接時(shí)，焊縫起始

9、端與末端（自由端）必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（150150）mm，厚度與焊件相同。當(dāng)采用單面焊時(shí)，引、熄弧板應(yīng)按特殊要求選用。3.9 當(dāng)采用手工電弧焊或co2自動(dòng)、半自動(dòng)焊時(shí)，焊縫起始端與末端必須安裝引、熄弧板。其大小尺寸為（100100）mm，厚度應(yīng)符合表2要求。 表2 引熄弧板選用的厚度 mm拼板板厚14t1616t1818t2020t2222t2424t2626t2828t30引熄弧板16182022242628303.10 船體分段在焊接中，分段兩端的縱向構(gòu)件應(yīng)留有300mm長(zhǎng)度的距離暫不焊接。待分段與分段合攏后再進(jìn)行焊接。3.11 在拼板上安裝構(gòu)件時(shí)，由于拼板焊縫余高的存在而影

10、響構(gòu)件與拼板的安裝緊密，在構(gòu)件安裝前，應(yīng)對(duì)構(gòu)件與板縫交接處的板縫余高批平，長(zhǎng)度應(yīng)不小于構(gòu)架板厚。隨后安裝構(gòu)件，或?qū)⒖邕^(guò)對(duì)接焊縫的構(gòu)件腹板邊緣開(kāi)通焊孔，以使構(gòu)件與板材安裝緊密，保證焊接質(zhì)量。當(dāng)該處采用單面角焊或間斷焊時(shí)，則在構(gòu)件與板縫的交接處采用雙面焊接，焊縫長(zhǎng)度大于75mm。3.12 焊縫末端收弧處應(yīng)填滿弧坑，通焊孔或止漏孔應(yīng)具有良好的包角。3.13 合金鋼的焊接則按其專用工藝執(zhí)行。4 工藝過(guò)程4.1 船體焊接順序的原則4.1.1 應(yīng)考慮起始焊接時(shí)，不能對(duì)其他焊接形成強(qiáng)大的剛性約束。4.1.2 每條焊縫焊接時(shí)，盡量保持其一端能自由收縮。4.1.3 當(dāng)采用手工焊接，焊縫長(zhǎng)度2000mm時(shí)，應(yīng)采用

11、分中逐步退焊法焊接。4.1.4 分段構(gòu)架焊接，焊工應(yīng)成雙數(shù)由中間向四周分散焊接。4.1.5 焊接順序舉例a) 長(zhǎng)方形或圓形工藝孔封板焊接順序,見(jiàn)圖1。圖1 長(zhǎng)方形或圓形工藝孔封板焊接順序b) 拼板焊接順序,見(jiàn)圖2。圖2拼板焊接順序c) 總段環(huán)縫焊接順序,見(jiàn)圖3。 圖3總段環(huán)縫焊接順序d) 分段焊接順序，見(jiàn)圖4。先焊外板與外板之間的拼板焊縫，然后焊構(gòu)架之間的對(duì)接焊縫，再焊構(gòu)架與構(gòu)架間的角焊縫，最后焊構(gòu)架與外板之間的角焊縫。圖4分段焊接順序4.2 船體焊接優(yōu)先采用的焊接方法4.2.1 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法，見(jiàn)圖5和表3。圖5 中、小組立工程中的主要焊接接頭編號(hào)制造工程部件和接頭焊接方法備注

12、1小組立平板對(duì)接co2單面焊埋弧自動(dòng)焊自動(dòng)2加強(qiáng)筋角焊co2自動(dòng)角焊co2半自動(dòng)焊自動(dòng)半自動(dòng)3縱骨的角焊hs-mag法雙面雙頭co2自動(dòng)角焊co2半自動(dòng)焊4大拼板對(duì)接fcb法三絲焊自動(dòng)5縱骨的角焊hs-mag法雙面雙頭co2自動(dòng)角焊6中組立橫向構(gòu)件槽口角焊co2半自動(dòng)焊半自動(dòng)7雙層底艙內(nèi)部8曲面拼板對(duì)接co2單面焊9曲面肋骨肋板角焊co2半自動(dòng)焊表3 小、中組立優(yōu)先采用的焊接方法4.2.2 總組立優(yōu)先采用的焊接方法雙底雙殼船舶，見(jiàn)圖6和表4。圖6 雙層底艙中的主要焊接接頭表 表4 雙底雙殼船舶總組立優(yōu)先采用的焊接方法編號(hào)分段接頭焊接位置焊接方法備注1船體外板對(duì)接平位置co2陶瓷襯墊焊半自動(dòng)2內(nèi)

