TPM全面生產(chǎn)維護(hù)

1、 tpm全面生產(chǎn)維護(hù)【課程目標(biāo)】先進(jìn)的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑.tpm活動(dòng)就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計(jì)優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的最高限運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)安全性和高質(zhì)量，防止錯(cuò)誤發(fā)生，從而使企業(yè)達(dá)到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。 從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費(fèi)，并消除浪費(fèi) 了解tpm對(duì)企業(yè)的重要。oee的計(jì)算和如何改善oee。理解5s與tpm的關(guān)系。如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前的tpm水平。掌握實(shí)施tpm的方法。本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解，供學(xué)員參考運(yùn)用【課程大綱】1、tpm概述tpm的起源、概念、

2、特色tpm活動(dòng)的目標(biāo)精益生產(chǎn)模式回顧tpm活動(dòng)八大支柱tpm的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）什么是預(yù)防性維護(hù)什么是預(yù)見性維護(hù)預(yù)防性維護(hù)案例講解可靠性工程的運(yùn)用如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率2、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析設(shè)備故障損失原因分析與對(duì)策損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集評(píng)定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)評(píng)價(jià)指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時(shí)間等維護(hù)及維修成本tpm工作的優(yōu)先順序?qū)嵗龑W(xué)習(xí)總體設(shè)備效率（oee）什么是oee認(rèn)識(shí)oee的三個(gè)構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平oee計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算oeeoee 的計(jì)算與oee損失的識(shí)別技巧如何改善oee：評(píng)價(jià)目前的oee水平，提出改進(jìn)目標(biāo)如何建立基

3、于oee的設(shè)備管理監(jiān)控其他重要tpm指標(biāo)：mtbf及mttr的概念與應(yīng)用實(shí)例3、tpm組織及職責(zé)界定tpm項(xiàng)目負(fù)責(zé)人：能力評(píng)定，確定項(xiàng)目需求，實(shí)施計(jì)劃，職責(zé)。 主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進(jìn)合作。維護(hù)人員：制定、實(shí)施分級(jí)的pm計(jì)劃，建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計(jì)劃與操作工合作并提供技術(shù)支持。 操作員：5s檢查、日常維護(hù)、維修申請(qǐng)，改進(jìn)建議，促進(jìn)tpm4、tpm活動(dòng)的根基5s與目視控制5s與tpm的關(guān)系現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的5s實(shí)施5s設(shè)備檢查和清潔計(jì)劃，（實(shí)施周期等定）目視管理概念目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護(hù)的作用如何通過目視管理改善設(shè)備故障實(shí)施設(shè)備維護(hù)的目視管理5s、tpm等級(jí)評(píng)定方法5、tpm系統(tǒng)實(shí)施的七大步

4、驟識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，tpm小組建立操作工和維修人員的pm 計(jì)劃指導(dǎo)操作工掌握pm方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題指導(dǎo)維修工掌握pm方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修實(shí)施5s管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行監(jiān)控oee，建立tpm指標(biāo)，tpm評(píng)價(jià)系統(tǒng) 案例學(xué)習(xí)6、tpm活動(dòng)的維護(hù) smed設(shè)定、換型換線時(shí)間改善技巧 設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法備品、備件使用管理計(jì)劃分級(jí)維護(hù)能力建立, 維護(hù)作業(yè)規(guī)范化 間接部門的tpm活動(dòng),提倡部門間合作7、設(shè)備能力的持續(xù)改善：tpm的kaizan實(shí)施什么叫kaiza

5、n 設(shè)備能力的改善方法論：cip(持續(xù)改善流程) tpm的kaizan案例介紹8、tpm推行十二階段【講師介紹】湯紀(jì)國 mba ，精益 lean master 、ie 專家，精益項(xiàng)目負(fù)責(zé)人之一 。93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的tps培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管,高級(jí)ie主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。后在delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理,tpm負(fù)責(zé)人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽車成為

6、通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計(jì)和改進(jìn),制能力（設(shè)備,廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5s 、 kanban 、 kaizen 、價(jià)值流技術(shù)（vsm）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、jit、流動(dòng)制造、tpm、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、ie工程、供應(yīng)鏈管理,6sigma 管理等項(xiàng)目的培訓(xùn)和咨詢。 輔導(dǎo)過的部分項(xiàng)目有: 某大型國際化纖制造業(yè)tpm實(shí)施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用ie技術(shù)，采用模特排時(shí)法（mod）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和tpm咨詢項(xiàng)目整體策劃和實(shí)施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（tpm），設(shè)備故障停臺(tái)率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（lp）體系項(xiàng)目總負(fù)責(zé)人,協(xié)調(diào)組織各個(gè)子項(xiàng)目，歷經(jīng)三年全面實(shí)施了精益生產(chǎn)體系；某大型it制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實(shí)施項(xiàng)目經(jīng)理等等。曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分