《液壓與氣壓傳動》課程設計說明書組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)

1、液壓與氣壓傳動課程設計說明書設計題目：組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)專 業(yè)： 機械設計制造及其自動化班 級： 機械設計074班 學 號： 設 計 人：指導老師： 完成日期 ：2010年1月19日課程設計任務書20092010 學年第 1 學期 機械工程 學院（系、部） 機械設計 專業(yè)074 班級課程名稱： 液壓與氣壓傳動 設計題目： 設計一臺組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng) 完成期限：自 2010年 1月 12 日至 2010 年 1 月 19 日共 1 周內(nèi)容及任務一、 設計的主要技術參數(shù)運動部件總重力g=25000n，切削力fw=18000n，快進、快退速度v1=v3=5m/min，最大行程l=300m

2、m，工進速度v2=100600mm/min，靜摩擦系數(shù)fs=0.2，動摩擦系數(shù)fd=0.1。二、設計任務設計一臺臥式單面鉆孔組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)。1）機床要求的工作循環(huán)是：快速接近工件，然后以工作速度鉆孔，加工完畢后快速退回原始位置，最后自動停止；動力滑臺采用平導軌，往復運動的加速、減速時間為0.2s。2）機床自動化要求：要求系統(tǒng)采用電液結合，實現(xiàn)自動循環(huán)，速度換接無沖擊，且速度要穩(wěn)定，能承受一定量的反向負荷。三、設計工作量按機床要求設計液壓系統(tǒng)，繪出液壓系統(tǒng)圖。確定滑臺液壓缸的結構參數(shù)。計算系統(tǒng)各參數(shù)，列出電磁鐵動作順序表。選擇液壓元件型號，列出元件明細表。驗算液壓系統(tǒng)性能。進度安排起止

3、日期工作內(nèi)容2010112老師講授設計的一般步驟和方法和要求、布置設計題目201011315按任務要求進行設計201011619教師檢查驗收，學生撰寫、打印設計報告主要參考資料1徐灝 主編 機械設計手冊 第5卷 機械工業(yè)出版社 19922金清肅 主編 機械設計課程設計手冊 華中科技大學出版社20073許福玲 陳堯明 主編 液壓與氣壓傳動 第三版 機械工業(yè)出版社20073張利平 主編 液壓氣動技術速查手冊 化學工業(yè)出版社2007指導教師（簽字）： 年 月 日系（教研室）主任（簽字）： 年 月 日 目 錄第1章 液壓系統(tǒng)使用要求及負載分析41.1 負載及運動分析4第2章 液壓系統(tǒng)的參數(shù)計算62.1

4、 確定液壓缸參數(shù)6第3章 擬定液壓系統(tǒng)圖83.1選擇基本回路83.2組成液壓系統(tǒng)原理圖、電磁鐵動作順序表9第4章 液壓元件、附件的選擇104.1選擇液壓泵和初選電機104.2其它元件的選擇11第5章 液壓系統(tǒng)主要性能驗算135.1系統(tǒng)壓力損失、效率的計算135.2系統(tǒng)發(fā)熱和溫升計算15參考文獻16第1章 液壓系統(tǒng)使用要求及負載分析1.1 負載及運動分析組合機床是由通用部件和部分專用部件組成的高效、專用、自動化程度較高的機床。它能完成鉆、擴、鉸、鏜、銑、攻螺紋等加工工序。動力滑臺是組合機床的通用部件，它上面安裝著各種旋轉刀具，常用液壓或機械裝置驅(qū)動滑臺按一定的動作循環(huán)完成進給運動。組合機床要求動

5、力滑臺空載時速度快、推力小；工進時速度慢、推力大，速度穩(wěn)定；速度換接平穩(wěn)；功率利用合理、效率高、發(fā)熱少。根據(jù)課程設計任務書，要求設計一臺組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)。機床要求的工作循環(huán)是：要求實現(xiàn)工件快進、工進、快退過程，最后自動停止；動力滑臺采用平導軌，往復運動的加速、減速時間為0.2s。機床自動化要求：要求系統(tǒng)采用電液結合，實現(xiàn)自動循環(huán)，速度換接無沖擊，且速度要穩(wěn)定，能承受一定量的反向負載。液壓系統(tǒng)的工作條件和環(huán)境條件， 經(jīng)濟性與成本等方面的要求。負載特性分析是擬定液壓系統(tǒng)方案、選擇或設計液壓元件的依據(jù)。負載特性分析包括動力參數(shù)分析和運動參數(shù)分析兩部分。通過計算確定液壓執(zhí)行元件的負載大小和方向