13、底板對(duì)接（縱向）co2襯墊焊+埋弧焊半自動(dòng)/自動(dòng)3內(nèi)底板對(duì)接（橫向）co2襯墊焊+埋弧焊4傍板對(duì)接立向垂直氣電焊自動(dòng)5肋骨隔板對(duì)接co2襯墊焊或垂直氣電焊半自動(dòng)自動(dòng)6艙底邊隔板對(duì)接co2襯墊焊半自動(dòng)表4（續(xù)） 雙底雙殼船舶總組立優(yōu)先采用的焊接方法編號(hào)分段接頭焊接位置焊接方法備注7上甲板對(duì)接（縱向）平位置co2襯墊焊+埋弧自動(dòng)焊半自動(dòng)+自動(dòng)自動(dòng)8上甲板對(duì)接（橫向）co2襯墊焊+埋弧自動(dòng)焊半自動(dòng)+自動(dòng)9內(nèi)底板上與之相關(guān)聯(lián)的角焊水平位置co2自動(dòng)角焊co2半自動(dòng)焊自動(dòng)半自動(dòng)10縱骨對(duì)接平、立位置co2襯墊焊半自動(dòng)sws高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用鋼焊接施工工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：q/sws 42-009-2003 1

14、范圍本規(guī)范規(guī)定了船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)用鋼（簡(jiǎn)稱高強(qiáng)鋼）焊接施工中的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過(guò)程和檢驗(yàn)。本規(guī)范適用于鋼種牌號(hào)為ah32、dh32、eh32和ah36、dh36、eh36等，且板厚50mm。應(yīng)用于各類船體建造及其他焊接件的生產(chǎn)。2 焊接前準(zhǔn)備2.1高強(qiáng)鋼材料高強(qiáng)鋼含合金元素總量5 %，屈服強(qiáng)度為（300450）mpa的船用低合金結(jié)構(gòu)鋼，具有強(qiáng)度高、綜合機(jī)械性能好、加工性和焊接性好的特點(diǎn)。2.2 焊接材料2.2.1 高強(qiáng)度鋼的焊接材料選配 ，見(jiàn)表1。表1 高強(qiáng)度鋼的焊接材料選配鋼材等級(jí)焊 接 方 法手工電弧焊co2氣體保護(hù)焊垂直氣電焊埋弧自動(dòng)焊co2單面焊ah32ah36dh32d

15、h36eh32eh36e5015cj501fee5024twe-711kfx-712c焊絲：dws-43g襯墊：jn-10焊絲：us-36 h10mn2g h10mn2焊劑：hj331 j101 pfi-55焊絲：twe-711sf-3kfx-712c襯墊：jn-42.3 焊接坡口高強(qiáng)度鋼全熔透焊縫的坡口形式按g16-swsh001 焊縫坡口型式要求。3 工藝要求3.1 切割、裝配要求3.1.1 裝配定位焊所用的焊條、焊絲，應(yīng)與被焊母材材質(zhì)相匹配。3.1.2 裝配定位焊焊縫長(zhǎng)度不得小于50mm，定位焊之間間距300mm左右。有坡口的定位焊焊縫高度不得高于坡口深度的一半。3.1.3 高強(qiáng)度鋼在裝

