預制小箱梁首件工程施工總結

1、 預制小箱梁首件工程總結 預制小箱梁首件工程施工總結一、 工程概況 k186+045龍腰大橋，橋梁全長427m，斜交角度45，上部結構為4聯(lián)14跨30m預應力混凝土先簡支后連續(xù)小箱梁；該橋平面位于2段反向曲線的緩和曲線連接段，每一片梁長均不相同，最短29.96m，最長30.14m；預制小箱梁為單箱結構，底寬1m，頂寬2.4m(邊梁2.85m)，梁高1.6m，梁頂預制橫坡度2%；小箱梁橫隔板垂直于半幅中心線布置（如下圖），伸縮端端隔板斜交布置，半幅跨中隔板處設箱內隔板加強。二、 施工準備1、場地布設及臨建 制梁場布設于k186+500左側線外100m處，場地長170m，寬50m，分為制梁區(qū)、存梁

2、區(qū)、鋼筋存放加工區(qū)、材料倉庫、生活區(qū)、辦公區(qū)，場地全部按要求采用15cm厚c15混凝土硬化，場內布置縱向、橫向排水；制梁區(qū)有制梁臺座15個，臺座順梁長方向設置向下1.5cm反拱，采用25cm厚c25混凝土，拉筋孔預留間距60cm，臺座端部內布設雙層鋼筋網(wǎng)加強，頂面為5mm鋼板；制梁區(qū)可存梁18片左右。2、模板及梁體吊運 預制小箱梁模板采用工廠加工定型鋼模，共3套，進場后進行試拼，并加裝附著式振動器，附著式振動器采用1.5kw功率的高頻振動器，布置間距1.5m，雙層交錯布置（如下圖） 預制梁張拉后移梁、存梁采用2臺跨度22m的60t龍門吊。3、勞力組織 預制工班共56人，其中施工負責人1人，施工

3、技術員2人，鋼筋工10人，模板工12人，混凝土工13人（放料、攤料3人，振搗工4人，抹面2人，刷毛、鑿毛4人），張拉注漿工人8人，其他普工及后勤10人。4、施工原材料及配合比設計 預制梁鋼筋全部采用批準備選廠家唐山鋼廠產(chǎn)品，所有進場原材均自檢、報檢合格。 混凝土采用集中拌合，罐車運送；預制梁c50混凝土采用原材料為：秦皇島淺野p.042.5mpa普通硅酸鹽水泥；青龍大海砂場中砂（細度模數(shù)2.65，含泥量0.8%）；淺野礦山部520mm連續(xù)級配碎石（壓碎值11.2%，針片狀0.6%，泥塊含量0.1%，含泥量0.4%），現(xiàn)場采用經(jīng)檢測合格的510mm碎石及1020mm碎石2：8比例摻配，并按要求全

4、部水洗；外加劑采用河北青華聚羧酸高效減水劑（摻量1.2%），拌合用水采用場內機井水，經(jīng)檢測可達到飲用水標準。按混凝土配合比設計規(guī)程計算確定水灰比0.33，水泥用量485kg/m3，考慮小箱梁底板、腹板及頂板一次澆筑，設計坍落度125mm（保證水灰比不變，通過外加劑來改善混凝土坍落度及和易性），混凝土攪拌時間不小于1.5分鐘；配合比設計已經(jīng)駐地監(jiān)理和總監(jiān)辦驗證批復。 預應力管道鋼波紋管采用場內加工，并檢測合格；錨墊板及錨具采用河南開封市中南預應力機械廠產(chǎn)品，預應力鋼絞線采用秦皇島金建鋼絞線公司產(chǎn)品。三、 施工工藝流程1.鋼筋加工及骨架成型 鋼筋加工在場內鋼筋加工棚內加工，保證鋼筋加工尺寸、規(guī)格與