6、，并分析執(zhí)行元件在工作過程中可能產(chǎn)生的沖擊、振動及過載等情況。負載分析中，暫不考慮回油腔的背壓力，液壓缸的密封裝置產(chǎn)生的摩擦阻力在機械效率中加以考慮。因工作部件是平導軌放置，重力的水平分力為零，需要考慮的力有：切削力，導軌摩擦力和慣性力。1.1.1工作負載導軌的正壓力等于有動力部件的重力運動部件總重力g=25000n切削力fw=18000n1.1.2摩擦負載靜摩擦力 =fs=動摩擦力 =fd=1.1.3慣性負載慣性力 =ma=n=1063n1.1.4各工況負載若忽略切削力引起的顛覆力矩對導軌摩擦力的影響，并設液壓缸的機械效率=0.95,則液壓缸在各工作階段的總機械負載可以算出，如下：起動 =5

7、000/0.95=5263n加速 =(2500+1063)/0.95=3751n快進 =2500/0.95=2632n工進 =(18000+2500)/0.95=21579n快退 =2500/0.95=2632n 表1 液壓缸各運動階段負載表運動階段計算公式總機械負載f（n）起動f=/5263加速f=(+)/3751快進f=/2632工進f=(+)/21579快退f=/2632 1.1.5快進、工進和快退時間和速度并繪制負載-時間圖和速度-時間圖研究主機依據(jù)工藝要求應以何種運動規(guī)律完成一個工作循環(huán)，即研究運動形式（是平移、回轉或擺動）、運動的速度大小和變化范圍、運動行程長短，運動變化規(guī)律（循環(huán)

8、過程與周期）等。根據(jù)負載計算結果和已知的各階段的速度，可繪制出負載圖（f-l）和速度圖（v-l），見圖1（a）、（b）。橫坐標以上為液壓缸前進時的曲線，以下為液壓缸活塞缸退回時的曲線。（a）負載時間圖 （b）速度時間圖 圖1第2章 液壓系統(tǒng)的參數(shù)計算2.1 確定液壓缸參數(shù)液壓系統(tǒng)的主要參數(shù)設計是指確定液壓執(zhí)行元件的工作壓力和最大流量。液壓執(zhí)行元件的工況圖是選擇系統(tǒng)中其它液壓元件和液壓基本回路的依據(jù)，也是擬定液壓系統(tǒng)方案的依據(jù)。液壓執(zhí)行元件的類型，根據(jù)主機所要實現(xiàn)的運動形式(移動、轉動或擺動)和性質(zhì)(速度和負載的大小)而定。2.1.1初選液壓缸的工作壓力按3（課本）中表8-2即表2，初定液壓缸的

9、設計壓力為=4mpa。表2 液壓缸參考背壓 系統(tǒng)類型 背壓 /（1pa）回油路上有節(jié)流閥的調(diào)速系統(tǒng) 25回油路上有調(diào)速閥的調(diào)速系統(tǒng) 58回油路上裝有背壓閥 515帶補油泵的閉式回路 8152.1.2計算液壓缸的主要尺寸該設計要求動力滑臺的快進、快退速度相等，故采用活塞桿固定的單桿式液壓缸?？爝M時采用差動連接，并取無桿腔有效面積等于有桿腔有效面積的兩倍，即=2。為了防止在鉆孔鉆通時滑臺突然前沖，在回油路中安裝有背壓閥，按3（課本）中表8-2，初選背壓pb=0.8mpa。負載分析得最大負載為工進階段的負載f=21579n，按此計算，則 =6.16 =61.6cm液壓缸直徑 d=8.86 cm 由=

