普通車床操作與加工實習計劃

1、20102011 學年機加工實訓計劃（普車）適用于 2011 模具、數(shù)控專業(yè)實訓課題一車床操縱練習一、技能訓練要求1、了解車工實習的任務及文明生產(chǎn)和安全操作的基本知識。2、熟悉車床型號、 規(guī)格和各部分的名稱、 功用和車床各種運動的操作方法。3、掌握車床各附件的功能。4、了解車床維護和保養(yǎng)的有關知識。二、相關理論知識及實訓內(nèi)容安排1、相關理論知識（ 2 課時）、車床的定義、作用和型號含義（CD6140）、車床各部分的名稱及功用、切削運動原理、切削用量和車床的傳動、車床的日常保養(yǎng)2、實習內(nèi)容、手動操縱練習、按主軸箱銘牌調(diào)整變速手柄位置，依次練習變速、按進給箱銘牌調(diào)整手柄位置、溜板箱操縱手柄的操縱方

2、法、練習床鞍、中滑板進退刀動作、尾座和套筒前后移動和鎖緊、開合螺母的操作1、刀架的操作、機動操縱練習、車床的起動、停止操作、主軸箱的變速操作（轉速同低至高逐檔試運轉）、自動進給操作（床鞍、中滑板的自動進給；變換進給速度和方向）、在絲杠低速運轉條件下 ,控制開合螺母 ,進行由絲杠帶動床鞍的移動練習、 日常車身清潔3、操作車床的注意事項、在未了解機床性能前 ,不得扳動手柄和操作機構、開車前注意檢查所有的防護罩、變換速度一定要先停車,否則會損壞變速齒輪、 變速手柄推不進時 ,可用手將卡盤轉過一角度后 ,再推動變速手柄、 為了安全操作 ,轉速不得超過 320r/min 、 不允許利用正反轉緊急停車，以

3、免打壞齒輪、嚴禁用手去剎住轉動的卡盤、卡盤轉動時，頭不能離卡盤太近，以免出現(xiàn)安全問題、變換進給量時， 進給方向選擇手柄和基本螺距選擇手柄必須在主軸停轉后變換位置，進給速度選擇手柄和螺距、進給量選擇盤可以讓主輛瞬間轉動4、 其他要求、嚴格按照考勤制度，上課不許遲到、早退，除休息時間外有事必須和老師打招呼，不然作無故曠課處理，扣除平時成績，情節(jié)嚴重者，將取消其實習資格，并上報學校、實習前必須穿戴好工作服，不允許穿涼鞋或拖鞋進入實習車間2、實習過程中，采用分組實習（兩人一組）的辦法。在操作練習過程中，允許同學四處走動或未經(jīng)老師允許使用別的機訂。在練習時，不允許兩人同時操作機床，避免事故的發(fā)生、實習操

4、作過程中，要嚴格遵守實習車間文明生產(chǎn)和安全生產(chǎn)制度，違規(guī)者，視情況嚴重做出批評或取消實習資格處理、每次實習完畢后，同學都必須做好本機床周圍的衛(wèi)生和車床的日常維護，車間衛(wèi)生實行輪班制，由班干部負責輪班的安排5、實習教學方法先集中演示，后分散操作練習三、操作練習（ 4 課時）1、主軸轉速旋轉調(diào)整、旋轉控制2、進給量調(diào)整3、手動進給4、自動進給四、考核方法（ 1 課時）要求學生在 2 分鐘內(nèi)完成主軸轉速調(diào)整、進給量調(diào)整、手動進給、自動進給等四項實習內(nèi)容的操作五、晚修安排1、寫實訓報告2、寫書面作業(yè)、簡述車床的加工運動、簡述車床的主要組成部分、簡述車床的操作方法3實訓課題二車外圓和端面一、技能訓練要求

5、1、掌握車刀的種類、用途和安裝方法2、掌握工件的裝夾方法3、掌握鋼直尺和卡鉗和使用方法4、掌握粗車、精車時切削用量的選擇方法5、初步掌握車外圓、車端面的方法二、相關理論知識及實訓內(nèi)容安排1、相關理論知識（ 2 課時）、車刀的種類外圓車刀：用于車削外圓、臺階和端面45O 車刀：車削工件的端面和倒角，也可車削短軸的外圓切斷刀：用于切斷和切溝槽螺紋車刀：加工內(nèi)外螺紋、車刀的安裝方法A、刀尖應與工件軸線等高B、車刀刀桿應與工件軸線垂直C、 刀桿伸出刀架不宜過長，一般為刀桿厚度的1.52 倍D、刀桿墊片應平整，盡量用厚墊片，以減少墊片數(shù)量E、車刀位置調(diào)整好后應固緊、工件的安裝方法A、擦凈卡盤爪，用卡盤手

6、柄張開卡盤爪，將工件在卡爪間放正，調(diào)整工件長度，輕輕夾緊工件4B、開機，使主軸低速旋轉檢查工件有無偏擺，若有偏擺，應停車后輕敲工件糾正。用卡盤手柄夾緊工件C、移動車刀至車削行程的最左端，用手轉動卡盤，檢查是否與刀架相撞、鋼直尺和卡鉗的使用方法鋼直尺是最簡單和長度量具，可直接測量工件尺寸，常用的規(guī)格是150mm，由于鋼直尺最小刻度值為0.5mm，因此測量時誤差較大，只能用于精度較低的零件尺寸或檢查毛坯尺寸等。鋼直尺與卡鉗配合使用能間接測量工件的外徑和孔徑尺寸。、切削用量的選擇A、切削速度：車削時，工件加工表面最大直徑處線速度稱為切削速度，以（m/min）表示。其計算公式：=dn/1000(m/m