5、設計相符，焊接采用符合技術規(guī)范要求的焊接材料和焊接形式，保證焊縫長度、飽滿度。 預制梁鋼筋骨架在制梁臺座上綁扎成型，綁扎前在臺座兩側標記預制梁長度及隔板，進行鋼筋位置放樣，按設計圖紙鋼筋規(guī)格、數(shù)量及臺座上標記的相應位置綁扎底板、腹板和隔板鋼筋，保證骨架順直，間距均勻，底板鋼筋焊接接頭按規(guī)范要求交錯布置；按設計坐標標注預應力管道位置，穿鋼波紋管，預應力管道要定位準確，固定牢靠，保證設計線形及混凝土施工時不移位；底板及腹板鋼筋綁扎結束，預應力管道固定完成，自檢并報監(jiān)理工程師檢驗。2、內模、外模安裝 在底板及腹板鋼筋、預應力管道安裝報檢合格后，綁扎混凝土墊塊（外購產(chǎn)品，強度不小于梁體強度）, 底板鋼

6、筋下布置兩排墊塊，縱向間距不大于1m，腹板鋼筋內2排，外3排交錯布置，縱向間距不大于1m；外模人工配合龍門吊就位，外模底部采用地腳螺栓調節(jié)模板高度；內模采用分段拼接吊入后組裝，內模底部預留50mm孔（間距0.7m），在底板混凝土澆筑時采用插入式振動器振搗；端頭模板安裝錨墊板后，按臺座上標記就位并調整錨墊板下螺旋筋位置； 模板加固主要依靠外模上下20拉桿加固，端模在加固后點焊在外模上；模板安裝完成自檢模內尺寸、隔板位置、模板加固情況、模板縫隙，自檢合格后報監(jiān)理工程師檢驗，同時在預應力鋼波紋管內穿入塑料管，防止混凝土澆筑時振搗棒打爛鋼波紋管后，造成預應力管道堵塞。3、頂板鋼筋綁扎 頂板鋼筋在模板檢

7、驗合格后進行，注意調節(jié)負彎矩加強段鋼筋位置、間距，并在頂板鋼筋下布置2排墊塊，縱向間距1m；負彎矩預應力管道依據(jù)模板整體尺寸和設計圖示定位，保證管道位置準確，定位牢靠；頂板鋼筋濕接縫外伸部分依靠梳形鋼板定位，并采用方木或鋼板填堵梳形鋼板外部，防止頂板翼緣處漏漿，自檢鋼筋位置、間距、鋼筋保護層厚度、預應力管道位置后報監(jiān)理工程師檢驗；板頂增設槽鋼頂緊內模，防止?jié)仓炷習r內模上浮。4、混凝土澆筑 根據(jù)當?shù)啬壳皻夂蚯闆r及規(guī)范要求，混凝土澆筑避開中午高溫期，一般在早晨及傍晚進行澆筑；混凝土澆筑前做好施工準備工作，主要檢查混凝土原材料準備情況，拌合設備完好情況和施工人員到位情況，保證混凝土澆筑連續(xù)。 混

8、凝土采用攪拌站拌合，罐車運送，卸入料斗后龍門吊送入模內；混凝土攪拌前由試驗室檢測砂石料含水量，計算施工配合比，并將施工配料單報監(jiān)理工程師復核；試驗人員在拌合站應控制好混凝土拌合時間（1.5分鐘），首盤混凝土攪拌后現(xiàn)場檢測坍落度，符合批復配合比坍落度要求后才能正常拌合混凝土。罐車運送混凝土倒入料斗后，再次檢測坍落度，保證坍落度損失在允許范圍內后才能入模。 混凝土澆筑采用分段（1.5m左右）分層（底板、腹板和頂板）澆筑，放料時要控制放料長度，混凝土振搗主要以附著式振動器為主，局部采用插入式振搗棒加強振搗；澆筑底板時要進入箱內用振搗棒振實底板混凝土，木塞堵塞內模底部預留孔，及時澆筑腹板和頂板混凝土；

9、腹板和頂板混凝土要分段一次性澆筑，放料時控制放料數(shù)量，放料充足后附著式振動器開始振搗，控制振搗時間在30s40s之間（工地經(jīng)驗值），頂板及腹板上部采用插入式振搗棒逐段振搗，振搗時間以混凝土表面開始泛浮，不再出現(xiàn)氣泡為止，插入式振搗棒嚴格控制插入深度，防止碰撞預應力鋼波紋管，混凝土澆筑過程有專人看模，檢查模板穩(wěn)固和漏漿情況，出現(xiàn)問題及時處理；頂板混凝土振搗后，人工木模收面。 在頂板混凝土初凝后，終凝前，按要求對板頂進行刷毛處理，刷毛效果以混凝土表面沒有浮漿，粗骨料半露為宜，刷毛要控制好刷毛時間，時間太早，刷毛是易將粗骨料刷掉，時間太遲，水泥漿已經(jīng)凝固，無法進行刷毛，具體時間在實際施工中試驗確定。