10、2可知活塞桿直徑 d=0.707d=0.7078.86=6.26cm按gb/t2348-1993將所計算的 d與d值分別圓整到相近的標準直徑，以便采用標準的密封裝置。圓整后得：d=9cm d=6.3cm按標準直徑算出 cm按最低工進速度驗算液壓缸尺寸查機械設計手冊，調(diào)速閥最小穩(wěn)定流量=0.05l/min，因工進速度v=0.1m/min為最小速度，則有式得： ，滿足最低速度的要求。2.1.3計算液壓缸在工作循環(huán)中各工作階段的工作壓力、流量和功率根據(jù)液壓缸的負載圖和速度圖以及液壓缸的有效面積，可以算出液壓缸工作過程各階段的壓力、流量和功率，在計算工進時背壓按pb=0.8mpa代入計算公式，快退時背

11、壓按pb=0.5mpa代入計算公式，如下：快進 工進 快退 計算結果列于表3中。表3 液壓缸所需的實際流量、壓力和功率工作循環(huán)負載f(n)進油壓力pj(pa)回油壓力pb(pa)所需流量q(l/min)輸入功率p(kw)差動快進263215.60.4工進2157980.3820.024快退263216.20.4注：1.差動連接時，液壓缸的回路口到進油口之間的壓力損失p=0.5mpa，而pb=pj+p。 2. 快退時，液壓缸有桿腔進油，壓力為pj，無桿腔回油，壓力為pb。第3章 擬定液壓系統(tǒng)圖液壓系統(tǒng)方案設計是根據(jù)主機的工作情況、主機對液壓系統(tǒng)的技術要求、液壓系統(tǒng)的工作條件和環(huán)境條件以及成本，經(jīng)

12、濟性、供貨情況等諸多因素，進行全面、綜合的設計，從而擬定出一個各方面比較合理的、可實現(xiàn)的液壓系統(tǒng)的方案來。其內(nèi)容包括：油路循環(huán)方式的分析與選擇，油源形式的分析與選擇，液壓回路的分析、選擇與合成，液壓系統(tǒng)原理圖的擬定、設計與分析。3.1選擇基本回路（1）液壓泵種類的確定參考同類組合機床，選用雙作用葉片泵雙泵供油、調(diào)速閥進油節(jié)流調(diào)速的開式回路，溢流閥作定壓閥。為防止鉆通時滑臺突然失去負載向前沖，回油路上設置背壓閥（定壓式），初定背閥值pb=0.8mpa.因系統(tǒng)動作循環(huán)要求正向快進和工作，方向快退，且快進、快退速度相等，因此選用單桿活塞液壓缸，快進時差動連接，無桿腔面積等于有桿腔面積的兩倍。（2）快

13、速、換向和速度換接回路確定根據(jù)該設計的運動方式和要求，采用差動連接與雙泵供油兩種快速運動回路來實現(xiàn)快速運動。即快進時，由大小泵同時供油，液壓缸實現(xiàn)差動連接。該系統(tǒng)對換向要求平穩(wěn)較高，選用電液換向閥的換向回路。為便于實現(xiàn)差動，選用三位五通閥。為提高換向的位置精度，采用死擋鐵和壓力繼電器的行程終點往返控制。（3）調(diào)速回路與油路循環(huán)方式的確定選定調(diào)速方案和液壓基本回路后，再增添一些必要的元件和配置一些輔助性油路，如控制油路、潤滑油路、測壓油路等，并對回路進行歸并和整理，就可將液壓回路合成為液壓系統(tǒng)。a.快進按下啟動按鈕，電磁鐵1y得電，電磁換向閥3處于左位。主油路的進油路：小泵1單向閥11單向閥2電

14、磁換向閥3左位行程閥4液壓缸右腔。由于快進時動力滑臺負載小，泵的出口壓力較低，液控順序閥8關閉。所以液壓缸左腔回油電磁換向閥3左位單向閥7行程4液壓缸右腔。液壓缸實現(xiàn)差動連接，且此時兩泵同時供量流量最大，滑臺右向快進。b.工進快進到預定位置，滑臺上的行程擋塊壓下行程閥4，切斷了原來進入液壓缸右腔的油路。此時，從電磁換向閥3左位來的油液調(diào)速閥5液壓缸右腔。由于調(diào)速閥的接入使系統(tǒng)的壓力升高，達到或超過卸載閥10的調(diào)定壓力，大流量泵通過卸載閥3卸載，單向閥11自動關閉，只有小流量泵向系統(tǒng)供油，滑臺慢速向右工進。c.快退當滑臺碰到死擋鐵后停止運動。這時，泵的壓力升高，流量減小，直至輸出流量僅能補償系統(tǒng)