7、in)式中： d工件待加工表面的直徑（mm）n車床主軸每分鐘的轉速（r/min）B、 進給量：工件每轉一周，車刀所移動的距離，以 f （mm/r ）表示C、 切削深度：車刀每一次切去的金屬層的厚度，以 ap（mm）表示注： 粗車的切削用量推薦如下：切削深度ap=0.81.5mm，進給量 f=0.2 0.3mm/r，切削速度 v 取 3050m/min(切鋼 )?；?320r/min精車切削用量應選用較小的切削深度ap=0.10.3mm 和較小的進給量f=0.050.2mm/r，切削速度可取大些2、實習內(nèi)容、車削端面的步驟A、安裝工件、安裝刀具B、起動車床，使工件旋轉，慢慢轉動溜板的手柄，使刀尖

8、輕輕地碰到端53、G、E、F、面，退到離開工件外圓5mm 的位置C、進行粗車。移動小滑板或床鞍控制吃刀量，搖動中滑板手柄進給到中心位置D、進行精車。起動自動橫向進給，在離中心5mm 處，關閉自動進給，慢慢轉動橫向進給手柄進到中心位置、車外圓操作步驟A、選擇主軸轉速和進給量，調(diào)整有關手柄位置B、對刀，移動刀架，使車刀刀尖接觸工件表面，對零點時必須開車C、對完刀后，用刻度盤調(diào)整切削深度。在用刻度盤調(diào)整切深時，應了解中滑板刻度盤的刻度值， 就是每轉過一小格時車刀的橫向切削深度值。然后根據(jù)切深，計算出需要轉過和格數(shù)。 C6136 車床中滑板刻度盤的刻度值每一小格為 0.04mm，一圈為 5mm（直徑的

9、變動量）D、試切。檢查切削深度是否準確。橫向進刀注：如果刻度盤手柄搖過了頭，或試切后發(fā)現(xiàn)尺寸太小而須退刀時，為了消除絲桿和螺母之間的間隙，應反轉半周左右，再轉至所需的刻度值上縱向手動進車外圓測量外圓尺寸倒角。選擇 450 車刀，然后移動床鞍至工件外圓和端面相交處進行倒角（ 1450 是指倒角在外圓上的軸向長度為 1mm）車床安全操作規(guī)程實習前必須穿戴好工作服，不允許穿涼鞋或拖鞋進入實習車間開車前必須檢查車床各手柄及運轉部分是否正常6、工件要卡正、夾緊，裝卸工件后卡盤板手必須隨手取下、車刀要夾緊，方刀架要鎖緊。裝好工件和車刀后，進行加工極限位置檢查、車床運轉時，嚴禁用手去摸工件和測量工件，不能用

10、手去拉切屑、車床導軌上嚴禁放工、刀、量具及工件、開車后不許私自離開車床，要集中精神操作、 下課時，擦凈機床，清理場地，切斷電源。將大拖板及尾架搖到車床導軌后端，在導軌表面加油潤滑、 加工過程中，如發(fā)現(xiàn)車床發(fā)生故障或出現(xiàn)事故，應立即切斷電源，迅速報告老師三、 操作練習（ 5 課時）1、車刀、輔助工具的準備：卡盤手柄、刀架扳手、工件、900 車刀、 450車刀、墊片、游標卡尺2、練習內(nèi)容：手動進給車削外圓和平面；自動進給車削外圓和平面3、實習教學方法：先集中演示后散練習，個別問題個別解決，對于具有普遍性的問題要集中指導解決四、 考核方法與課題三（車臺階）一起測試五、 晚修安排1、寫實訓報告2、寫書

11、面作業(yè)、簡述外圓車刀的結構，它的主要角度有哪幾個？、簡述外圓車刀的裝夾方法7、試述粗、精車時切削用量的選擇原則實訓課題三車削臺階一、技能訓練要求1、掌握車削臺階工件的方法2、掌握游標卡尺的使用、讀數(shù)方法和維護保養(yǎng)3、懂得安全操作規(guī)程二、相關理論知識及實訓內(nèi)容安排1、相關理論知識（ 1 課時）、車臺階工件的方法車臺階工件，一般分粗、精車進行了。粗車時的臺階長度除第一檔臺階長度略短些外（留精車余量） ，其余各檔可車至長度。精車臺階工件時，通常在機動進給精車外圓到近臺階處時，以手動進給代替機動進給。當車至平面時，然后變縱向進給為橫向進給，移動中滑板由里向外慢慢精車臺階平面，以確保臺階平面垂直軸心線。