16、焊過(guò)程中，不允許在鋼板上隨意引弧或電弧閃擊，若不慎發(fā)生后，應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ),焊縫修補(bǔ)長(zhǎng)度不小于50mm并磨平。3.1.4 裝配工在拆除“吊馬”、“裝配馬”或胎架時(shí)，應(yīng)先在“吊馬”、“裝配馬”或胎架角鋼的根部距鋼板約10 mm處切割，然后采用碳弧氣刨將剩余部分刨平、磨光。若發(fā)現(xiàn)鋼板表面由于切割受損時(shí)，應(yīng)進(jìn)行焊接修補(bǔ)、磨平。3.1.5 對(duì)于使用砂輪進(jìn)行磨削修整焊縫時(shí)，其磨削處不得形成凹坑3.2 高強(qiáng)度鋼所用焊接材料的使用要求3.2.1 高強(qiáng)度鋼所用的焊接材料使用前，需按規(guī)定進(jìn)行烘焙、保溫，烘焙、保溫時(shí)間應(yīng)記錄在冊(cè)。3.2.2 領(lǐng)用焊條時(shí)必須帶好保溫筒儲(chǔ)放，焊接過(guò)程中，若焊條冷卻或環(huán)境溫度低于零度，保

17、溫筒必須接上電源。3.2.3 每次領(lǐng)用焊條以4小時(shí)的焊接用量領(lǐng)用，盡可能做到隨用隨取。每次工作結(jié)束后需將多余的焊條或焊絲、襯墊、焊劑送回焊條間保存。3.3 高強(qiáng)度鋼施焊前，焊工應(yīng)仔細(xì)檢查焊縫的坡口、間隙等情況，并認(rèn)真做好焊縫的清潔工作。3.4 對(duì)接焊縫的起始和終端是自由端的，焊前應(yīng)先裝好引、熄弧板。3.5 鋼板厚度40mm的高強(qiáng)度鋼，焊前應(yīng)預(yù)熱，預(yù)熱溫度為(100150)。焊接過(guò)程中，應(yīng)保持(100150)的層間溫度。3.6 當(dāng)焊接環(huán)境溫度低于0時(shí)，所有被焊部件均應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱，預(yù)熱溫度應(yīng)大于803.7 預(yù)熱時(shí)，應(yīng)在坡口兩側(cè)各50mm的范圍內(nèi)保持一個(gè)均熱帶。加熱盡可能在焊縫背面進(jìn)行。預(yù)熱和層間溫度

18、的測(cè)量，應(yīng)在距坡口(3050)mm處進(jìn)行。4 工藝過(guò)程4.1 對(duì)于較長(zhǎng)的焊縫，焊接時(shí)應(yīng)采用逐步退焊法焊接。即把整個(gè)焊縫劃分為若干個(gè)等分的焊段，每段長(zhǎng)約2m左右，各焊段的焊接盡可能對(duì)稱進(jìn)行，焊接速度盡量協(xié)調(diào)一致。4.2 當(dāng)采用多層多道焊時(shí)，除打底層外，其他各層的厚度應(yīng)控制在(24)mm內(nèi)。4.3 為防止打底層開(kāi)裂，焊接打底層焊道時(shí)，可采用重疊焊或減慢焊接速度，以加厚打底層焊道。4.4 為增強(qiáng)焊縫自回火能力，減少焊趾的應(yīng)力集中，改善焊縫熱影響區(qū)的組織和性能，蓋面層應(yīng)采用退火焊道。（退火焊：即蓋面層焊縫采用較窄焊道，多道焊接）sws焊縫返修通用工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：q/sws 42-010-2003

19、1 范圍本規(guī)范規(guī)定了焊縫的外表及內(nèi)部質(zhì)量在不符合標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)，對(duì)焊縫進(jìn)行局部或整體返修的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過(guò)程和檢驗(yàn)。本標(biāo)準(zhǔn)適用于一般碳鋼和船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼（以下簡(jiǎn)稱高強(qiáng)鋼）材質(zhì)的焊縫返修。2 焊接前準(zhǔn)備2.1 焊縫返修條件2.1.1 無(wú)論是何種形式接頭的焊縫，其外表質(zhì)量不符合cb/t3802-1997船體焊縫表面檢驗(yàn)要求時(shí)，則必須對(duì)該焊縫進(jìn)行返修。2.1.2 無(wú)論是何種位置、何種焊接方法焊接的拼板對(duì)接焊縫，當(dāng)焊縫經(jīng)無(wú)損探傷后，其焊縫內(nèi)部或表面存在超過(guò)該產(chǎn)品無(wú)損檢查要求的焊接缺陷時(shí)，則必須對(duì)該對(duì)接焊縫進(jìn)行返修。2.2 焊接方法2.2.1 對(duì)焊縫的返修，可采用手工電弧焊或co2氣體保