15、內(nèi)部泄漏為止。此時，液壓缸右腔壓力隨之升高，壓力繼電器動作并發(fā)出快退信號，1y失電，2y得電，電磁換向閥3處于右位。主油路的進油路：泵1單向閥2電磁換向閥3左位液壓缸左腔?；赜吐罚阂簤焊子仪恍谐涕y4電磁換向閥3右位油箱。由于此時空載，泵的供油壓力低，輸出流量大，滑臺快速退回。d.原位停止 當滑臺快退到遠位時，擋塊壓下行程閥開關，使電磁鐵1y，2y失電，電磁換向閥3處于中位，滑臺停止運動，泵1通過電磁換向閥3處于中位卸載。為了使卸載狀態(tài)下控制油路保持一定預控壓力，泵1和電磁換向閥3之間的單向閥2起背壓閥作用。3.2組成液壓系統(tǒng)原理圖、電磁鐵動作順序表圖2 組合機床動力滑臺液壓系統(tǒng)圖 表3為該滑臺

16、的電磁鐵動作順序表（表中“+”代表電磁鐵得電）。1y2y壓力繼電器6行程閥4快進+-通工進+-斷快退-+ +斷通原位停止-通第4章 液壓元件、附件的選擇液壓能源裝置是液壓系統(tǒng)的重要組成部分。通常有兩種形式：一種是液壓裝置與主機分離的液壓泵站；一種是液壓裝置與主機合為一體的液壓泵組(包括單個液壓泵)。4.1選擇液壓泵和初選電機 （1）液壓泵工作壓力的計算 由以上計算的相關數(shù)據(jù)可知，工進階段液壓缸的工作壓力最大，若取進油壓力損失p=0.5mpa,壓力繼電器可靠動作需要壓力0.5mpa，則液壓泵最高工作壓力可按=+0.5mpa=4.8mpa故泵的額定壓力可取pr=1.254.8mpa=6mpa（2）

17、液壓泵流量的計算工進時所需最小流量是0.382l/min,設溢流閥最小溢流量為2.5l/min，小泵流量按(1.10.382+2.5)l/min，泵的總流量為=1.116.2=17.82l/min 大泵流量=-=17.82-2.92=14.9l/min（3）液壓泵的確定和初選電機 根據(jù)計算的壓力和流量查機械設計手冊，選用 yb-4/12型雙聯(lián)葉片泵，該泵的額定壓力6.3mpa ，轉速960 r/min；小泵流量q1=4l/min,大泵流量q2=12l/min。差動快進、快退時兩個泵同時向系統(tǒng)供油；工進時，小泵向系統(tǒng)供油，大泵卸載。下面分三個階段計算所需要的電動機功率p。1.差動快進差動快進時，

18、大腔的壓力p1=pj=14pa，查樣本可知，小泵的出口壓力損失為4.5pa，大泵出口到小泵出口的壓力損失為1.5pa?？傻眯”玫某隹趬毫p1=18.5pa(總效率n1=0.5),大泵出口壓力pp2=20pa(總效率n2=0.5)。電動機功率2.工進考慮到調(diào)速閥所需最里小壓力差為5pa。壓力繼電器可靠動作需要壓力差為5pa。因此工進時小泵的出口壓力pp1=48pa。大泵的卸載壓力取壓力pp1=2pa。(小泵的總效率n2=0.565，大泵的總效率n2=0.3)電動機功率3.快退小泵的出口壓力pp1=23pa(總效率n2=0.5),大泵出口壓力pp2=24.5pa(總效率n2=0.51)。電動機功

19、率 綜合比較，快退功率最大。由此，可以選擇相應的電動機為y100l-6型，額定功率為1.5kw，滿載轉速940 r/min，同步轉速1000 r/min。4.2其它元件的選擇（1）各元件和輔件列表1) 過濾器的選擇為了保證液壓系統(tǒng)的正常工作和可靠性，必須對液壓油液污染進行控制，因此就需要過濾油液。過濾的功用就是過濾掉油液中的雜質(zhì)，維護油液的清潔，防止油液污染，保證液壓系統(tǒng)正常工作。選用的過濾器的精度應滿足系統(tǒng)要求，要有足夠的通流能力，結合過濾裝置在液壓系統(tǒng)中的安裝位置，根據(jù)相關資料來選取。按表5所示，可知道系統(tǒng)的過濾精度，由此可查機械設計手冊得到合適的過濾器，查得過濾器的型號為xu-c6310