12、、臺階長度的測量和控制方法為了使臺階的長度符合要求，在車削前應先用鋼直尺確定臺階長度，然后開車用車刀刀尖刻出線痕（由于刻線有一定誤差，所心所定的長度應略短0.51mm，留有余地）。當粗車完畢時，臺階長度已基本符合要求。在精車外圓的同時，一起把臺階長度車準。測量方法：通常用鋼直尺檢查。如精度要求較高時，可用樣板、游標卡尺等測量。、游標卡尺的使用、讀數(shù)方法和維護保養(yǎng)A 、游標卡尺的下量爪用來測量工件的外徑和長度；上量爪用來測量孔徑、中8心距和槽寬；深度尺用來測量孔深和階臺長度。測量時移動游標尺使量爪與工件接觸，然后緊固螺釘擰緊，即可讀出測量值。B、游標卡尺的讀數(shù)方法是先讀出游標尺零刻線左邊尺身上的

13、整毫米數(shù)，再讀出游標尺上的小數(shù)部分，尺身與游標讀數(shù)之和就是測量尺寸。C、游標卡尺屬精密量具，只能用于測量工件已加工表面，不能測量毛坯表面或表面粗糙度很大的工件。測量時，工件應處于靜止狀態(tài)下，凡旋轉和滑動和滑動的工件表面均不可測量，以防損壞量具。量具應單獨安放，用畢應擦清置于專用盒內(nèi)。、注意事項A 、車臺階偏刀裝夾時，主偏角應略大于900，可將主刀刃緊貼在已加工的端面上，檢查主偏角的大小。B、裝刀時必須使車刀的主切削刃垂直工件的軸心線，以防止加工的臺階面不垂直。C、精車到臺階面時，車刀應由里向外車出臺階的垂直面。D、使用游標卡尺測量時，松緊要適當，卡腳應和測面貼平，以防卡腳歪斜，產(chǎn)生測量誤差；從

14、工件上取下游標卡尺時，應把緊固螺釘擰緊，以防副尺移動，影響讀數(shù)的準確性。E、多臺階工件的長度測量，應從一個基面量起，以防累積誤差。F、車未停妥，嚴禁使用游卡尺測量工件。2、實習內(nèi)容車臺階的步驟、三爪卡盤夾住工件外圓長15mm 左右，并夾緊。、粗車平面及外圓 75mm 長 35 mm， 80mm 長 16 mm 和92 mm 外圓9（留精車余量）。、精車平面、外圓750 0. 08 mm 長 35 mm、800 0.08mm 長 16mm 至尺寸要求，并倒角 1450。、 調(diào)頭夾住 75mm 外圓，粗、精車平面及外圓 92 00 .08mm 至尺寸要求，并控制平行度，使總長達到尺寸要求。、倒角

15、1450。、檢查質(zhì)量后取下工件。三、操作練習（ 5 課時）1、工量具準備：卡盤板手、刀架扳手、工件、900 車刀一把，墊片、游標卡尺。2、練習內(nèi)容：車臺階，并復習車外圓和車端面的方法。3、實習教學方法：先集中演示后分散練習，個別問題個別解決，對于具有普遍性的問題要集中指導解決。四、考核方法（ 1 課時）要求學生在十二分鐘內(nèi)按圖紙要求加工完成車削外圓平面、臺階的任務。五、 晚修安排1、寫實訓報告。2、寫書面作業(yè)、試述車臺階時車刀的選擇和裝夾方法。、簡述臺階的長度不正確的產(chǎn)生原因和預防措施。、簡述游標卡尺的使用和讀數(shù)方法。實訓課題四車槽與切斷10一、技術訓練要求1、了解切斷刀和車槽刀的組成部分及其

16、主要角度2、掌握刀具的裝夾方法3、掌握車槽、切斷的方法二、相關理論知識及實訓內(nèi)容安排1、相關理論知識（ 1 課時）、車槽刀與切斷刀的幾何形狀基本相似，只是刀頭部分的寬度和長度有些區(qū)別（切斷刀較窄長），有時也通用。、車槽刀的裝夾：要求垂直于工件軸心線，并應裝直，使兩側副偏角相等，否則車出的槽壁不會平直。、切斷一般將工件裝夾在卡盤上進行。切斷時切斷刀應盡可能靠近卡盤，刀頭寬度一般選 0.5 0.6 D （D 為被切工件的直徑）。切斷時機床滑析間隙要小，以減小車削產(chǎn)生的振動。、車槽方法A 、車精度不高的和寬度較窄的矩形溝槽，可以用刀寬等于槽寬的車槽刀，采用直進法一次進給車出。精度要求較高的溝槽，一般

17、采用二次進給車成。即第一次進給車溝槽時，槽壁兩側留精車余量，第二次進給時用等寬刀修整。B、車較寬的溝槽，可以采用多次直進法切割。并在槽壁兩側留一定的精車余量，然后根據(jù)槽深、槽寬精車至尺寸。、溝槽的檢查和測量：精度要求低的溝槽，一般采用鋼直尺和卡鉗測量。精度要求較高的溝槽，可用千分尺、樣板、游標卡尺等檢查測量。、注意事項11A 、切斷時必須把床鞍緊固，以減少振動和避免扎刀現(xiàn)象。B、采用機動橫向進給切斷實心工件，當快切至中心時，應停止機動進給改用手動進給，并減少進給量，這樣可防止因中心處切削速度過小而損壞刀具。C、 車槽刀主刀刃和軸心線不平行，車成的溝槽槽底一側直徑大，另一側直徑小成竹節(jié)形。D、要