10、 混凝土拆模時間根據(jù)規(guī)范要求在混凝土強度達到2.5mpa后拆除，初步確定拆模時間在終凝后。拆模后對隔板和翼緣部位進行鑿毛處理混凝土養(yǎng)生在混凝土初凝后即可灑水養(yǎng)生，以防止面板出現(xiàn)裂紋，后期養(yǎng)生按要求在場內安裝噴淋設施養(yǎng)生。四、 首件施工情況 1、我標段第一片小箱梁在7月22日澆筑，澆筑時間為晚上11：30分凌晨5：00，主要存在問題為混凝土澆筑時坍落度控制不嚴（拌合設備不正常），施工中檢測坍落度為120mm、115mm、135mm、140mm；附著式振動器振搗時間把握不到位，有過振現(xiàn)象，造成底板和腹板交接部外觀有水紋（如圖）；混凝土墊塊綁扎數(shù)量不足，部分鋼筋保護層達不到設計要求（檢測最小值1.5

11、cm）,模板有漏漿現(xiàn)象，造成混凝土外觀缺陷；面板刷毛時間把握不準，刷毛效果差，隔板和翼緣部鑿毛不到位（進行重新鑿毛處理）；拆模過程中控制不嚴，混凝土局部掉邊缺角。第一片小箱梁外觀缺陷 在第一片小箱梁出現(xiàn)以上問題后，我部將施工負責人、施工技術員、施工工人召集在一起進行分析總結，并根據(jù)籌建處專家意見提出整改措施：規(guī)范鋼筋加工，補充熟練工人；加強混凝土墊塊數(shù)量；對模板漏漿處進行整修；因在底板混凝土施工時，內模底部預留孔冒漿嚴重，影響施工，決定調整混凝土坍落度，控制在100120mm范圍；調整拆模工人，加強混凝土成品保護。2、經(jīng)過整改及落實，我標段在7月27日晚上10：00至凌晨2：40澆筑第二片小箱

12、梁，第二片預制梁主要改進了鋼筋加工和模板接縫處理，增加了混凝土墊塊數(shù)量，調整了混凝土坍落度，施工中實測坍落度為100mm、105mm、108mm；但在拆模后仍舊出現(xiàn)底板腹板交接部出現(xiàn)水紋，局部地方出現(xiàn)振搗不到位，頂板負彎矩加強部振搗不密實（工人責任心不強），刷毛不到位等問題：第二片小箱梁外觀 但鋼筋保護層及模板漏漿、拆模掉邊掉角、鑿毛問題以基本解決；我單位認真分析原因后認為：混凝土坍落度必須以設計坍落度控制，宜為120mm，坍落度過小會造成振搗困難，混凝土攪拌時間也應該嚴格控制，保證混凝土的坍落度和和易性；附著式振搗可采用低頻振搗器加長振搗時間；應加強人工責任心教育，調整混凝土澆筑時間，盡量在

13、凌晨前完成混凝土澆筑，避免工人夜間作業(yè)時間長，勞累后工序作業(yè)不到位，刷毛時間確定在混凝土澆筑后6h左右，拆模時間確定在混凝土澆筑后12h左右。3、在進行調整后，我標段在8月2日下午6：20凌晨12：00澆筑了第3片小箱梁；混凝土拌合由試驗室主任在拌合控制室全過程監(jiān)控，每罐混凝土都進行坍落度檢測后在入模澆筑，施工中實測坍落度為117mm、105mm、122mm、120mm，澆筑過程全過程旁站監(jiān)控，面板刷毛由技術員在確定時間現(xiàn)場監(jiān)督；8月3日中午拆模后，局部仍有水紋，但大部分腹板及混凝土外露面外觀良好；拆模后混凝土無掉邊掉角現(xiàn)象；板頂刷毛到位；經(jīng)駐地監(jiān)理工程師現(xiàn)場查看后，確定將第三片小箱梁作為我標