20、0。 表5 各種液壓系統(tǒng)的過濾精度要求系統(tǒng)類型潤滑系統(tǒng) 傳動系統(tǒng)伺服系統(tǒng)特殊要求系統(tǒng)壓力/mpa02.577352135顆粒度/mm 0.10.050.0250.0050.0050.001該設計中，過濾器安裝在泵的吸油口，防止大顆粒雜質(zhì)進入泵內(nèi)，同時有較大的通流能力，防止空穴現(xiàn)象。2) 熱交換器的選用熱交換器是冷卻器和加熱器的總稱。液壓系統(tǒng)油液溫度一般控制在正常工作溫度范圍（2065）內(nèi)。因此在過冷或過熱的環(huán)境中就需要加熱或冷卻，以控制油溫在合理范圍內(nèi)。a冷卻器對冷卻器基本要求是在保證散熱面積足夠大，散熱效率和壓力損失小的前提下，要求結構緊湊、堅固、體積小和重量輕，有自動控溫裝置以保證油溫控制

21、的準確性。此處，采用最簡單常用的方法是多管水冷式冷卻器。b加熱器 該設計選用電加熱器。電加熱器使用方便，易于自動控制溫度，故采用電加熱器。發(fā)熱部分全部浸在油液流動處，便于熱量交換，電加熱器表面溫度功率密度不得超過3w/ ，以免油液局部溫度過高而變質(zhì)。3） 壓力表輔件壓力表輔件主要包括壓力表及壓力表開關。a壓力表液壓系統(tǒng)各工作點的壓力一般都用壓力表來觀測，以調(diào)整到要求的工作壓力。該設計采用最常用的彈簧管式壓力表，在選用壓力表時，其量程比液壓系統(tǒng)壓力要高，應為系統(tǒng)最高工作壓力的1.5倍左右。選用精度等級2.5的壓力表。b壓力表開關壓力表開關用于切斷忽然接通壓力表與油路的通道，壓力表相當于一個小型截

22、止閥。該設計采用六點壓力表開關，型號為k-6，其中四點與四個測點油路相通，測得相應的油液壓力。（2）管路尺寸a油管的選擇根據(jù)選定的液壓閥的連接油口尺寸確定管道尺寸。液壓缸的進出油管按輸入、排出的最大流量來計算。由于該系統(tǒng)液壓缸差動連接快進快退時油管內(nèi)流量最大，其實際流量為泵的額定流量的兩倍達32l/min，液壓缸進出油管直徑d，按機械設計手冊查得，選用內(nèi)徑為15mm，外徑為19mm,鋼管接頭螺紋為m191.5，管子壁厚為1.6mm，10號冷拔無縫鋼管（yb231-70）。b管接頭的選擇管接頭用于管道與管道或管道與液壓元件之間的連接，必須在強度足夠的前提下，安裝、拆卸方便，抗振動、沖擊，密封性能

23、好，外形尺寸小、加工工藝性好。該液壓系統(tǒng)為不超過8mpa 的中低壓系統(tǒng)，可才用結構簡單，性能良好、體積小、加工方便、成本低和重復使用性好的擴口式管接頭。根據(jù)液壓閥在系統(tǒng)中的最高工作壓力與通過該閥的最大流量，可選出這些元件的型號及規(guī)格。該設計中所有閥的額定壓力都為63pa，額定流量根據(jù)各閥通過的流量，確定為10l/min，25 l/min和63 l/min三種規(guī)格，所有元件的規(guī)格型號列于表6中。表中的序號與系統(tǒng)原理圖中的序號一致。表6 液壓元件明細表序號元件名稱最大通過流量（l/min）型號1雙聯(lián)葉片泵16yb-4/122單向閥16i-25b3三位五通電磁閥3235d1-63by4行程開關322