18、防止槽底與槽壁相交處出現(xiàn)圓角和槽底中間尺寸小，靠近槽壁兩側直徑大。E、槽壁與軸心線不垂直，出現(xiàn)內(nèi)槽狹窄外口大的喇叭形。F、槽壁與槽底產(chǎn)生小臺階，主要原因是接刀不當所造成。G、要正確使用游標卡尺。H、合理選擇轉速和進給量。I、正確使用切削液。2、實習內(nèi)容車槽的步驟、用三爪卡盤采用一夾一頂?shù)难b夾方法夾住工件。、用車槽刀從右至左粗、精車各條矩形溝槽尺寸要求（直徑留1mm 精車余量，槽寬留 0.5mm 精車余量），深度用中滑板刻度盤控制。、檢查質(zhì)量合格后取下工件。三、操作練習（ 5 課時）1、工量具準備：卡盤扳手、刀架扳手、工件、車槽刀、墊片、頂尖、游標卡尺2、實習內(nèi)容：車槽3、實習教學方法：先集中演

19、示后分散練習，個別問題個別解決，對于具有普12遍性的問題要集中指導解決。四、考核方法（ 1 課時）要求同學在十分鐘內(nèi)車好一個42 的溝槽五、晚修安排1、寫實訓報告2、寫書面作業(yè)、簡述車槽的方法。、簡述切斷的方法。實訓課題五車削外圓錐面一、技能訓練要求1、理解圓錐的常用術語及定義2、掌握轉動小滑板車圓錐車圓錐體的方法3、根據(jù)工件的錐度，會計算小滑板的旋轉角度4、掌握錐度檢查的方法二、相關理論知識及實習內(nèi)容安排1、相關理論知識（ 1 課時）、圓錐各部分名稱：大端直徑、小端直徑、圓錐角、圓錐半角、圓錐長度、錐度。圓錐的四個基本參數(shù)：圓錐半角或錐度；最大圓錐直徑；最小圓錐直徑；圓錐長度。標準圓錐有米制

20、圓錐和莫氏圓錐兩種。、常用車外圓錐的方法主要有轉動小滑板法、偏移尾座法和仿形法等。其中13以轉動小滑板法車圓錐適用范圍最廣。、轉動小滑板車圓錐的特點A 、能車圓錐角較大的工件。B、能車出整錐體和圓錐孔，并且操作簡單。C、只能手動進給，若用此法成批生產(chǎn)，勞動強度大，工件表面粗糙度較難控制。D、因受小滑板行程的限制，只能加工錐面不長的工件。、小滑板轉動角度的計算公式： tan aCD d222其中： C：錐度D：最大圓錐直徑d：最小圓錐直徑L ：最大圓錐直徑與最小圓錐直徑之間的軸向距離、轉動小滑板的方法先松開小滑板轉盤兩側的壓緊螺母，轉動時要看轉盤上的刻度（每轉過一小格為 10），角度大小與轉動方

21、向均符合要求后，將轉盤位置固定。、圓錐的測量方法圓錐零件如有角度公差要求的，一般用萬能角度尺測量。當成批大量生產(chǎn)時，可用試試樣板來測量錐度或角度。當圓錐面配合精度要求較高時，可用圓錐量規(guī)涂色法檢驗。、注意事項14A 、車刀必須對對準工件旋轉中心，避免產(chǎn)生雙曲線（母線不直）誤差。B、車圓錐體前對圓柱直徑的要求，一般應按圓錐體大端直徑放大余量1mm左右。C、用轉動小滑板法車圓錐時，先使小滑板轉過的角度略大于圓錐半角，然后逐步找準。D、應兩手握小滑板手柄，均勻移動小滑板。E、小滑板不宜過松，以防工件表面車削痕跡粗細不一。F、防止扳手在扳小滑板緊固螺帽時打滑而撞傷手。2、實習內(nèi)容手動進給車錐體的步驟、

22、三爪卡盤夾住工件，長度在15mm 左右。、粗、精車平面、總長及外圓直徑至尺寸要求。、小滑板轉過半角（ a/2），車錐度 C。、檢查合格后取下工件。三、操作練習（ 5 課時）1、工量具準備：卡盤扳手、刀架扳手、工件、900 車刀、墊片、游標卡尺、8 內(nèi)六角扳手、萬能角度尺（缺）2、練習內(nèi)容車削圓錐面3、實習教學方法：先集中演示后分散練習，個別問題個別解決，對于具有普遍性的問題要集中指導解決。四、考核方法（ 1 課時）要求同學在十分鐘內(nèi)車好一個錐度為1：5 的工件。15五、晚修安排1、寫實訓報告2、寫書面作業(yè)3、擬留作業(yè)、計算：已知一工件的錐度為1：6，工件長度為 60mm，大端直徑為 30mm，

23、則小端直徑是多少？圓錐半角是多少？、寫出 6 號莫氏圓錐的錐度和小滑板應轉動的角度。、車圓錐面時，可能產(chǎn)生雙曲線誤差，試分析產(chǎn)生原因并提出預防措施。實訓課題六孔加工一、教學基本要求（ 1）了解鉆頭和內(nèi)孔車刀（鏜刀）的幾何角度及其對切削的影響。（ 2）初步掌握內(nèi)孔車削和測量的方法。二、講解與示范1、麻花鉆的主要角度用鉆頭在實心工件上加工出孔的工藝過程叫鉆孔。鉆空主要用的刀具是麻花鉆，麻花鉆由柄部、頸部和工作部分，麻花鉆的柄部有錐柄和直柄之分，一般D13 以下的鉆頭用直柄； D13 以上的鉆頭用錐柄。（ 1）前角：前刀面與基面的夾角。（ 2）后角：后刀面與切削平面之間的夾角。（ 3）頂角：兩主切削

