FGB法船體曲面板高效焊接工藝方法

1、說(shuō) 明 書(shū) 摘 要本發(fā)明公開(kāi)了一種船體曲面板高效焊接工藝方法，其包括以下步驟：S1、曲面板胎位布置階段：將若干曲面板分布在胎架上，按照嚴(yán)格的精度要求進(jìn)行定位，并對(duì)焊縫進(jìn)行點(diǎn)焊固定；S2、焊接前期準(zhǔn)備階段：焊縫V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm區(qū)域清理干凈。兩塊板焊縫底部距離按要求嚴(yán)格控制。引熄弧板要安裝好，另外對(duì)于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周?chē)h(huán)境溫度低于0時(shí)需要進(jìn)行預(yù)熱；S3、襯墊安裝以及焊縫布置階段：焊接試板裝配完成之后要按照要求進(jìn)行襯墊的安裝及鐵粉的鋪設(shè)；S4、焊接過(guò)程階段：焊接過(guò)程中要注意按要求控制焊接電流、電壓和焊接速度等參數(shù)，焊后需讓板冷卻6小時(shí)。本發(fā)明大大縮短了船體曲面板

2、拼板焊接周期，可以將大量的減少輔助焊接工具的使用；同時(shí)提高了焊接自動(dòng)化率，減少了人力資源的浪費(fèi)。5 / 6權(quán) 利 要 求 書(shū)1、一種船體總段移位方法，其特征在于，其包括以下步驟：S1、曲面板胎位布置階段：將若干曲面板分布在胎架上，按照嚴(yán)格的精度要求進(jìn)行定位，并對(duì)焊縫進(jìn)行點(diǎn)焊固定；S2、焊接前期準(zhǔn)備階段：焊縫V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm區(qū)域清理干凈。兩塊板焊縫底部距離按要求嚴(yán)格控制。引熄弧板要安裝好，另外對(duì)于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周?chē)h(huán)境溫度低于0時(shí)需要進(jìn)行預(yù)熱；S3、襯墊安裝以及焊縫布置階段：焊接試板裝配完成之后要按照要求進(jìn)行襯墊的安裝及鐵粉的鋪設(shè)；S4、焊接過(guò)程階段：焊接過(guò)

3、程中要注意按要求控制焊接電流、電壓和焊接速度等參數(shù)，焊后需讓板冷卻6小時(shí)。2、如權(quán)利要求1所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，步驟S2中，通常坡口形式為V型坡口，角度為40o。焊件裝配時(shí)板材必須放平整，裝配間隙最大不能超過(guò)3mm。采用尺寸為250mm×300mm的彈性引熄弧板，板厚與母材相同或正負(fù)2mm以?xún)?nèi)。3、如權(quán)利要求1所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，步驟S3中，所述FGB法選用的襯墊必須是專(zhuān)用的、特殊的襯墊。在安裝襯墊時(shí)，需要特別注意襯墊與焊接試板的背面緊密粘合，并且襯墊與襯墊的銜接處應(yīng)相互無(wú)間隙。鐵粉鋪設(shè)的厚度約小于板厚2mm。4、如權(quán)利要求1所述的船體曲面板

4、焊接工藝方法，其特征在于，步驟S4中，對(duì)不同的板厚，需要采用不同的焊接參數(shù)，F(xiàn)GB法采用的焊絲直徑4.5mm，電流為900A以上。5、如權(quán)利要求1所述的船體曲面板焊接工藝方法，其特征在于，所述移位裝置為埋弧自動(dòng)焊小車(chē)。說(shuō) 明 書(shū)FGB法船體曲面板高效焊接工藝方法技術(shù)領(lǐng)域本發(fā)明涉及一種高效焊接工藝方法，特別是涉及船體小曲率曲面板的拼板焊接。背景技術(shù)隨著我國(guó)焊接技術(shù)的迅速發(fā)展，各大企業(yè)不斷推廣自動(dòng)化焊接來(lái)提高自身的生產(chǎn)質(zhì)量和效率，因此各行各業(yè)對(duì)于高質(zhì)量、高效率自動(dòng)化焊接技術(shù)的需求也就越來(lái)越迫切。眾所周知，在造船業(yè)的船體曲面結(jié)構(gòu)建造中，因受胎架條件的限制，通常不能把工件進(jìn)行翻轉(zhuǎn)施工，大多采用CO2陶

5、質(zhì)襯墊單面焊雙面成形來(lái)完成，這種方法由于受焊接變形、焊工技能、焊接材料及性能等多種因素的影響，存在著焊工勞動(dòng)強(qiáng)度相對(duì)較大、耗費(fèi)工時(shí)多，質(zhì)量可靠性與焊工技能關(guān)聯(lián)大，輔助材料多等實(shí)際情況。FGB（Flexible Glassfiber backing）法埋弧自動(dòng)焊系全自動(dòng)高效焊接工藝，克服了以往老工藝中因背面需要手工碳刨操作帶來(lái)的人為的不穩(wěn)定因素，故而具有焊接質(zhì)量穩(wěn)定，焊接成形美觀、生產(chǎn)效率高等明顯的優(yōu)點(diǎn)。發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是為了克服現(xiàn)有技術(shù)中船舶曲面板拼板焊接占用胎位周期長(zhǎng)、成本高效率低的缺陷，提供一種低成本高效率的全自動(dòng)化的船體曲面板高效焊接工藝方法。本發(fā)明是通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)解決