14、段預制小箱梁的首件工程，后續(xù)施工過程按首件工程施工過程控制，以保證整體施工質量。第三片小箱梁局部外觀局部外觀板頂板頂刷毛五、 張拉、壓漿及移梁1、 準備工作 鋼絞線、錨具原材檢驗合格，水泥漿原材檢驗合格，水泥漿配合比經(jīng)過批復，千斤頂及油壓表經(jīng)過標定，預制梁體強度達到設計強度并且達到7d齡期，龍門吊經(jīng)過鑒定；編制好張拉、壓漿施工方案，并計算復核設計設計伸長值，對現(xiàn)場作業(yè)人員進行技術交底和施工安全交底。2、張拉：鋼絞線按設計長度下料，編束采用鐵絲綁扎，防止鋼絞線互相纏繞，安裝錨具注意錨具緊貼錨墊板，千斤頂應與錨墊板保持垂直，張拉前在千斤頂前方設置鋼板擋護，要求作業(yè)人員必須在粱端側面位置操作，并有專

15、人指揮協(xié)調兩端張拉作業(yè)；張拉按設計要求順序進行，采用梁體兩端對稱張拉；張拉前根據(jù)千斤頂和油壓表標定結果計算15%控制應力（初應力）的油壓表讀數(shù)、控制應力的油壓表讀數(shù)，張拉程序為：015%控制應力（做伸長量量測標記）控制應力（持荷2min，伸長量量測）錨固；張拉過程控制兩端千斤頂張拉操作基本同步，每束鋼絞線張拉后應校核伸長量，實際伸長量為量測伸長量（初應力至控制應力實測伸長值）加計算的初應力伸長值（也可采用相鄰級實測伸長值），實際伸長值與計算的理論伸長值相差大于6%時，應暫停張拉，查明原因后才能繼續(xù)張拉，同時檢驗有無斷絲、滑絲，數(shù)量是否復核規(guī)范要求。我單位在9月5日開始進行梁體張拉，張拉工序操作

16、規(guī)范，每束鋼絞線張拉伸長值與理論伸長值差值均小于6%，沒有發(fā)現(xiàn)鋼絞線有斷絲、滑絲現(xiàn)象，張拉過程做好記錄。3、壓漿：張拉完成后，采用切割機切斷短頭多余的鋼絞線，保證錨具外預留鋼絞線3cm，采用水泥砂漿封頭，為預應力管道壓漿做好準備，按要求，管道壓漿應在張拉后24h內完成；我單位在9月6日對已張拉的3片梁進行管道壓漿，壓漿機采用活塞式壓漿泵，由梁體底部管道開始逐束進行；按設計水泥漿配比攪拌好水泥漿，檢測水泥漿稠度符合設計稠度要求，同時用壓力水沖洗管道；壓漿由管道一端壓漿孔開始，保持壓漿壓力在0.7mpa，當另一端壓漿孔開始冒出相同稠度水泥漿時，封閉壓漿孔，繼續(xù)注漿并穩(wěn)壓2min后，封閉注入水泥漿端

17、的壓漿孔，壓漿過程要詳細記錄每束管道的壓漿時間和水泥用量。4、移梁：按規(guī)范要求在水泥漿強度達到設計強度要求后才能移梁，移梁時采用兜吊，起吊位置在粱端接近支撐線位置，鋼絲繩與梁體接觸部分全部采用橡膠墊隔開，防止鋼絲繩刮傷混凝土表面；當梁體運至存粱區(qū)后，在存粱臺座上鋪墊枕木，落梁后檢查粱體穩(wěn)固情況。六、 首件總結 經(jīng)過對我標段三片小箱梁的生產(chǎn)過程分析總結，我標段小箱梁預制今后應加強施工過程控制和管理，主要控制好以下幾點： 1、加強鋼筋加工控制，保證鋼筋幾何形狀與尺寸，加工規(guī)范才能保證骨架成型規(guī)范，才能保證鋼筋保護層厚度。 2、安裝模板前加強工序質量檢驗，嚴格檢查混凝土保護層厚度。 3、切實做好混凝土施工的前期準備工作，保證混凝土施工連續(xù)。 4、控制好進場砂石料，加強混