24、刃之間的夾角。（ 4）橫刃斜角：在垂直于鉆頭軸線的端面投影內(nèi)， 橫刃與朱切削刃所夾的銳角。2、內(nèi)孔車刀（鏜刀）的主要角度3、鉆頭與鏜刀的裝夾16（ 1）鉆頭的裝夾 直柄麻花鉆用鉆夾頭裝夾，然后將鉆夾頭裝入車床尾座套筒的錐孔內(nèi)即可進行鉆孔。錐柄麻花鉆的柄部是莫氏圓錐，圓錐的號碼于鉆頭直徑大小有關，當鉆頭錐柄的號碼與車床尾座套筒錐孔號碼相同時，可把鉆頭直接裝入尾座套筒內(nèi)。若號碼不同應采用鉆頭套后再裝入尾座。（ 2）鏜刀的裝夾 鏜刀裝夾正確與否，將直接影響鏜刀的工作情況及鏜孔精度，裝夾時注意以下幾點 ;a、鏜刀刀尖應與工件軸線等高或略高一點。刀桿軸線與工件軸線平行。b、刀桿不能伸出太長。影響刀桿強度

25、。c、鏜刀的背吃刀量和進給量都要比撤外圓時略小。4、孔加工的其他方法孔加工的方法除鉆孔、鏜孔之外，還有擴孔、鉸孔及锪孔等5、孔的測量方法孔的測量包括對孔的尺寸、形狀及位置精度的測量。三、實訓內(nèi)容1、鉆頭與鏜刀的裝夾練習2、車削階臺孔（ 1）準備坯料（ 2）件 1 階臺孔的車削步驟 (圖 1)a、用三爪自定心卡盤墊銅片夾持 D40 處，找正夾牢b、用 D20 麻花鉆鉆孔，孔深為 55mmc、用 D25 擴孔鉆擴孔，深度為 35mmd、粗車 D30、D25 臺階孔，各留 2mm 精車余量e、進一步找正裝夾，精車 D30、D25 至尺寸17f 、孔口倒角 C1.5800.1550.15+0.135

26、0300.154 12100 0. .00 00 000-+0+5532圖 1（ 3）件 2 的車削步驟（圖 2）a、用三爪自定心卡盤夾住坯料外圓，車端面、車D60 外圓至卡盤處b、外圓端部倒角C1.5c、調(diào)頭找正夾牢，車端面截總長至尺寸d、車 D60 至接刀處，外圓倒角C1.5e、用 D20 麻花鉆鉆 D20 通孔f、用 D35 麻花鉆擴孔，深度為50mmg、粗車 D40、D25 臺階孔，各留 2mm 精車余量h、車退刀槽 3 小.5 至尺寸i、進一步夾牢，精車D40、D25，與一件進行配合檢驗j、孔口倒角 D1.518080-0.1+0.350+0.23X1.54 98 73 02 00

27、00 00. . .0 00 0+ + +60542圖 2四、注意事項1、用麻花鉆鉆孔時，最好先鉆出中心孔，供麻花鉆定位用。2、鉆孔起鉆時進給量要小，待鉆頭切削部分都進入工件后才能以正常進給量進行鉆削。3、鉆通孔，當鉆頭將要鉆穿工件時進給量一定要小，否則鉆頭易被工件卡死。4、鏜孔時要注意中滑板進退刀方向與車外圓時相反。5、鏜平底孔時，刀尖一定要對準工件中心，否則底孔中心會出現(xiàn)小凸臺。6、鏜盲孔時，當縱進給將要車至孔深時，應停止機動進給，改用手動進給車至孔底。7、車削內(nèi)、外圓柱面配合件時，軸應車至靠近下偏差尺寸，孔應車至靠近上偏差尺寸，才易滿足配合要求。五、人員安排及刀具、工件準備六、晚修安排

28、。1、寫實訓報告。 2、寫實訓總結。19實訓課題七車螺紋一、教學基本要求（ 1）熟悉螺紋的種類及主要參數(shù)。（ 2）掌握螺紋車刀主要角度的作用及對加工的影響（ 3）能對螺紋車刀進行正確的刃磨合裝夾。（ 4）初步掌握螺紋車削方法及測量方法二、講解與示范1、螺紋的分類螺紋根據(jù)用途的不同，有很多種，目前主要分成兩大類：一種為標準螺紋，另一種為特殊螺紋和非標準螺紋。標準螺紋有較高的通用性和互換性，應用較廣泛。而特殊和非標準螺紋主要應用在一些特殊機構里。2、螺紋的斷面形狀（牙型）螺紋的種類很多，其斷面形狀略有不同。三角螺紋和管螺紋的斷面基本相同，都是三角形，方牙螺紋斷面形狀為方形。梯形螺紋和蝸桿斷面形狀呈