20、護(hù)焊焊接。2.2.2 當(dāng)采用特殊焊接方法進(jìn)行焊縫的修補(bǔ)，該焊接方法需得到船級(jí)社或有關(guān)檢驗(yàn)部門的認(rèn)可。2.3 焊接材料2.3.1 焊接材料的選用必須為公司內(nèi)焊接工藝認(rèn)可試驗(yàn)合格的焊材。2.3.2 常用手工電弧焊及co2氣體保護(hù)焊，選用的焊接材料見(jiàn)表1。表1 手工電弧焊、co2氣體保護(hù)焊的焊接材料焊接方法焊接材料牌號(hào)適用鋼材牌號(hào)手工電弧焊sh507.01 che507（e5015）a、b、d、ah32、ah36、dh32、dh36sh507.02 （e5015）eh32、eh36co2氣體保護(hù)焊twe711、kfx-712c、at-yj-502（q）a、b、d、ah32、ah36、dh32、dh3

21、6、eh32、eh362.4 焊前清理2.4.1 焊前，焊工必須對(duì)返修部位的焊縫及焊縫兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)清除氧化物、水份、油污等。2.4.2 當(dāng)焊縫清理后未能及時(shí)進(jìn)行返修，并因氣候或其它原因影響而受潮、生銹等，在返修前應(yīng)重新清理。3 工藝要求3.1 普通碳鋼的焊縫返修3.1.1 焊縫表面存在的焊接缺陷，可采用砂輪去除而對(duì)整體焊縫也能滿足標(biāo)準(zhǔn)要求的則可不需焊接，直接采用砂輪去除焊接缺陷。3.1.2 一般角焊縫的焊接缺陷可直接采用焊接方法進(jìn)行修補(bǔ)，但對(duì)于直接修補(bǔ)仍無(wú)法滿足要求的焊接缺陷，如密集氣孔等，則需要采用砂輪或碳弧氣刨剔除缺陷后方能進(jìn)行焊接修補(bǔ)。3.1.3 對(duì)于水密的角焊縫，其焊縫表面存

22、在氣孔、夾渣等焊接缺陷，則需用砂輪或碳弧氣刨剔除缺陷，然后焊接修補(bǔ)。3.1.4 修補(bǔ)焊縫表面缺陷時(shí)，修補(bǔ)長(zhǎng)度不得小于50mm，嚴(yán)禁點(diǎn)焊修補(bǔ)氣孔和咬邊等缺陷。3.1.5 焊縫內(nèi)部存在超標(biāo)的焊接缺陷時(shí)，需采用碳弧氣刨剔除缺陷，然后焊接修補(bǔ)。3.1.6 焊縫修補(bǔ)后應(yīng)保證修補(bǔ)焊縫與正式焊縫圓滑過(guò)渡，突變的部位需打磨光順。3.2 船用高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼的焊縫返修3.2.1 對(duì)高強(qiáng)鋼的焊縫外表及內(nèi)部缺陷的返修，在滿足普通碳素鋼返修工藝要求的前提下，還需按以下要求執(zhí)行。3.2.2 對(duì)于對(duì)接焊縫表面缺陷長(zhǎng)度50mm或修補(bǔ)焊縫內(nèi)部缺陷時(shí)，焊接前需對(duì)焊縫修補(bǔ)范圍進(jìn)行局部預(yù)熱，預(yù)熱溫度（80100）并保持焊接過(guò)程的層間溫