6、上述技術(shù)問(wèn)題的：一種船體總段移位方法，其特點(diǎn)在于，其包括以下步驟：S1、曲面板胎位布置階段：將若干曲面板分布在胎架上，按照嚴(yán)格的精度要求進(jìn)行定位，并對(duì)焊縫進(jìn)行點(diǎn)焊固定；S2、焊接前期準(zhǔn)備階段：焊縫V型坡口的角度要按照一定要求，坡口附近20mm區(qū)域清理干凈。兩塊板焊縫底部距離按要求嚴(yán)格控制。引熄弧板要安裝好，另外對(duì)于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周?chē)h(huán)境溫度低于0時(shí)需要進(jìn)行預(yù)熱；S3、襯墊安裝以及焊縫布置階段：焊接試板裝配完成之后要按照要求進(jìn)行襯墊的安裝及鐵粉的鋪設(shè)；S4、焊接過(guò)程階段：焊接過(guò)程中要注意按要求控制焊接電流、電壓和焊接速度等參數(shù)，焊后需讓板冷卻6小時(shí)。其中，步驟S2中，通常坡口形式為V型坡

7、口，角度為40o。焊件裝配時(shí)板材必須放平整，裝配間隙最大不能超過(guò)3mm。采用尺寸為250mm×300mm的彈性引熄弧板，板厚與母材相同或正負(fù)2mm以?xún)?nèi)。其中，步驟S3中，所述FGB法選用的襯墊必須是專(zhuān)用的、特殊的襯墊。在安裝襯墊時(shí)，需要特別注意襯墊與焊接試板的背面緊密粘合，并且襯墊與襯墊的銜接處應(yīng)相互無(wú)間隙。鐵粉鋪設(shè)的厚度約小于板厚2mm。其中，步驟S4中，對(duì)不同的板厚，需要采用不同的焊接參數(shù)，F(xiàn)GB法采用的焊絲直徑4.5mm，電流為900A以上。其中，所述焊接裝置為埋弧自動(dòng)焊小車(chē)。本發(fā)明的積極進(jìn)步效果在于：本發(fā)明大幅減少船體曲面板材焊接裝配過(guò)程中用來(lái)定位的臨時(shí)馬板的使用，提升自動(dòng)化

8、焊接率，減少焊后打磨修整工作量，從而減低人員勞動(dòng)強(qiáng)度，縮短胎位周期，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的目的。 附圖說(shuō)明圖1為本發(fā)明的曲面板精度定位示意圖。具體實(shí)施方式下面結(jié)合附圖給出本發(fā)明較佳實(shí)施例，以詳細(xì)說(shuō)明本發(fā)明的技術(shù)方案。如圖1，本實(shí)施例中將兩塊船體曲面板進(jìn)行拼板焊接，第一階段為曲面板定位階段，首先將兩塊板固定在胎架上，焊縫按照精度要求對(duì)合好，通過(guò)點(diǎn)焊固定。第二階段為焊縫前期準(zhǔn)備階段：本實(shí)施例坡口角度為40o；坡口的清理要求規(guī)定必須將焊接坡口及坡口兩側(cè)各寬20mm范圍內(nèi)的氧化物、水分、油污等清除干凈。曲面板裝配時(shí)焊縫必須對(duì)接平整，裝配間隙最大不能超過(guò)3mm。在裝配定位焊時(shí)，不允許有氣孔

9、、夾渣、裂紋、焊穿等焊接缺陷。試件采用尺寸為250mm×300mm的彈性引熄弧板，板厚與母材相同或正負(fù)2mm以?xún)?nèi)。另外對(duì)于預(yù)熱溫度的規(guī)定要求是當(dāng)周?chē)h(huán)境溫度低于0時(shí)需要進(jìn)行預(yù)熱。第三階段襯墊安裝及焊道布置階段，焊接試板裝配完成之后要進(jìn)行襯墊的安裝及鐵粉的鋪設(shè)。FGB法是將軟襯墊粘貼在鋼板接縫反面，正面實(shí)施埋弧自動(dòng)焊，因此FGB法選用的襯墊必須是專(zhuān)用的、特殊的襯墊。在安裝襯墊時(shí)，需要特別注意襯墊與焊接試板的背面緊密粘合，并且襯墊與襯墊的銜接處應(yīng)相互無(wú)間隙，防止在焊接過(guò)程中造成襯墊與襯墊銜接處的焊縫焊穿等現(xiàn)象。鐵粉應(yīng)按照小于板厚2mm的厚度鋪設(shè)在焊縫內(nèi)。第四階段為焊接過(guò)程階段：?jiǎn)?dòng)焊接小車(chē)，調(diào)整焊接參數(shù)，焊接過(guò)程中需有專(zhuān)門(mén)人員關(guān)注，開(kāi)始階段根據(jù)需要調(diào)整焊接參數(shù)。焊接完成之后需冷卻6