29、等腰梯形。3、螺紋的作用（ 1）聯(lián)接螺紋若兩個零件若需聯(lián)接，可裝上幾只螺絲或在兩個零件上分別做出內(nèi)、外螺紋。如車床的卡盤用螺紋，來實現(xiàn)與主軸的連接。（ 2）傳遞作用如車床上的大拖板依靠絲桿帶動開合螺母，實現(xiàn)傳遞作用。20（ 3）緊固作用例如：車刀依靠刀架上的螺絲壓緊，實現(xiàn)固緊作用。（ 4）測量作用如外徑千分尺利用螺紋的螺距原理，實現(xiàn)測量作用。4、螺紋的基本參數(shù)1）螺紋各部分名稱及尺寸計算普通螺紋的基本牙型為三角形，螺紋配合由一個外螺紋和一個內(nèi)螺紋組合而成。要使兩個螺紋能相配且合格，必須具備以下的技術參數(shù)：（ 1）大徑：與外螺紋牙頂或內(nèi)螺紋牙底相重合的假想圓柱的直徑。內(nèi)螺紋大徑用 D 表示，外螺

30、紋大徑用 d 表示。螺紋外徑的基本尺寸稱為螺紋的公稱直徑。（ 2）中徑：其母線通過牙型上溝槽的凸起寬度相等處的假想圓柱的直徑。內(nèi)螺紋中徑用 D2 表示。外螺紋中徑用 d2 表示。（ 3）小徑：與外螺紋牙底或內(nèi)螺紋牙頂相重合的假想圓柱的直徑。內(nèi)螺紋小徑用 D1 表示，外螺紋小徑用 d1 表示。（ 4）螺距 P：相鄰牙在平行于螺紋軸線方向對應兩點的距離。（ 5）牙型角：在螺紋軸向剖面上，相鄰兩牙側面的夾角。牙側與螺紋軸線的垂線間的夾角為牙型半角。普通公制螺紋的牙型號為 60，牙型是原始等邊三角形的兩條邊。英制螺紋的牙形角是 55，原始三角形是等腰三角形。（ 6）原始三角形高度 H：底邊平行于螺紋軸

31、線，兩腰為螺紋牙型的三角形頂點到底邊的距離。（ 7）工作高度 h：基本牙型的高度，即內(nèi)螺紋與外螺紋的接觸高度。以上尺寸間有如下的關系：21D1=D1.08P（D1 即內(nèi)螺紋孔徑）D2=D0.65Pd1=d0.65PH=0.866Ph=5/8H=0.54P大徑、中徑、小徑、螺距、牙型角是螺紋的五要素，對螺紋連接的質(zhì)量有影響，尤其是中徑、螺距、牙型角對螺紋的影響最大。螺紋的旋向分右旋、 左旋兩種，常用右旋螺紋 （正螺紋），圖紙上不必標注。若為左旋螺紋（反螺紋） ，在螺紋代號后要加“左”字。螺紋有單線（頭）螺紋和多線（頭）螺紋兩種。單線螺紋是沿一條螺紋線所形成的螺紋，多線螺紋是沿二條以上在軸線等距分

32、布的螺紋線所形成的螺紋。同一線螺紋上的相鄰牙在平行于螺紋軸線方向對應兩點的距離稱為導程，用L表示，即螺桿與螺母配合時，螺桿轉一圈，螺母在軸向移動的距離。導程L 與螺距 P 的關系： L = n P ，式中 n 為螺紋線數(shù)，亦稱螺紋頭數(shù)。2）、標準螺紋的標記5、普通螺紋的公差與配合概念要使內(nèi)、外螺紋能夠旋合，內(nèi)螺紋的大、中、小徑部不能發(fā)生干涉。所以內(nèi)螺紋的大徑、中徑、小徑的公差在零線（基本牙型大徑、中徑、小徑的基本尺寸線）之上，而外螺紋大徑、中徑、小徑的公差帶都在零線之下。內(nèi)螺紋大徑的上偏差，外螺紋的下偏差不加規(guī)定（最多把牙型車尖）。而螺距與牙型半角誤差靠增大內(nèi)螺紋中徑或減少外螺紋中徑來補償。所

33、以對外螺紋，只需規(guī)定大徑和中徑的公差；對內(nèi)螺紋只需規(guī)定中徑和小徑的公差。外螺紋大徑與內(nèi)螺紋小徑的公差，只影響螺紋的接觸高度，公差等級可稍低一些。中徑公差值影響螺紋的配合質(zhì)量，公差等級要稍高一些。22普通螺紋有精密、中等、粗糙三種精度。對外螺紋大徑、中徑規(guī)定e、f、g、h 四種基本偏差（公差帶位置） ，對內(nèi)螺紋中徑、小徑規(guī)定了G、 H 兩種基本偏差（公差帶位置）。外螺紋大徑有4、6、8 三個公差等級，中徑有3、4、5、6、7、8、9 七個公差等級，內(nèi)螺紋中徑和小徑有4、5、6、7、8 五個公差等級。中等精度外螺紋的公差帶代號有6e、6f、6g、6h，最常用的為6g。中等精度內(nèi)螺紋的公差帶代號有5