23、度達(dá)到預(yù)熱溫度以上，焊接需連續(xù)一次完成。3.2.3 對(duì)于拘束較大的“十字接頭”、“丁字接頭”對(duì)接焊縫的修補(bǔ)，預(yù)熱溫度應(yīng)提高到120以上。3.3 fcb法拼板焊縫始終端的裂紋返修。3.3.1 當(dāng)拼板焊縫在采用fcb法焊接后，對(duì)焊縫始、終端550mm范圍內(nèi)必須進(jìn)行超聲波檢查，確認(rèn)是否有焊接裂紋存在。如有裂紋存在，操作人員必須對(duì)裂紋存在部位注明標(biāo)記，以便明確修補(bǔ)范圍。3.3.2 當(dāng)超聲波檢查中發(fā)現(xiàn)始、終端550mm范圍以外尚有裂紋存在時(shí)，必須擴(kuò)大該整條焊縫的檢查，并及時(shí)上報(bào)公司有關(guān)技術(shù)部門，專題分析，討論裂紋的產(chǎn)生原因及修補(bǔ)要求。3.4 無(wú)論采用何種焊接方法，拼板對(duì)接焊縫兩端點(diǎn)存在焊接缺陷時(shí)，修補(bǔ)前

24、必須安裝引熄弧板，同時(shí)，在引熄弧板上采用碳弧氣刨開(kāi)啟坡口，并保證引熄弧板上的坡口與拼板焊縫返修部位連續(xù)。4 工藝過(guò)程4.1 當(dāng)采用碳弧氣刨剔除焊縫中的缺陷時(shí)，需保證缺陷已剔除后，方能進(jìn)行焊接。4.2 對(duì)接焊縫中的缺陷在采用碳弧氣刨剔除，當(dāng)碳刨深度達(dá)到2/3板厚時(shí)仍未發(fā)現(xiàn)焊接缺陷，則需在第一面焊接修補(bǔ)后，對(duì)焊縫背面繼續(xù)采用碳弧氣刨進(jìn)行查找，直至缺陷完全剔除后，方能焊接完成。4.3 焊縫中存在裂紋缺陷時(shí)，當(dāng)裂紋長(zhǎng)度不超過(guò)20mm，深度不超過(guò)5mm，可用碳弧氣刨剔除裂紋，在確認(rèn)裂紋已清除干凈后，再進(jìn)行焊接修補(bǔ)。當(dāng)裂紋長(zhǎng)度超過(guò)以上尺寸時(shí)，首先應(yīng)在裂紋兩端點(diǎn)用鉆頭或氣刨打上止延孔，防止裂紋延伸，然后用碳

25、弧氣刨一層層地刨去裂紋，再用著色探傷檢查裂紋是否已全部清除，在著色探傷檢查證實(shí)裂紋已全部清除后，再進(jìn)行補(bǔ)焊。4.4 對(duì)接焊縫的修補(bǔ)，應(yīng)嚴(yán)格控制焊接規(guī)范。修補(bǔ)過(guò)程中盡可能采用多層多道焊，收弧時(shí)填滿弧坑。sws管子焊接工藝規(guī)范 選用標(biāo)準(zhǔn)：q/sws 42-026-2003 1 范圍本規(guī)范規(guī)定了co2氣體保護(hù)焊和鎢極氬弧焊用于管子焊接的焊接前準(zhǔn)備、人員、工藝要求、工藝過(guò)程和檢驗(yàn)。本規(guī)范適用于管子與管子、管子與附件之間的對(duì)接和角接接頭，焊接時(shí)，可采用純co2氣體或co2+ar混合氣體的co2半自動(dòng)或自動(dòng)焊接，也可采用鎢極氬弧焊。焊接位置為管子水平轉(zhuǎn)動(dòng)位置和管子水平固定位置。2 焊接前準(zhǔn)備2.1 co2