24、2c-63b5調(diào)速閥0.32q-10b6壓力繼電器dp1-63b7單向閥16i-25b8液控順序閥0.1635d-63b9背壓閥0.16b-10b10液控順序閥（卸載）12xy-25b11單向閥12i-25b12溢流閥4y-10b13過濾器32xu-b3210014壓力表開關k-6b（3）油箱容量油箱在液壓系統(tǒng)中主要功能是儲存液壓系統(tǒng)所需要的足夠油液，散發(fā)油液的熱量，分離油液中氣體及沉淀物。采用分離式油箱，它是一個單獨的與主機分開的裝置，布置靈活，維修保養(yǎng)方便，減少油箱發(fā)熱和油液振動對工作精度的影響，便于采用通用化、系列化的產(chǎn)品，得到廣泛的應用。a油箱容量的確定 油箱容積的確定，是油箱設計的關

25、鍵。主要根據(jù)熱平衡來確定。通常油箱的容量去液壓泵額定流量57倍進行估算，此處取7倍。此外，還要考慮到液壓系統(tǒng)回油到油箱不至于溢出來，油面高度一般不超過油箱高度的80%。 油箱的容積 v=7q=716=112lb油箱中設有吸油過濾器，要有足夠的通流能力?？紤]到要經(jīng)常清洗過濾器，油箱結構要便于拆卸。c油箱底部做成適當斜度，并設有放油塞。油箱箱蓋上設有通氣孔，其大小在最大吸油量和回油量時能保證在正常氣壓下供油。在較臟的工作環(huán)境中。則加設空氣過濾器，其通氣量不小于泵流量的1.5倍，以保證具有良好的抗污能力。d油箱側壁安裝油位指示器，用來指示最低、最高油位。主油器應帶有濾網(wǎng)。油箱上裝設有溫度計。并在新油

26、箱內(nèi)壁經(jīng)噴丸、酸洗和表面清洗后涂一層與工作油液相溶的塑料薄膜或耐油清漆，以防銹、防凝水。e吸油管和回油管要盡量離遠些，增加油液循環(huán)的距離，使油液有足夠的時間分離氣泡、沉淀雜質(zhì)。吸油管理油箱底面距離h2d(d吸油管內(nèi)徑)，距離箱壁不小于3d，以利于吸油暢通?；赜凸懿迦胱畹陀兔嬉韵拢乐够赜蜁r帶入空氣，距離油箱底面h2d(d回油管內(nèi)徑)，回油管排油口應面向箱壁，管端切成45，以增大通流面積。吸油側和回油側用隔板分開，用來分離回油帶來的氣泡和臟物。隔板高度不低于油面到箱底高度的3/4。第5章 液壓系統(tǒng)主要性能驗算5.1系統(tǒng)壓力損失、效率的計算 （1）工進時的壓力損失驗算和小流量泵壓力的調(diào)整工進時管路

27、中的最大流量僅為0.76l/min，因此流速很小，所以沿程壓力損失和局部壓力損失都非常小，可以忽略不計。這時進油路上僅考慮調(diào)速閥的壓力損失= ，回油路上只有背壓閥的壓力損失，小流量泵的調(diào)整壓力等于工進時液壓缸的工作壓力加上進油路壓差，并考慮壓力繼電器動作需要，則=（38+5+5）=48即小流量泵的溢流閥4應按此壓力=48進行調(diào)整。（2） 快退時的壓力損失驗算和大流量泵卸載壓力的調(diào)整因快退時，液壓缸無桿腔的回油量是進油的兩倍，其壓力損失比快進時要大，因此必須計算快退時的進油路與回油路的壓力損失，以便確定大流量泵的卸載壓力。已知：快退時進油管和回油管長度均按l=1.8m計算，油管直徑 d=，通過的流量為進油路，回油路。液壓系統(tǒng)選用n32號液壓油，考慮最低工作溫度為15，由手冊查出此時油的運動粘度=1.5st=1.5 ，油的密度=900 ，液壓系統(tǒng)元件采用集成塊式的配置形式。a確定油液的流動狀態(tài)按式式中 v平均流速（m/s）； d油管內(nèi)徑（m）； 油的運動粘度（）； q通過的流量（）。則進油路中液流的雷諾數(shù)為 回油路中液流的雷諾數(shù)為 由上可知，進有路中的流動都是層流。b沿程壓力損失由式可算出進油路和回油路的壓力損失。在進油路上，流速，則壓力損失為 在回油路上，流速為進油流速的兩倍即v=5.492m/s，則壓力損失為 c局部壓力損失由于采用集成