34、H、6H 和 7H，最常用的為 6H。M10 6H 表示內(nèi)螺紋，其中徑、小徑的公差帶代號都是6H。 M105g6g表示外螺紋，其中徑公差帶代號是5g，大徑公差帶代號是6g。螺紋精度和表面粗糙度Ra 值對應如下：精密 0.8m、中等 1.6m、粗糙 3.2m。6、套絲和攻絲1）、套絲和攻絲的輔具在機動切螺紋時若用手用的輔助工具（如鉸手等）既不安全又不方便，還容易出廢品，應采用切螺紋的機用輔具。套絲和攻絲的輔具都安裝在車床的尾架莫氏套孔內(nèi)。2）、套絲和攻絲的方法（1）用板牙套絲先將零件螺紋大徑車到基本尺寸，然后在工件端面倒角以便板牙切入工件。如果套絲輔具裝在尾架上，則必須校正尾架零位，使尾架套筒中

35、心對準車床主軸中心。板牙切入工件后會自動進給，快到螺紋長度時停車，讓板牙在主軸慣性作用下切削到位，然后開反車（反轉） ，使其自動退出。（2）用絲攻攻絲23先按螺紋的公稱直徑D 確定內(nèi)螺紋的小徑D1，加工底徑并進行孔口倒角。內(nèi)螺紋的深度在板牙上作好記號，加工方式和牙板套絲相同。套絲和攻絲都采用低速進行，并加冷卻潤滑液冷卻。套絲和攻絲是標準螺紋加工時（特別是較小的螺紋）常用的方法，其優(yōu)點是加工便捷、省事，而且效率高，專業(yè)性和互換性都較高。7、螺紋刀具及裝夾1）、螺紋車刀在刀具原理中已介紹了螺紋刀具（內(nèi)、外螺紋車刀），其主要角度有前角、牙型角、小后角、副后角等。（ 1）前角由于螺旋運動的影響，部分切

36、削時前角將發(fā)生變化。如靜止時的車刀前角為 O，切削右螺紋時，左刀刃的實際前角是 O （為螺旋角），右刀刃的實際前角是 O ，如圖 159 所示。在切削螺旋角較小的螺紋時，一般不考慮前角的變化。但在切削螺旋角很大的螺紋時，必須考慮前角的變化，否則會直接影響螺紋的切削質(zhì)量。通常情況下，螺紋車刀的前角選擇為 O或小于 4的正前角。（ 2）牙型角牙型角指螺紋斷面形狀的角度，通?？柯菁y刀具切削而成形，即刀具角度決定了牙型角的大小。螺編刀具的檢測一般用牙型樣板來檢測，也可用萬能角尺來檢測。普通公制螺紋的牙型角為60，英制螺紋的牙型角為55。以下以公制螺紋為例：低速切削時，螺紋刀具角度應等于牙型角為60（不

37、考慮刀具裝夾的變化） 。24高速切削時，因產(chǎn)生擠壓效應，為保證螺紋牙型角的正確性，故刀具角度應小于牙型角度，一般取55 58之間。（3）主后角主后角根據(jù)螺旋角的大小來決定，正常情況下，螺紋刀的主后角應加上一個螺旋角（當螺紋的螺旋角很小時，可不考慮）。（ 4）副后角副后角的確定和主后角正好相反，應減去一個螺旋角。當螺旋角很小時，也可不作考慮。2）、螺紋車刀的裝夾螺紋車刀的安裝有較高的條件要求，除了刀尖要對中心外，還必須保證刀具角度（牙型角）的正確性，否則車出的螺紋將出現(xiàn)倒牙現(xiàn)象。正確的方法如下：（ 1）先將車刀刀尖對正中心。（ 2）用螺紋樣板對準（正）牙型角，樣板可放在切削螺紋的表面如圖1511

38、所示，也可放在尾架的套筒上或卡盤的表面。（3）固緊刀架螺釘。8、車削螺紋1）、傳遞方式螺紋切削的傳遞方式和車外圓不同，靠絲桿傳動，用開合螺母（機構）手柄來帶動拖板箱（刀具）進行縱向運動，達到螺紋切削效果。在切削螺紋時，第一：把走刀箱的離合器手柄放在絲桿（螺紋）位置，使絲桿出現(xiàn)轉動（光桿停止）；第二：把大拖板箱上的縱向和橫向手柄放置空檔位，進行切削時，按下開合螺母手柄，拖板箱自動朝縱向（左向）運動。第三：需25停止時，提出開合螺母手柄，大拖板自動停止。這一過程稱為切削螺紋的傳遞方式。2）、選擇方式選擇方式即根據(jù)所要加工螺紋的類型及螺距，選擇確定走刀箱體上三個手柄的位置與車床標牌上的要求是否相符，

39、同時根據(jù)標牌上的要求正確選擇機床的掛輪對數(shù)。選擇方式與傳遞方式不同，傳遞方式只確定刀具的運動形式，而選擇方式確定刀具的有規(guī)律運動形式，以防刀具在切削螺紋時出現(xiàn)亂牙現(xiàn)象。螺紋的操作形式采用雙手進行，操作方法為提刀法和正反車法。提刀法切削螺紋時，首先使車床主軸正轉，在正確的選擇方法下進行。一般用右手操作開合螺母手柄（起刀或停止），左手控制橫向手柄（進刀或退刀） 。提刀法操作步驟及刀具運行軌跡如下：（ 1）先開啟機床，手搖拖板進行橫向（中拖板對刀）對刀。（ 2）縱向手搖使刀具回到原點位。（ 3）右手按下開合螺母手柄，使刀具進行切削。（ 4）長度到 20 毫米位置（）時，提起開合螺母手柄，停止縱向走刀