26、半自動(dòng)或自動(dòng)焊焊絲選用，見(jiàn)表1。表1 co2半自動(dòng)或自動(dòng)焊焊絲選用母材材質(zhì)焊絲牌號(hào)規(guī)格（mm）碳鋼管h08mn2sia、dw-100twe-711、yj502kfx-712c0.81.01.2不銹鋼管1cr18ni9ti1cr18ni9ti1.0 1.2316l316l(實(shí)芯)316l(藥芯)317l317l(實(shí)芯)317l(藥芯)2.2 鎢極氬弧焊焊絲的選用，見(jiàn)表2。表2 鎢極氬弧焊焊絲的選用母材材質(zhì)焊絲牌號(hào)規(guī)格（mm）碳鋼管 j501.62.4不銹鋼管1cr18ni9ti1cr18ni9ti（棒狀）316l316l（棒狀）317l317l（棒狀）2.3 保護(hù)氣體 無(wú)論是co2半自動(dòng)或自動(dòng)焊

27、所用的co2氣體、co2+ar混合氣體，還是鎢極氬弧焊所用的純ar氣體，均應(yīng)符合氣體質(zhì)量使用標(biāo)準(zhǔn)，其純度達(dá)99.9 %。2.4 焊接設(shè)備 使用的焊機(jī)應(yīng)嚴(yán)格進(jìn)行定期檢測(cè)維修，確保良好的操作性能。2.5 焊接坡口2.5.1 壁厚t2mm時(shí)，管子對(duì)接拼縫均不開(kāi)坡口焊接，見(jiàn)圖1。2.5.2 壁厚t2mm的管子對(duì)接拼縫，均應(yīng)開(kāi)坡口，坡口為機(jī)械加工，見(jiàn)圖2。2.6 焊前清潔2.6.1 焊工必須對(duì)焊縫坡口面和坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)（角接焊縫在焊接面兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)）作清理，并去除油、銹等污物。2.6.2 對(duì)于碳鋼管的銹蝕，應(yīng)用砂輪打磨，直至露出金屬光澤。不銹鋼管應(yīng)用丙酮進(jìn)行清理。2.6.3 坡口加

28、工殘留毛刺應(yīng)除去，并應(yīng)重新清理。3 工藝要求3.1 裝配要求 3.1.1 裝配工在安裝管子對(duì)接時(shí)，首先要檢查管子接口同心度，防止安裝錯(cuò)邊。3.1.2 管子對(duì)接定位可選用定位“馬”固定，或在焊縫內(nèi)作定位焊固定。3.1.3 裝配間隙，見(jiàn)表3。表3 裝配間隙管子規(guī)格（管子直徑，壁厚t）坡口型式間隙（mm）t2（無(wú)限制）i型1.6290或2t4v型22.490或t4v型2.433.2 對(duì)于要求單面焊雙面成型的管子拼縫，焊前，管子內(nèi)應(yīng)充氬氣保護(hù)，并采用鎢極氬弧焊（tig焊）打底。3.3 船上安裝要求單面焊雙面成型的管子拼縫，因無(wú)法進(jìn)行充氣保護(hù)，焊接中應(yīng)仔細(xì)觀察熔池，以確保背面焊縫質(zhì)量。對(duì)于不銹鋼管，焊后

29、，管內(nèi)要作鈍化處理。3.4 焊接參數(shù)為確保管子的焊接質(zhì)量，焊接時(shí)應(yīng)參照表4的焊接參數(shù)進(jìn)行。表4 焊接參數(shù)焊接方法管子規(guī)格（mm）（直徑壁厚t)層數(shù)焊絲直徑（mm）鎢棒直徑（mm）焊接電流（a）電弧電壓（v）氣體流量（l/min）焊接氣流量保護(hù)氣流量co2半自動(dòng)或自動(dòng)焊t2（不限制）10.81.070130162112090或2t41290150182290或t411.01.2701301621290150182231001601824鎢極氬弧焊t2（不限制）11.62.4451112490或2t415055131415524550121332.45560131490或t411.6506016626070141532.44 工藝過(guò)程4.1 焊前充氣焊前先用鋁鉑膠帶對(duì)所焊管子接縫兩端面及坡口面封?。▽?duì)于較長(zhǎng)管子可采用海綿、泡沫、可溶紙等工具做成堵板，設(shè)置于距焊縫150mm200mm的兩側(cè)，造成一個(gè)氣室），管子一端充氬氣，管子另一端