40、，同時左手橫向退到（）位。（ 5）用手搖動大拖板縱向退刀（） ，再進刀到原點。（ 6）再從原點進行第二次進刀切削。刀具的運行軌跡為：從原點進刀進行切削螺紋到長度（）切削停止，進行手搖退刀（）手搖退到（）到原點從原點進刀，開始第二次切削。正反車法 在提刀法的基礎上進行。不同的是，在切削螺紋的全過程中，進刀切削和退刀（縱向）都采用機床的正反轉完成。橫向退刀和提刀法相似。操作方法如下：26開啟機床使主軸正轉，對刀后用右手按下開合螺母手柄，使刀具（拖板）進行左（正）向運動。右手按下開合螺母后，馬上回到操作桿上進行操作，控制車床的正反轉。左手和提刀法相同，控制橫向手柄（橫向退刀） 。當縱向切削到螺紋長度

41、（）時，橫向應及時退刀（到位）同時右手馬上進行機床的反轉操作，利用機床的反轉來實現(xiàn)縱向自動退刀到位。此時主軸停止旋轉，車刀停在位，用手橫向進刀到原點，再開啟機床，從原點進刀進行第二次切削。正反車法與提刀法在加工過程中不同的是：正反車法在加工螺紋的過程中，開合螺母手柄中途不能提起，如提起必須重新對刀，只有當螺紋全部車好后才能提起開合螺母。提刀法和正反車法都是螺紋的常用加工方法。提刀法較簡單、方便，易掌握，只適用于整數(shù)螺距的切削。提刀法整數(shù)（螺距）絲桿螺距零件螺距（絲桿螺距通常有 2 種，一種是 12 毫米，一種是 6 毫米）。而正反車法即能加工整數(shù)螺距的螺紋，又能加工非整數(shù)（小數(shù)）螺距的螺紋，加

42、工的范圍很廣，幾乎能加工各種萬能螺紋，但正反車法較提刀法操作方法較難。4）、進刀方法螺紋在正常的切削情況下，不可能一次加工到尺寸，需一刀一刀切削遂步達到尺寸要求。因此螺紋的切削過程，進行方法的合理性，直接關系到螺紋加工的質(zhì)量好壞。螺紋的進刀方法有三種，一是直進法，二是斜進法，三是左右切削法。（ 1）直進法這種方法用中拖板橫向進刀，兩刀刃和刀尖同時參加切削，而且越向里切削，受力越大。直進法操作簡單，容易掌握，能保證牙型清晰，減少牙型誤差。但車刀和被加工螺紋件受力大、散熱差、排屑困難，刀尖很容易磨損。27（2）斜進法采用中拖板橫向（徑向）進刀和小拖板縱向（軸向）進刀（而小拖板只朝單向進刀），使車刀

43、的兩刀刃在切削過程中，只有一個刀刃參加螺紋單面切削。這種方法車刀和被加工工件的受力較小，散熱和排屑條件有所改善，可以加大切削用量，提高效率，但操作較直進法麻煩。斜進法切削螺紋時，只能保證螺紋牙型的單面質(zhì)量，極易產(chǎn)生牙型誤差。（ 3）左右切削法左右切削法與斜進法較相似，采用中拖板徑向進刀和小拖板的軸向進刀，但小拖板的軸向進刀為一左一右（不同于斜進法的單向進刀） 。這種加工方法的優(yōu)點除了和斜進法相同外，最大的優(yōu)點是能同時保證螺紋牙型兩面的質(zhì)量，提高螺紋的加工精度。無論是直進法、斜進法和左右切削法，都有各自的局限性和優(yōu)缺點。一般情況直進法適合螺距小于和等于 3 毫米螺紋的加工，斜進法和左右切削法適合

44、螺距大于 3 毫米螺紋的加工，特別是梯形螺紋和模數(shù)螺紋。除了掌握進刀法外，進刀的原則也必須掌握，無論何種螺紋的加工（除絲攻、板牙外）進刀的原則都必須遵照階梯進刀方式來完成螺紋的加工。初切削時（粗加工）可用較大的切削用量，精加工時（后幾刀）切削用量要逐步減少，需要時不進刀只進行光刀加工。根據(jù)階梯進刀法的原則，合理地分配每一次的切削用量是保證螺紋加工質(zhì)量的關鍵所在。a、加工螺紋的進刀深度從螺紋的基本原理可知螺紋牙型高度分為理論高度、實際高度和工作高度三種，進刀深度指螺紋的實際高度。 實際高度的計算為h 大 0.65Ph 小0.61P，前者表示最大值，后者表示最小值，代表實際進刀的公差值。在實際螺紋加工28中，刀具角（牙型角）確定后，進刀的深淺直接影響螺紋的中徑尺寸。進刀深度在加工螺紋時常作為一個基本參考值，不作為絕對值。主要考慮到以下幾方面的因素：（ 1）零件公差尺寸的大小。（ 2）刀具牙型角的大小。（ 3）刀具的磨損。（ 4）零件加工時的剛性變形等。只有當以上已知條件不發(fā)生變化時，進刀深度才可作為一個絕對值。例如加工一個螺距為2 毫米的普通公制螺栓時，刻度盤（橫向中拖板）的進刀值為多少？根據(jù)公